CN112341155A - 一种大尺寸陶瓷器的制作方法 - Google Patents

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Abstract

一种大尺寸陶瓷器的制作方法，取陶瓷坯体原料并破碎后按比例混合成坯体粉料，在坯体粉料中混入其重量2—3%的烧结破碎粉，然后放入球磨机中制成浆料，制备的浆料含水量调整至20—25%后注入由吸水性外模和非吸收性内模组成的成型模具中，脱水成型后取出干燥，干燥后的坯体上釉后放入炉中烧制成陶瓷器。坯体原料中混入的烧结破碎粉能改善坯体浆料流动性，减少浆料含水量，降低坯体干燥过程中的收缩量，使其迅速达到所需强度。吸水性外模和非吸收性内模组成的成型模具可以避免由于在坯体两侧同时吸水引起坯料向两侧运动而导致的坯体内部夹层缺陷。能够有效提高坯体的强度，避免坯体在脱模、干燥和烧制过程中开裂，降低损坏率。

Description

一种大尺寸陶瓷器的制作方法
技术领域
本发明涉及一种陶瓷器制作方法，具体地说是一种大尺寸陶瓷器的制作方法。
背景技术
钧瓷发端于东汉，是宋代五大名窑瓷器之一，汉族传统制瓷工艺中的珍品，被称为国宝、瑰宝。以独特的窑变艺术而著称于世，素有“黄金有价钧无价”和“家有万贯，不如钧瓷一件”的美誉。但是在制作钧瓷的时候，虽然现在的技术已经取得了很大进展，但还是存在一些缺陷，钧瓷在制作过程中从选料到烧制成品，期间经历数十道生产工序，一个工序的不慎也会造成前功尽弃，这也是钧瓷一直以来产量极低的原因。
在瓷器的制作过程中，尤其是对于大尺寸的陶瓷器来说，由于坯薄件大，坯体内部容易产生缺陷，，导致制作的坯体在脱模、干燥和烧制过程中都容易产生裂纹，造成坯体报废，因此，如何提高坯体强度，降低坯体在脱模、干燥和烧制过程中的损坏率，对于陶瓷器生产企业来降低成本具有重要意义。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服坯体容易开裂的缺陷，提供一种大尺寸陶瓷器的制作方法。
本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种大尺寸陶瓷器的制作方法，取陶瓷坯体原料并破碎后按比例混合成坯体粉料，在坯体粉料中混入其重量2—3%的烧结破碎粉，然后放入球磨机中制成浆料，将制备的浆料含水量调整至20—25%后注入由吸水性外模和非吸收性内模组成的成型模具中，脱水成型后取出干燥，干燥后的坯体上釉后放入炉中烧制成陶瓷器。
所述的吸水性外模为石膏模，非吸收性内模为树脂模具，石膏模和树脂模具拼接组成中部为成型腔，仅外侧吸水的成型模具。
采用压力注浆的方式将浆料注入成型模具中。
所述的烧结破碎粉为经900—950℃烧制0.5—1小时的坯块重新破碎后得到的粉体。
所述坯块的原料与陶瓷坯体原料相同。
制备坯块的原料经球磨后注入模具制备成坯块。
制备坯块的原料经球磨后脱除部分水分后经揉制和/或裁切制成坯块。
所述的坯块成厚度小于1cm的平板状。
所述坯块在烧制结束后取出加水使其急冷破裂后进行粉碎。
将烧制的坯块破碎成粒径为0.1—0.5mm的粉末后与坯体粉料混合球磨。
本发明的有益效果是：在坯体原料中混入的烧结破碎粉能够改善坯体浆料的流动性，减少浆料的含水量，能够降低坯体干燥过程中的收缩量，使其迅速达到所需强度。同时，采用吸水性外模和非吸收性内模组成的成型模具仅从外侧吸水，可以避免由于在坯体两侧同时吸水引起坯料向两侧运动而导致的坯体内部夹层缺陷。两种手段相结合能够有效提高坯体的强度，避免坯体在脱模、干燥和烧制过程中开裂，降低损坏率。
具体实施方式
以下具体说明本发明的实施方式。
本发明中大尺寸陶瓷器的制作方法，取陶瓷坯体原料并破碎后按比例混合成坯体粉料，并在坯体粉料中混入其重量2—3%的烧结破碎粉。所述的烧结破碎粉为经烧制的坯块重新破碎后得到的粉体。坯块的原料最好与所要制作的陶瓷坯体原料相同，采用同源的原料能够保证两者具有良好的结合性能。制作烧结破碎粉的坯块烧结温度不易过高，以避免因过高温度烧结后硬度过大而不易粉碎，烧结温度一般可在900—950℃之间，时间0.5—1小时即可。由于坯块烧制后还需要粉碎，因此不需要考虑其烧结损坏情况，烧结的升温速率无需刻意控制。坯块的制作可以采用原料球磨后注入模具成型的方法，也可以球磨后脱除部分水分后经揉制和/或裁切制成坯块。为便于粉碎，可将坯块制作成平板状，厚度小于1cm。烧制后的坯块无需缓慢冷却，坯块在烧制结束后可取出加水使其急冷破裂，以利于后续粉碎。
坯块破碎成粒径为0.1—0.5mm的粉末后与坯体粉料混合，然后放入球磨机中制成浆料，将制备的浆料含水量调整至20—25%后采用压力注浆的方式注入由吸水性外模和非吸收性内模组成的成型模具中，脱水成型后取出干燥，干燥后的坯体上釉后放入炉中烧制成陶瓷器。
所述的吸水性外模为石膏模，非吸收性内模为树脂模具，石膏模和树脂模具拼接组成中部为成型腔，仅外侧吸水的成型模具，由于浆料在模具中脱水的过程中，仅模具外侧吸水，浆料中的粉体颗粒仅向一侧运动，可避免坯体中的夹层缺陷，提高坯体强度。
陶瓷坯体的原料选用通常的陶瓷原料即可，主要包括黏土类原料，如高岭土、蒙脱石、水云母；石英类原料，如石英砂、玛瑙石；长石类原料，如钾长石、黄长石、钙长石；滑石、方解石等。原料的比例大约为黏土60%、石英30%、长石10%。釉料主要包括长石类材料、石英类材料、方解石以及部分金属氧化物。具体根据所需釉色选择。
经对比试验，采用相同的坯体原料，在不添加烧结破碎粉的情况下，如果要达到本发明25%含水量的浆料流动性，其含水量需要达到32%。可见，本发明能够显著降低浆料中的含水量，可以有效减少坯体的脱水干燥时间，并降低坯体收缩，从而提高坯体的强度。并且，由于浆料含水量降低，模具所需要的吸水量也相应降低，有利于减少模具的晾干时间，可提高模具复用效率。

Claims (10)

1.一种大尺寸陶瓷器的制作方法，其特征在于：取陶瓷坯体原料并破碎后按比例混合成坯体粉料，在坯体粉料中混入其重量2—3%的烧结破碎粉，然后放入球磨机中制成浆料，将制备的浆料含水量调整至20—25%后注入由吸水性外模和非吸收性内模组成的成型模具中，脱水成型后取出干燥，干燥后的坯体上釉后放入炉中烧制成陶瓷器。
2.如权利要求1所述的一种大尺寸陶瓷器的制作方法，其特征在于：所述的吸水性外模为石膏模，非吸收性内模为树脂模具，石膏模和树脂模具拼接组成中部为成型腔，仅外侧吸水的成型模具。
3.如权利要求1所述的一种大尺寸陶瓷器的制作方法，其特征在于：采用压力注浆的方式将浆料注入成型模具中。
4.如权利要求1所述的一种大尺寸陶瓷器的制作方法，其特征在于：所述的烧结破碎粉为经900—950℃烧制0.5—1小时的坯块重新破碎后得到的粉体。
5.如权利要求4所述的一种大尺寸陶瓷器的制作方法，其特征在于：所述坯块的原料与陶瓷坯体原料相同。
6.如权利要求5所述的一种大尺寸陶瓷器的制作方法，其特征在于：制备坯块的原料经球磨后注入模具制备成坯块。
7.如权利要求5所述的一种大尺寸陶瓷器的制作方法，其特征在于：制备坯块的原料经球磨后脱除部分水分后经揉制和/或裁切制成坯块。
8.如权利要求6或7所述的一种大尺寸陶瓷器的制作方法，其特征在于：所述的坯块成厚度小于1cm的平板状。
9.如权利要求4所述的一种大尺寸陶瓷器的制作方法，其特征在于：所述坯块在烧制结束后取出加水使其急冷破裂后进行粉碎。
10.如权利要求4所述的一种大尺寸陶瓷器的制作方法，其特征在于：将烧制的坯块破碎成粒径为0.1—0.5mm的粉末后与坯体粉料混合球磨。
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