CN112372240A - 一种支撑套的加工方法及支撑套 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种支撑套的加工方法及支撑套，支撑套的加工方法包括如下步骤：1)加工支撑套基体及环形挡圈；2)将环形挡圈固定在环台上，使环形挡圈与支撑套基体之间形成环形腔；3)将铜合金或铜料融化到环形腔中，在环形腔中形成铜套毛坯；4)机加工，形成支撑套半成品；5)氮化处理；6)精加工。步骤3)环形腔内或上部放置铜合金或铜料，然后将放置有铜合金或铜料的支撑套基体放入到烧结炉内烧结，支撑套包括支撑套基体及铜套，采用如上所述的支撑套的加工方法加工而成。不仅加工方便，而且增加铜套与支撑套基体之间的结合强度，铜套不容易松动，避免活塞与缸体之间的碰撞，延长破碎锤的使用寿命，降低支撑套的加工成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种支撑套的加工方法及支撑套，属于机械加工技术领域。
背景技术
破碎锤为液压挖掘机的一个重要的作业工具，是一种能够将液压能转化为机械能从而对外做功的机具，其是以液体静压力为动力，驱动内部活塞往复运动，活塞冲程时高速撞击钎杆，由钎杆破碎矿石、混凝土等固体，用于破碎、拆除等工作。
为了满足破碎锤的活塞的安装以及避免液压油泄漏，故在破碎锤的上部缸体与活塞之间设置了油封固定器，如图1和图2所示为现有的一种一体式的油封固定器结构，油封固定器下部有对液压油进行缓冲的环形部，如图3和图4所示为另一种一体式油封固定器结构，该油封固定器的下部无环形部，油封固定器安装在缸体内，多道油封安装在固定器上，油封固定器不仅用来安装油封，而且对活塞有一定的支撑能力。
为了满足破碎锤活塞上下动作的冲击能量的要求，破碎锤的活塞与缸体之间采用间隙密封，活塞与缸体之间的间隙约为0.08mm左右，破碎锤长时间使用时或钎杆作用面为斜面，破碎锤的钎杆在动作过程中，会对活塞产生一定侧向力，而活塞受力摆动，尤其是活塞上部摆动角度较大，而现有的油封固定器的油封无法对活塞起到支撑作用，造成活塞在破碎锤缸体内部的倾斜，导致活塞跟缸体内腔不同轴，活塞与缸体直接接触碰撞，造成缸体、活塞划伤磨损，影响破碎锤的使用寿命。
为了解决上述活塞受力倾斜缸体与活塞碰撞磨损的问题，公告号为CN205965961U公开了一种用于大型破碎锤的油封固定器，油封固定器不在是一体式结构，而是分成上、下两部分，其上部为油封固定器，下部设置支撑套，从文件中可以看出支撑套的下部有对液压油有一定缓冲作用的环形部，现有的支撑套上有的是没有该环形部，上部油封固定器可以避免液压油泄漏，下部支撑套的内侧设置有铜套，通过铜套对活塞导向支撑作用，实现对活塞的轴向约束。
现有的支撑套上的铜套是采用冷装的方式加工，具体是将铜套冷冻，使得铜套收缩0.1-0.4mm，然后装入到支撑套内，利用热胀冷缩，铜套膨胀与支撑套过盈配合，为了确保铜套膨胀能与支撑套配合紧密，铜套厚度较大，一般铜套厚度为5mm-10mm，增加支撑套的加工成本；而利用膨胀与支撑套配合的铜套往往与支撑套的结合强度不够，在活塞高速动作的过程，铜套容易松动，与支撑套脱离，造成铜套与活塞抱死；此外，钢的热膨胀系数要比铜的热膨胀系数小，在加上铜的厚度大其膨胀量就会增大，就会影响铜套与活塞之间的配合间隙，无法满足铜套与活塞之间的配合间隙的要求，会阻碍活塞的动作，严重影响破碎锤的工作效率及使用寿命。
发明内容
本发明针对现有技术存在的不足，提供一种加工方便，铜套结合强度高，防止活塞及缸体磨损的支撑套加工方法及支撑套。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种支撑套的加工方法，包括如下步骤：
1)加工支撑套基体及环形挡圈，在支撑套基体上加工环台；
2)将所述环形挡圈固定在所述环台上，使所述环形挡圈与所述支撑套基体之间形成环形腔；
3)将铜合金或铜料融化到环形腔中，在所述环形腔中形成铜套毛坯；
4)机加工，形成支撑套半成品。
本发明的有益效果是：环形挡圈与支撑套基体之间形成环形腔，铜合金或铜料融化进入到环形腔内，不仅加工方便，而且增加铜套与支撑套基体之间的结合强度，铜套不容易松动，能对活塞起到很好的导向支撑作用，避免活塞与缸体之间的碰撞，此外采用该方法加工的铜套厚度的尺寸可以在1.0-3.0mm左右，铜套厚度减小，其热膨胀量变小，从而降低对铜套与活塞之间的配合间隙的影响，能满足铜套与活塞之间的配合间隙的要求，不仅能降低支撑套的加工成本，而且延长破碎锤的使用寿命。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步的，步骤3)中在所述环形腔的上部或内部放置铜合金或铜料，然后将放置有铜合金或铜料的支撑套基体放入到烧结炉内进行烧结，烧结温度为1000-1150度，烧结时间为2-5h。
采用上述进一步方案的有益效果是，铜合金或铜料放置在环形腔的上部，具体可以是在支撑套基体和/或环形挡圈上，操作方便，由于将放置有铜合金或铜料的支撑套基体整体放入到烧结炉内进行烧结，使得支撑套基体达到和铜合金或铜料融化的相同温度，这样一方面便于融化后铜合金或铜料的流动，保证铜套的内部致密性，另一方面，会在支撑套基体和铜套的结合面形成相互渗透的结合层，充分保证了两者的结合强度。可将铜合金或铜料置于环形腔内，铜合金或铜料可以为离散状、环状或者是开环状，为了保证烧结后铜合金或铜料能填满环形腔，可加高铜合金或铜料的高度，铜合金或铜料置于环形腔内能确保烧结融化铜直接进入环形腔，无需导向，还能避免融化铜外流，降低支撑套的加工成本。
进一步的，步骤1)中还包括在所述支撑套基体的顶部加工用于将融化铜合金或铜料导入所述环形腔的斜面。
采用上述进一步方案的有益效果是，在支撑套基体上加工了用于导向的斜面，使得融化的铜合金或铜料能顺利进入到环形腔内。
进一步的，步骤4)中机加工还包括车削所述支撑套的上端面和/或下端面。
采用上述进一步方案的有益效果是，无论是置于环形腔内还是在环形腔上部的铜合金或铜料在融化后需要对支撑套的上端面进行车削加工，下端面在加工过程中会热变形或碰伤，为了保证上、下端面的平面度故需要车削下端面，该车削加工会留有一定余量，以便于后续对支撑套进行精加工。
进一步的，还包括步骤5)对步骤4)获得的支撑套半成品进行氮化处理。
采用上述进一步方案的有益效果是，通过对支撑套半成品的氮化处理来提高支撑套的硬度，增加支撑套的耐磨性。
进一步的，还包括步骤6)对经过步骤5)氮化处理后的支撑套进行精加工，形成支撑套。
采用上述进一步方案的有益效果是，之前步骤4)中机加工中:车削环形挡圈、环台及上端面等加工都会保留加工余量，以便于后续进行步骤6)的精加工，通过对支撑套的精加工获得符合设计要求的支撑套，使得支撑套能够在缸体与活塞之间对活塞起到导向支撑作用。
进一步的，经过步骤1)加工的所述环台的内径小于或等于所述环形挡圈的外径。
采用上述进一步方案的有益效果是，当环台内径小于环形挡圈的外径时环台可支撑在环形挡圈的底部，当环台内径等于环形挡圈的外径时，环形挡圈在环台的外侧，环形挡圈可通过焊接安装在环台上。
进一步的，步骤1)中还包括在所述支撑基体上加工至少一道环槽。
采用上述进一步方案的有益效果是，铜合金或铜料融化能进入到环槽内，进一步增加铜套与支撑套基体之间的结合强度。
进一步的，所述铜合金或铜料为块状、棒状或板条状。
采用上述进一步方案的有益效果是，块状或棒状或板条状的铜合金或铜料可放在环形腔的上部，具体可以通过放置在支撑套基体和/或环形挡圈上来达到放在环形腔的上部的目的，然后铜合金或铜料融化会流入到环形腔内，操作方便，提高支撑套的加工效率。厚度小于环形腔的宽度的板条状、块状或棒状的铜合金或铜料，可以直接放入到环形腔内，这样在烧结过程便可以直接在环形腔内融化。
本发明还公开了一种支撑套，其包括支撑套基体及铜套，采用如上所述的支撑套的加工方法加工而成。
本发明的有益效果是：经过上述支撑套加工方法所加工的支撑套铜套与支撑套基体之间结合强度大，从而起到对活塞起到导向支撑作用，避免活塞与缸体之间的碰伤，延长破碎锤的使用寿命，提高破碎锤的工作效率。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步的，所述支撑套基体上设有至少一道环槽，所述铜套上设有与所述环槽相配合的环状凸起。
采用上述进一步方案的有益效果是，铜套与支撑套基体之间结合紧密，进一步增加铜套与支撑套基体之间的结合强度，避免铜套松动，从而防止活塞与缸体之间的磨损，延长破碎锤的使用寿命。
附图说明
图1为破碎锤内一种油封固定器的结构示意图；
图2为破碎锤内另一种油封固定器的结构示意图；
图3为图1中油封固定器的放大图；
图4为图2中油封固定器的放大图；
图5为本发明实施例1加工环台及斜面的立体结构示意图；
图6为本发明实施例1加工的环形挡圈的立体结构示意图；
图7为本发明实施例1环形挡圈固定在环台上的立体结构示意图；
图8为本发明实施例1支撑套的加工过程的结构示意图；
图9为本发明实施例1支撑套的结构示意图；
图10为本发明实施例1与油封固定器装配的立体结构示意图；
图11为本发明实施例1与油封固定器装配的剖面结构示意图；
图12为本发明实施例1支撑套安装在破碎锤上的结构示意图；
图13为本发明实施例2环形挡圈固定在环台上的结构示意图；
图14为本发明实施例3支撑套基体上加工环槽结构示意图；
图15为本发明实施例4加工环台及斜面的立体结构示意图；
图16为本发明实施例4环形挡圈固定在环台上的立体结构示意图；
图17为本发明实施例4支撑套的加工过程的结构示意图；
图18为本发明实施例4加工的支撑套的结构示意图；
图19为本发明实施例4支撑套与油封固定器装配立体结构示意图；
图20为本发明实施例4支撑套与油封固定器装配剖面结构示意图；
图21为本发明实施例4安装在破碎锤上的结构示意图；
图22为本发明实施例5的支撑套的结构示意图；
图23为本发明实施例6的支撑套的结构示意图；
图24为本发明实施例6的加工过程结构示意图；
图25为本发明实施例6安装在破碎锤上的结构示意图；
图26为图25中的A处局部放大图；
图中，1、支撑套；11、支撑套基体；12、环台；13、环形挡圈；14、环形腔；15、斜面；16、铜套毛坯；17、环槽；18、钢套；2、破碎锤；21、缸体；22、活塞；23、钎杆；24、油封固定器；3、铜合金或铜料。
具体实施方式
以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1，如图5-图12所示，一种支撑套的加工方法，包括如下步骤：
1)加工支撑套基体1及环形挡圈2，在支撑套基体上加工环台11及斜面12；
2)将所述环形挡圈2固定在所述环台11上，使所述环形挡圈2与所述支撑套基体1之间形成环形腔3；
3)在所述环形腔的上部均布铜合金或铜料，然后将放置有铜合金或铜料的支撑套基体放入到烧结炉内进行烧结，烧结温度为1000-1150度，烧结时间为2-5h，铜合金或铜料烧结后在所述环形腔中形成铜套毛坯4；
4)机加工，形成支撑套半成品；
5)氮化处理，将支撑套半成品放入热处理炉内进行氮化处理；
6)对氮化处理后的支撑套进行精加工，获得满足设计要求的支撑套。
上述机加工包括车削去除环形挡圈、环台、端面、台肩、润滑槽等，机加工过程需要保留加工余量，以便于后续的精加工。精加工包括加工支撑套的表面、上端面的台肩、铜套的内表面等，从而获得要求尺寸的支撑套，使得支撑套能够在缸体与活塞之间对活塞起到导向支撑作用。
此外为了保证活塞接触铜套，而避免其触碰到环台，精加工过程车削环台，使得环台的内径大于铜套的内径，如可以环台的内径比铜套的内径大0.1-0.5mm。
步骤1)加工的所述环台的内径等于所述环形挡圈的外径。当环台内径等于环形挡圈的外径时，环形挡圈在环台的外侧，环形挡圈可通过焊接安装在环台上。
所述铜合金或铜料为块状、棒状或板条状。
所述铜合金或铜料采用锡铅青铜材质；所述支撑套基体采用中碳合金钢材质。
本发明还公开了一种支撑套1，如图9所示，其包括支撑套基体11及铜套18，采用如上所述的支撑套的加工方法加工而成。
实施例2，如图13所示，步骤1)加工的所述环台的内径小于所述环形挡圈的外径。这种情况下，环形挡圈可以直接固定在所述环台上。其余步骤与实施例1相同，在此不再多述。
实施例3，如图14所示，步骤1)中还包括在所述支撑基体上加工至少一道环槽13。铜合金或铜料融化能进入到环槽内，进一步增加铜套与支撑套基体之间的结合强度。其余步骤与实施例1相同，在此不再多述。
利用实施例3加工的支撑套基体上设有至少一道环槽17，所述铜套上设有与所述环槽相配合的环状凸起。铜套与支撑套基体之间结合紧密，进一步增加铜套与支撑套基体之间的结合强度，避免铜套松动，从而防止活塞与缸体之间的磨损，延长破碎锤的使用寿命。
实施例4，如图15-图21所示，破碎锤上的另一种支撑套，该支撑套的下部无用于缓冲液压油的环形部，其加工步骤与实施例1相同，在此不再多述。
实施例5，如图22所示，步骤1)中还包括在所述支撑基体上加工至少一道环槽13。铜合金或铜料融化能进入到环槽内，进一步增加铜套与支撑套基体之间的结合强度。其余步骤与实施例4相同，在此不再多述。
实施例6，步骤3)中将铜合金或铜料环置于所述环形腔内，然后将放置有铜合金或铜料的支撑套基体放入到烧结炉内进行烧结，烧结温度为1000-1150度，烧结时间为2-5h。这里所述铜合金或铜料采用板条弯折后插入环形腔内即可。铜合金或铜料可以为离散状、环状或者是开环状，为了保证烧结后铜合金或铜料能填满环形腔，可加高板条状铜合金或铜料的高度，铜合金或铜料置于环形腔内能确保烧结融化铜直接进入环形腔，无需导向，还能避免融化铜外流，降低支撑套的加工成本。
实施例6，如图23-图26所示，上述实施例1及实施例4中的两种支撑套结构目前多是安装在破碎锤缸体的上部，活塞受到钎杆侧向力出现倾斜，尽管活塞上部的倾斜角度更为明显，但是活塞下部由于只受到来自缸体下部油封的支撑也会出现偏移，当然实施例4中的支撑套也可以安装在缸体的下部，只需要在缸体上加工出用于安装该支撑套的环形沉台即可，也可加工一种外形不同与实施例4的支撑套，如图23所示，该支撑套采用了上述支撑套的加工方法制成，该支撑套机加工包括加工支撑套表面、油封安装槽、螺纹孔等，机加工保留一定加工余量，以便于进行后续精加工，精加工包括加工支撑套的表面、铜套的内表面等，从而获得要求尺寸的支撑套，使得支撑套能够在缸体与活塞之间对活塞起到导向支撑作用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种支撑套的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)加工支撑套基体及环形挡圈，在支撑套基体上加工环台；
2)将所述环形挡圈固定在所述环台上，使所述环形挡圈与所述支撑套基体之间形成环形腔；
3)将铜合金或铜料融化到环形腔中，在所述环形腔中形成铜套毛坯；
4)机加工，形成支撑套半成品。
2.根据权利要求1所述的支撑套的加工方法，其特征在于，步骤3)中在所述环形腔的上部或内部放置铜合金或铜料，然后将放置有铜合金或铜料的支撑套基体放入到烧结炉内进行烧结，烧结温度为1000-1150度，烧结时间为2-5h。
3.根据权利要求2所述的支撑套的加工方法，其特征在于，步骤1)中还包括在所述支撑套基体的顶部加工斜面。
4.根据权利要求3所述的支撑套的加工方法，其特征在于，步骤4)中的机加工还包括车削所述支撑套的上端面和/或下端面。
5.根据权利要求1-4任一项所述的支撑套的加工方法，其特征在于，经过步骤1)加工的所述环台的内径小于或等于所述环形挡圈的外径。
6.根据权利要求1-4任一项所述的支撑套的加工方法，其特征在于，步骤1)中还包括在所述支撑基体上加工至少一道环槽。
7.根据权利要求1-4任一项所述的支撑套的加工方法，其特征在于，还包括步骤5)对步骤4)获得的支撑套半成品进行氮化处理。
8.根据权利要求7所述的支撑套的加工方法，其特征在于，还包括步骤6)对经过步骤5)氮化处理后的支撑套进行精加工，形成支撑套。
9.一种支撑套，包括支撑套基体及铜套，其特征在于，采用如权利要求1-8任一项所述的支撑套的加工方法加工而成。
10.根据权利要求9所述的支撑套，其特征在于，所述支撑套基体上设有至少一道环槽，所述铜套上设有与所述环槽相配合的环状凸起。
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2020
- 2020-10-19 CN CN202011119472.0A patent/CN112372240A/zh active Pending
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