CN112335870B - 一种冷泡即溶的蛋白粉及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其包括以下步骤：取大豆磷脂粉末和特定比例主体蛋白粉预混合并配制得到混合液A；取水溶性膳食纤维和变性淀粉预混合并配制得到混合液B；将所述混合液A和所述混合液B先后喷涂于主体蛋白粉上，得到冷泡即溶的蛋白粉；还公开一种冷泡即溶的蛋白粉。本发明通过添加特定配比和组成的配方成分，并采用两段式喷膜法，使得主体蛋白粉的颗粒包覆微量乳化大豆磷脂粉末，各颗粒之间通过水溶性膳食纤维及变形淀粉形成疏松的桥接及多微孔结构，从而极大地优化蛋白粉的高分散性和高溶解性，由于协同作用使得本发明所制得的冷泡即溶的蛋白粉同时兼具高分散性和高溶解性，采用常温水冷泡即可达到即溶速溶的目的。
Description
技术领域
本发明涉及蛋白粉生产领域，具体涉及一种冷泡即溶的蛋白粉及其制备方法。
背景技术
由于蛋白质在水中以分散态（胶体态）存在，故蛋白质在水中无严格意义上的溶解度，只是将蛋白质在水中的分散量或分散水平相应的称为蛋白质的溶解度。蛋白质的功能特性一般都需要在溶解时才能呈现，蛋白质的溶解度越高其功能特性就越好，所以研究蛋白质的溶解性对于蛋白粉等相关产品的开发有着重要的意义。与溶解性相关的另一个概念是蛋白质的分散性，用以衡量粉状产品与水形成均匀分散液的容易程度。分散性与溶解性一般呈负相关，这是因为高溶解性的蛋白质在溶解时迅速吸水膨胀，易形成外层湿润而内部干燥糊状小颗粒。
目前，市场上的蛋白粉产品中，拥有较好溶解性的蛋白粉往往分散性较差，其在加水溶解过程中容易“结块”，不易快速分散，需要剧烈摇晃搅拌或使用较高温度的水才能分散开来，食用体验太差；而高分散性的蛋白粉往往溶解性又很差，大大地限制了其功能性质的发挥，用户食用体验也不好。现有的商业蛋白粉由于经过加热等加工处理后，因变性使其溶解度急剧下降，严重影响到优质蛋白质功能特性的发挥，降低了蛋白粉的利用价值和消费者食用的体验。
为此，于技术层面很多方案都是围绕着如何提高蛋白质的溶解度或者分散度来改善蛋白质功能特性的发挥，例如中国专利申请CN 109043118 A公开的一种速溶蛋白粉及其制备方法，其通过将高浓度的大豆磷脂浆液直接喷涂在主蛋白粉的外表面，以达到提高蛋白质分散的目的，但是该方式并不能很好地同时大幅度提高蛋白粉分散性和溶解性，另外，较高浓度的大豆磷脂浆液喷涂成本较高，也容易改变蛋白粉的原有本色，使蛋白粉色泽加深，卖相不好，同时也增加了较重的卵磷脂的气味。
因此，如何同时兼具高分散性和高溶解性的性能，进而实现冷泡即溶的目的成为当下蛋白粉生产领域中存在的主要技术难题。
发明内容
为了克服上述技术问题，本发明公开了一种冷泡即溶的蛋白粉的制备方法；还公开了一种冷泡即溶的蛋白粉。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：
一种冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其制备方法包括以下步骤：
步骤1，取大豆磷脂粉末和第一主体蛋白粉预混合并配制得到混合液A；
步骤2，取水溶性膳食纤维和变性淀粉预混合并配制得到混合液B；
步骤3，将所述混合液A和所述混合液B喷涂于第二主体蛋白粉上，得到冷泡即溶的蛋白粉。
上述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其中所述步骤3的具体步骤包括：
步骤3-1，进行第一喷涂步骤：采用第一喷涂条件，将所述混合液A喷涂于第二主体蛋白粉上，得到预包膜蛋白粉；
步骤3-2，进行第二喷涂步骤：采用第二喷涂条件，将所述混合液B喷涂于所述预包膜蛋白粉上，干燥至含水量小于5%，得到冷泡即溶的蛋白粉。
上述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其中所述第一喷涂条件为：雾化压力为0.8-1.2MPa、喷液流速为5-200mL/min、进风温度为50-100℃、进风量为10-200m³/h，干燥时间为10-30min。
上述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其中所述第二喷涂条件为：雾化压力为0.8-1.2MPa、喷液流速为5-500mL/min、进风温度为50-120℃、进风量为20-300m³/h，干燥时间为10-30min。
上述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其中所述步骤1的具体步骤包括：
步骤1-1，取同等质量的大豆磷脂粉末和第一主体蛋白粉进行预混合处理，得到混合粉末a；
步骤1-2，按照所述混合粉末a 10-20%的质量分数加入40-60℃的纯水，快速搅拌至溶解形成高浓度浆液，静置20-40min；
步骤1-3，将所述高浓度浆液在160-180MPa下均质2次后，调配为质量分数为5-20%后并于60-90MPa下均质2次，即得所述混合液A。
上述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其中所述步骤2的具体步骤包括：
步骤2-1，取一定量的水溶性膳食纤维和变性淀粉进行预混合处理，得到混合粉末b；
步骤2-2，向所述混合粉末b中加入纯水，快速搅拌至溶解后，配制成质量分数为15-30%的溶液；
步骤2-3，将所述步骤2-2制得的溶液在5000-10000rpm的搅拌速度下进行剪切搅拌5-10min，制得所述混合液B。
上述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其中所述大豆磷脂粉末占主体蛋白粉总重量的1%-2%。
上述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其中所述水溶性膳食纤维占主体蛋白粉总重量的10%-15%。
上述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其中所述变性淀粉占主体蛋白粉总重量的3%-5%。
上述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其中所述第二主体蛋白粉占主体蛋白粉总重量的98%-99%。
上述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其中所述主体蛋白粉包括大豆分离蛋白粉、大豆浓缩蛋白粉、乳清浓缩蛋白粉、乳清分离蛋白粉中的一种或多种。
一种冷泡即溶的蛋白粉，其采用如上述任一所述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法制备，其包括第一主体蛋白粉、第二主体蛋白粉、包裹所述第一主体蛋白粉的大豆磷脂粉末、以及桥接相邻所述第二主体蛋白粉的水溶性膳食纤维和变性淀粉。
本发明的有益效果为：
（1）本发明通过添加特定配比和组成的配方成分，并采用两段式喷膜法，使得所述第一主体蛋白粉的颗粒包覆微量乳化大豆磷脂粉末，各颗粒之间通过水溶性膳食纤维及变形淀粉形成疏松的桥接及多微孔结构，从而极大地优化蛋白粉的高分散性和高溶解性，由于协同作用使得本发明所制得的冷泡即溶的蛋白粉同时兼具高分散性和高溶解性，采用常温水冷泡即可达到即溶速溶的目的，极大的提高了用户使用体验；
（2）大豆磷脂作为一种天然乳化剂，具有乳化分散、润湿速溶的作用，通过于所述第一主体蛋白粉上形成一层均匀的大豆磷脂分散粉体，使水迅速达到所有被充分分散的蛋白粉颗粒周围，有效地阻止了水包粉性疙瘩的形成；
（3）由于水溶性膳食纤维和变性淀粉具有先溶胀再溶解的特性，使得蛋白粉表面小颗粒的润湿速度减缓，无法生成小的水包粉性疙瘩，从而水分润湿蛋白粉表面后，常温水能够通过毛细管作用力迅速进入蛋白粉内部，使得粉体迅速分散，实现快速分散溶解，即达到即溶的效果，并且水溶性膳食纤维和变性淀粉的遇水高膨胀率，使得占绝大部分比例的主蛋白粉颗粒之间形成较大均匀的间隔，进一步消除了“结团”的情况；
（4）于已包覆有大豆磷脂的预包膜蛋白粉表面喷涂混合液B雾滴，使得颗粒与颗粒之间形成液体桥接，雾滴形成的液体桥接变成固体桥，逐步形成较大的颗粒，最终得到规则或不规则的多孔颗粒，进一步增大粉体颗粒的大小，使得大颗粒蛋白粉不易相互吸附形成小分块，能进一步防止“结团”的形成；
（5）通过加入同等质量的所述第一主体蛋白粉进行预混合，致使形成具有外亲水结构的蛋白质-大豆磷脂双层，从而生成易于可再复溶化的粒子，溶液在静置等待进行步骤3的喷膜涂抹造粒的过程中，能够保持溶液的稳定性，喷涂均一性强，在后续加常温水复溶时，能够更快速地再复溶化，进而加快溶解分散速度，而又不会形成胶体影响水向内部传导；
（6）控制大豆磷脂粉末维持较低占比，一方面使蛋白粉颗粒具有良好的润湿溶解特性，另一方面不会带来色泽的变化和异味的产生。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步说明，以使本发明技术方案更易于理解、掌握，而非对本发明进行限制。
本发明提供的一种冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其制备方法包括以下步骤：
步骤1，取大豆磷脂粉末和第一主体蛋白粉预混合并配制得到混合液A；
步骤2，取水溶性膳食纤维和变性淀粉预混合并配制得到混合液B；
步骤3，将所述混合液A和所述混合液B喷涂于第二主体蛋白粉上，得到冷泡即溶的蛋白粉。
较佳地，所述步骤3的具体步骤包括：
步骤3-1，进行第一喷涂步骤：采用第一喷涂条件，将所述混合液A喷涂于第二主体蛋白粉上，得到预包膜蛋白粉，其中所述第一喷涂条件为：雾化压力为0.8-1.2MPa、喷液流速为5-200mL/min、进风温度为50-100℃、进风量为10-200m³/h，干燥时间为10-30min；由于大豆磷脂作为一种天然乳化剂，具有乳化分散、润湿速溶的作用，通过于所述第一主体蛋白粉上形成一层均匀的分散粉体，使水迅速达到所有被充分分散的蛋白粉颗粒周围，有效地阻止了水包粉性疙瘩的形成；
步骤3-2，进行第二喷涂步骤：采用第二喷涂条件，将所述混合液B喷涂于所述预包膜蛋白粉上，干燥至含水量小于5%，得到冷泡即溶的蛋白粉，其中所述第二喷涂条件为：雾化压力为0.8-1.2MPa、喷液流速为5-500mL/min、进风温度为50-120℃、进风量为20-300m³/h，干燥时间为10-30min；
由于水溶性膳食纤维和变性淀粉具有先溶胀再溶解的特性，使得蛋白粉表面小颗粒的润湿速度减缓，无法生成小的水包粉性疙瘩，从而水分润湿蛋白粉表面后，水能够通过毛细管作用力迅速进入蛋白粉内部，使得粉体迅速分散，实现快速分散溶解，即达到即溶的效果，并且水溶性膳食纤维和变性淀粉的遇水高膨胀率，使得占绝大部分比例的主蛋白粉颗粒之间形成较大均匀的间隔，进一步消除了“结团”的情况；另外，于已包覆有大豆磷脂的预包膜蛋白粉表面喷涂所述混合液B雾滴，使得颗粒与颗粒之间形成液体桥接，雾滴形成的液体桥接变成固体桥，逐步形成较大的颗粒，最终得到规则或不规则的多孔颗粒，进一步增大粉体颗粒，使得大颗粒蛋白粉不易相互吸附形成小分块，能进一步防止“结团”的形成。
较佳地，所述步骤1的具体步骤包括：
步骤1-1，取同等质量的大豆磷脂粉末和第一主体蛋白粉进行预混合处理，得到混合粉末a；
步骤1-2，按照所述混合粉末a 10-20%的质量分数加入40-60℃的纯水，快速搅拌至溶解形成高浓度浆液，静置20-40min；
步骤1-3，将所述高浓度浆液在160-180MPa下均质2次，调配为质量分数为5-20%后并于60-90MPa下均质2次，即得所述混合液A；
大豆磷脂粉末作为乳化剂，其部分溶于水，易浮于溶液的表面或形成水合物，从而形成胶体乳状液，为使大豆磷脂粉末能充分发挥其乳化作用，需要对其进行充分分散，通过加入同等质量的第一主体蛋白粉进行预混合，致使形成具有外亲水结构的蛋白质-大豆磷脂双层，从而生成易于可再复溶化的粒子，溶液在静置等待进行步骤3的喷膜涂抹造粒的过程中，能够保持溶液的稳定性，喷涂均一性强，在后续加水复溶时，能够更快速地再复溶化，进而加快溶解分散速度，而又不会形成胶体影响水向内部传导。
较佳地，所述步骤2的具体步骤包括：
步骤2-1，取一定量的水溶性膳食纤维和变性淀粉进行预混合处理，得到混合粉末b；
步骤2-2，向所述混合粉末b中加入纯水，快速搅拌至溶解后，配制成质量分数为15-30%的溶液；
步骤2-3，将所述步骤2-2制得的溶液在5000-10000rpm的搅拌速度下进行剪切搅拌5-10min，制得所述混合液B。
进一步地，为了保证制备工艺操作的持续性，通常提前制备所述混合液A和所述混合液B以备用，即在制备所述混合液A、所述混合液B后，所述混合液A、所述混合液B均置于40-60℃下保温备用。
优选地，所述大豆磷脂粉末占主体蛋白粉总重量的1%-2%；控制所述大豆磷脂粉末维持较低占比，一方面使蛋白粉颗粒具有良好的润湿溶解特性，另一方面不会带来色泽的变化和异味的产生。
优选地，所述水溶性膳食纤维占主体蛋白粉总重量的10%-15%；水溶性膳食纤维可溶解于水又可吸水膨胀，进一步提高蛋白粉的分散溶解效果，水溶性膳食纤维包括聚葡萄糖、低脂果胶、高脂果胶、苹果果胶、柚皮果胶、蓝莓果胶、菠萝果胶、低聚果糖、低聚异麦芽糖、低聚乳糖、低聚木糖、大豆低聚糖、琼脂粉、羧甲基纤维素中的一种或多种。
优选地，所述变性淀粉占主体蛋白粉总重量的3%-5%。
优选地，所述第二主体蛋白粉占主体蛋白粉总重量的98%-99%。
优选地，所述主体蛋白粉包括大豆分离蛋白粉、大豆浓缩蛋白粉、乳清浓缩蛋白粉、乳清分离蛋白粉中的一种或多种。
本发明还提供了一种冷泡即溶的蛋白粉，其采用如上述任一所述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法制备，其包括第一主体蛋白粉、第二主体蛋白粉、包裹所述第一主体蛋白粉的大豆磷脂粉末、以及桥接相邻所述第二主体蛋白粉的水溶性膳食纤维和变性淀粉。
较佳地，所述大豆磷脂粉末占所述主体蛋白粉总重量的1%-2%；所述水溶性膳食纤维占所述主体蛋白粉总重量的10%-15%；所述变性淀粉占所述主体蛋白粉总重量的3%-5%；所述第二主体蛋白粉占主体蛋白粉总重量的98%-99%；所述主体蛋白粉包括大豆分离蛋白粉、大豆浓缩蛋白粉、乳清浓缩蛋白粉、乳清分离蛋白粉中的一种或多种。
现根据本发明的制备方法详细描述如下实施例：
实施例1：本实施例提供的一种冷泡即溶的蛋白粉，其包括主体蛋白粉处方量为100kg、水溶性膳食纤维10kg、变性淀粉3 kg和大豆磷脂粉末1kg；其中主体蛋白粉包括大豆分离蛋白粉70 kg和浓缩乳清蛋白粉30 kg；
其制备方法包括以下步骤：
步骤1，取1kg大豆磷脂粉末和1kg第一主体蛋白粉进行预混合处理，得到混合粉末a；按照所述混合粉末a 10%的质量分数加入60℃的纯水，快速搅拌至溶解形成高浓度浆液，静置40min；将所述高浓度浆液转移至高压均质机中，在160MPa下均质2次，配为质量分数为15%后并于60MPa下均质2次，即得所述混合液A，并置于60℃下保温备用；
步骤2，取10kg水溶性膳食纤维和3kg变性淀粉进行预混合处理，得到混合粉末b；向所述混合粉末b中加入纯水，快速搅拌至溶解后，配制成质量分数为15%的溶液；并转移至高压均质机中，在5000rpm的搅拌速度下进行剪切搅拌10min，制得所述混合液B，并置于60℃下保温备用；
步骤3，采用流化床双喷头包膜法；进行第一喷涂步骤：采用第一喷涂条件，将所述混合液A喷涂于99kg第二主体蛋白粉上，得到预包膜蛋白粉，其中所述第一喷涂条件为：雾化压力为1.2MPa、喷液流速为200mL/min、进风温度为100℃、进风量为200m³/h，干燥时间为10min；进行第二喷涂步骤：采用第二喷涂条件，将所述混合液B喷涂于所述预包膜蛋白粉上，干燥至含水量为5%，得到冷泡即溶的蛋白粉，其中所述第二喷涂条件为：雾化压力为1.2MPa、喷液流速为200mL/min、进风温度为120℃、进风量为200m³/h，干燥时间为30min。
实施例2：本实施例提供的一种冷泡即溶的蛋白粉，其包括主体蛋白粉处方量为100kg、水溶性膳食纤维12kg、变性淀粉4 kg和大豆磷脂粉末1.5kg；其中主体蛋白粉为大豆分离蛋白粉；
其制备方法包括以下步骤：
步骤1，取1.5kg大豆磷脂粉末和1.5kg第一主体蛋白粉进行预混合处理，得到混合粉末a；按照所述混合粉末a 15%的质量分数加入50℃的纯水，快速搅拌至溶解形成高浓度浆液，静置30min；将所述高浓度浆液转移至高压均质机中，在170MPa下均质2次，配为质量分数为20%后并于75MPa下均质2次，即得所述混合液A，并置于50℃下保温备用；
步骤2，取12kg水溶性膳食纤维和4kg变性淀粉进行预混合处理，得到混合粉末b；向所述混合粉末b中加入纯水，快速搅拌至溶解后，配制成质量分数为30%的溶液；并转移至高压均质机中，在7500rpm的搅拌速度下进行剪切搅拌8min，制得所述混合液B，并置于50℃下保温备用；
步骤3，采用流化床双喷头包膜法；进行第一喷涂步骤：采用第一喷涂条件，将所述混合液A喷涂于98.5kg第二主体蛋白粉上，得到预包膜蛋白粉，其中所述第一喷涂条件为：雾化压力为1.0MPa、喷液流速为150mL/min、进风温度为80℃、进风量为180m³/h，干燥时间为20min；进行第二喷涂步骤：采用第二喷涂条件，将所述混合液B喷涂于所述预包膜蛋白粉上，干燥至含水量为4%，得到冷泡即溶的蛋白粉，其中所述第二喷涂条件为：雾化压力为1.0MPa、喷液流速为300mL/min、进风温度为100℃、进风量为300m³/h，干燥时间为25min。
实施例3：本实施例提供的一种冷泡即溶的蛋白粉，其包括主体蛋白粉处方量为10kg、水溶性膳食纤维1.5kg、变性淀粉0.5kg和大豆磷脂粉末0.2kg；其中主体蛋白粉包括大豆分离蛋白粉7kg、浓缩乳清蛋白粉1.5 kg和乳清分离蛋白粉1.5kg；
其制备方法包括以下步骤：
步骤1，取0.2kg大豆磷脂粉末和0.2kg第一主体蛋白粉进行预混合处理，得到混合粉末a；按照所述混合粉末a 20%的质量分数加入40℃的纯水，快速搅拌至溶解形成高浓度浆液，静置20min；将所述高浓度浆液转移至高压均质机中，在160MPa下均质2次，配为质量分数为10%后并于60MPa下均质2次，即得所述混合液A，并置于40℃下保温备用；
步骤2，取1.5kg水溶性膳食纤维和0.5kg变性淀粉进行预混合处理，得到混合粉末b；向所述混合粉末b中加入纯水，快速搅拌至溶解后，配制成质量分数为25%的溶液；并转移至高压均质机中，在10000rpm的搅拌速度下进行剪切搅拌5min，制得所述混合液B，并置于40℃下保温备用；
步骤3，采用流化床双喷头包膜法；进行第一喷涂步骤：采用第一喷涂条件，将所述混合液A喷涂于9.8kg第二主体蛋白粉上，得到预包膜蛋白粉，其中所述第一喷涂条件为：雾化压力为0.8MPa、喷液流速为50mL/min、进风温度为60℃、进风量为50m³/h，干燥时间为25min；进行第二喷涂步骤：采用第二喷涂条件，将所述混合液B喷涂于所述预包膜蛋白粉上，干燥至含水量为4%，得到冷泡即溶的蛋白粉，其中所述第二喷涂条件为：雾化压力为0.8MPa、喷液流速为100mL/min、进风温度为90℃、进风量为50m³/h，干燥时间为20min。
实施例4：本实施例提供的一种冷泡即溶的蛋白粉，其包括主体蛋白粉处方量为100kg、水溶性膳食纤维13kg、变性淀粉4kg和大豆磷脂粉末1kg；其中主体蛋白粉包括大豆浓缩蛋白粉70kg和乳清分离蛋白粉30kg；
其制备方法包括以下步骤：
步骤1，取1kg大豆磷脂粉末和1kg第一主体蛋白粉进行预混合处理，得到混合粉末a；按照所述混合粉末a 12%的质量分数加入45℃的纯水，快速搅拌至溶解形成高浓度浆液，静置25min；将所述高浓度浆液转移至高压均质机中，在165MPa下均质2次，配为质量分数为8%后并于65MPa下均质2次，即得所述混合液A，并置于45℃下保温备用；
步骤2，取13kg水溶性膳食纤维和4kg变性淀粉进行预混合处理，得到混合粉末b；向所述混合粉末b中加入纯水，快速搅拌至溶解后，配制成质量分数为20%的溶液；并转移至高压均质机中，在7000rpm的搅拌速度下进行剪切搅拌10min，制得所述混合液B，并置于45℃下保温备用；
步骤3，采用流化床双喷头包膜法；进行第一喷涂步骤：采用第一喷涂条件，将所述混合液A喷涂于99kg第二主体蛋白粉上，得到预包膜蛋白粉，其中所述第一喷涂条件为：雾化压力为0.9MPa、喷液流速为40mL/min、进风温度为55℃、进风量为40m³/h，干燥时间为30min；进行第二喷涂步骤：采用第二喷涂条件，将所述混合液B喷涂于所述预包膜蛋白粉上，干燥至含水量为5%，得到冷泡即溶的蛋白粉，其中所述第二喷涂条件为：雾化压力为0.9MPa、喷液流速为80mL/min、进风温度为70℃、进风量为70m³/h，干燥时间为12min。
实施例5：本实施例提供的一种冷泡即溶的蛋白粉，其包括主体蛋白粉处方量为1kg、水溶性膳食纤维0.11kg、变性淀粉0.05kg和大豆磷脂粉末0.012kg；其中主体蛋白粉包括大豆分离蛋白粉0.7kg和浓缩乳清蛋白粉0.3kg；
其制备方法包括以下步骤：
步骤1，取0.012kg大豆磷脂粉末和0.012kg第一主体蛋白粉进行预混合处理，得到混合粉末a；按照所述混合粉末a 12%的质量分数加入55℃的纯水，快速搅拌至溶解形成高浓度浆液，静置35min；将所述高浓度浆液转移至高压均质机中，在175MPa下均质2次，配为质量分数为5%后并于70MPa下均质2次，即得所述混合液A，并置于55℃下保温备用；
步骤2，取0.11kg水溶性膳食纤维和0.05kg变性淀粉进行预混合处理，得到混合粉末b；向所述混合粉末b中加入纯水，快速搅拌至溶解后，配制成质量分数为15%的溶液；并转移至高压均质机中，在6000rpm的搅拌速度下进行剪切搅拌5min，制得所述混合液B，并置于55℃下保温备用；
步骤3，采用流化床双喷头包膜法；进行第一喷涂步骤：采用第一喷涂条件，将所述混合液A喷涂于0.988kg第二主体蛋白粉上，得到预包膜蛋白粉，其中所述第一喷涂条件为：雾化压力为0.8MPa、喷液流速为5mL/min、进风温度为55℃、进风量为10m³/h，干燥时间为15min；进行第二喷涂步骤：采用第二喷涂条件，将所述混合液B喷涂于所述预包膜蛋白粉上，干燥至含水量为3%，得到冷泡即溶的蛋白粉，其中所述第二喷涂条件为：雾化压力为0.8MPa、喷液流速为5mL/min、进风温度为60℃、进风量为20m³/h，干燥时间为15min。
实施例6：本实施例提供的一种冷泡即溶的蛋白粉，其包括主体蛋白粉处方量为1kg、水溶性膳食纤维0.15kg、变性淀粉0.03kg和大豆磷脂粉末0.018kg；其中主体蛋白粉为浓缩乳清蛋白粉；
其制备方法包括以下步骤：
步骤1，取0.018kg大豆磷脂粉末和0.018kg第一主体蛋白粉进行预混合处理，得到混合粉末a；按照所述混合粉末a 18%的质量分数加入50℃的纯水，快速搅拌至溶解形成高浓度浆液，静置30min；将所述高浓度浆液转移至高压均质机中，在160MPa下均质2次，配为质量分数为80%后并于60MPa下均质2次，即得所述混合液A，并置于50℃下保温备用；
步骤2，取0.15kg水溶性膳食纤维和0.03kg变性淀粉进行预混合处理，得到混合粉末b；向所述混合粉末b中加入纯水，快速搅拌至溶解后，配制成质量分数为18%的溶液；并转移至高压均质机中，在9000rpm的搅拌速度下进行剪切搅拌8min，制得所述混合液B，并置于50℃下保温备用；
步骤3，采用流化床双喷头包膜法；进行第一喷涂步骤：采用第一喷涂条件，将所述混合液A喷涂于0.982kg第二主体蛋白粉上，得到预包膜蛋白粉，其中所述第一喷涂条件为：雾化压力为1.2MPa、喷液流速为8mL/min、进风温度为50℃、进风量为13m³/h，干燥时间为20min；进行第二喷涂步骤：采用第二喷涂条件，将所述混合液B喷涂于所述预包膜蛋白粉上，干燥至含水量为4%，得到冷泡即溶的蛋白粉，其中所述第二喷涂条件为：雾化压力为1.2MPa、喷液流速为10mL/min、进风温度为60℃、进风量为25m³/h，干燥时间为20min。
对比例1：本对比例参考中国专利申请专利公开号为CN109043118A，发明名称为一种速溶蛋白粉及其制备方法，根据说明书中实施例4的方法制备速溶蛋白粉，其具体制备步骤如下：
步骤1：将0.4kg的质量分数10%大豆磷脂粉末通过高速剪切分散在50℃温水中，混合时间为48min，得大豆磷脂浆液；
步骤2：称量4.6kg的混合蛋白粉，其中，混合蛋白粉包括大豆分离蛋白和乳清蛋白（大豆分离蛋白和乳清蛋白的重量比为6:4）；
步骤3：用沸腾制粒机，将大豆磷脂浆液喷涂在混合蛋白粉上，干燥至水分重量在6%，得对比蛋白粉A。
对比例2：本对比例提供的一种蛋白粉，其包括主体蛋白粉处方量为1kg和大豆磷脂粉末0.018 kg；其中主体蛋白粉为浓缩乳清蛋白粉；
其制备方法包括以下步骤：
步骤1，取0.018kg大豆磷脂粉末和0.018kg第一主体蛋白粉进行预混合处理，得到混合粉末a；按照所述混合粉末a 18%的质量分数加入50℃的纯水，快速搅拌至溶解形成高浓度浆液，静置30min；将所述高浓度浆液转移至高压均质机中，在160MPa下均质2次，配为质量分数为80%后并于60MPa下均质2次，即得所述混合液A，并置于50℃下保温备用；
步骤2，进行第一喷涂步骤：采用第一喷涂条件，将步骤1制得的所述混合液A喷涂于0.982kg第二主体蛋白粉上，干燥至含水量为4%，得到对比蛋白粉B，其中所述第一喷涂条件为：雾化压力为1.2MPa、喷液流速为8mL/min、进风温度为50℃、进风量为13m³/h，干燥时间为20min。
对比例3：本对比例提供的一种蛋白粉，其包括主体蛋白粉处方量为1kg、水溶性膳食纤维0.15kg和变性淀粉0.03 kg；其中主体蛋白粉为浓缩乳清蛋白粉；
其制备方法包括以下步骤：
步骤1，取0.15kg水溶性膳食纤维和0.03kg变性淀粉进行预混合处理，得到混合粉末b；向所述混合粉末b中加入纯水，快速搅拌至溶解后，配制成质量分数为18%的溶液；并转移至高压均质机中，在9000rpm的搅拌速度下进行剪切搅拌8min，制得所述混合液B，并置于50℃下保温备用；
步骤2，进行第二喷涂步骤：采用第二喷涂条件，将步骤1制得的所述混合液B喷涂于所述预包膜蛋白粉上，干燥至含水量为4%，得到对比蛋白粉C，其中所述第二喷涂条件为：雾化压力为1.2MPa、喷液流速为10mL/min、进风温度为60℃、进风量为25m³/h，干燥时间为20min。
对比例4：本对比例提供的一种蛋白粉，其包括主体蛋白粉处方量为1kg、水溶性膳食纤维0.15kg、变性淀粉0.03 kg和大豆磷脂粉末0.018kg；其中主体蛋白粉为浓缩乳清蛋白粉；
其制备方法包括以下步骤：
步骤1，取0.018kg大豆磷脂粉末和0.018kg第一主体蛋白粉进行预混合处理，得到混合粉末a；按照所述混合粉末a 18%的质量分数加入50℃的纯水，快速搅拌至溶解形成高浓度浆液，静置30min；将所述高浓度浆液转移至高压均质机中，在160MPa下均质2次，配为质量分数为80%后并于60MPa下均质2次，即得所述混合液A，并置于50℃下保温备用；
步骤2，取0.15kg水溶性膳食纤维和0.03kg变性淀粉进行预混合处理，得到混合粉末b；向所述混合粉末b中加入纯水，快速搅拌至溶解后，配制成质量分数为18%的溶液；并转移至高压均质机中，在9000rpm的搅拌速度下进行剪切搅拌8min，制得所述混合液B，并置于50℃下保温备用；
步骤3，在9000rpm的搅拌速度下，将步骤1制得的所述混合液A加入至步骤2制得的所述混合液B中，搅拌8min得到混合液C，并置于50℃下保温备用；
步骤4，进行第二喷涂步骤：将步骤3制得的所述混合液C采用第二喷涂条件喷涂于0.982kg第二主体蛋白粉上，得到对比蛋白粉D；其中所述第二喷涂条件为：雾化压力为1.2MPa、喷液流速为10mL/min、进风温度为60℃、进风量为25m³/h，干燥时间为20min。
对比例5：本对比例仅采用主体蛋白粉作为对比蛋白粉E，其中主体蛋白粉为1kg浓缩乳清蛋白粉。
检测项目：
1.取相同质量被测蛋白粉分别进行分散度和溶解度的蛋白含量测定，其中被测蛋白粉包括实施例1-6、对比例1-5中所制得的蛋白粉。具体测定步骤如下：
（1）分散度的测定：分散度表示为滤液中蛋白质含量与总蛋白质含量的比值。
①60s分散度：于100mL烧杯中倒入30mL常温去离子水，打开搅拌器，保持转速恒定在500r/min，称取0.5g被测蛋白粉快速倒入烧杯中，同时开始计时，搅拌60s后，关闭搅拌器，迅速将悬浮液倒入60目滤网中进行过滤，取滤液并测定滤液中蛋白含量。
②20s分散度：与测定60s分散度的步骤一致，但搅拌时间为20s。
（2）溶解度的测定：溶解度表示为上清液中蛋白质含量与总蛋白质含量的比值。
①60min溶解度：于100mL烧杯中倒入30mL常温去离子水，称取0.5g被测蛋白粉倒入烧杯中，在500r/min下搅拌60min后，离心20min取上清液，采用微量凯氏定氮法测定上清液中蛋白质含量。
②20min溶解度：与测定60min溶解度的步骤一致，但搅拌时间为20min。
采用微量凯氏定氮法分别测定上清液中蛋白质含量及被测蛋白粉的总蛋白质含量，测定方法如下：
1.浓硫酸消化→2.蒸馏挥发无机氨(氨气)→3.硼酸吸收(含有指示剂)→4.盐酸滴定。
计算: 
其中，X为样品蛋白质含量，g/100g；
V1为样品滴定消耗盐酸体积，mL；
V2为空白滴定消耗盐酸的体积，mL；
C为标准盐酸的浓度，mol/L；
F为氮换算蛋白的系数；
0.014为消耗1mL盐酸N的分子量；
m为样品质量。
根据上述的分散度和溶解度的测定方法，分别对被测蛋白粉（实施例1-6、对比例1-5中所制得的蛋白粉）进行检测，详细的测定结果如表1所示。
表1被测蛋白粉的分散度和溶解度的测定结果
| 实验项 | 20s分散度 | 60s分散度 | 20min溶解度 | 60min溶解度 | 外观 |
| 实施例1 | 95.4% | 97.6% | 95.8% | 98.5% | 乳白色疏松颗粒，无明显气味 |
| 实施例2 | 98.1% | 99.7% | 96.1% | 99.1% | 乳白色疏松颗粒，无明显气味 |
| 实施例3 | 97.8% | 99.1% | 96.5% | 99.5% | 乳白至淡乳黄色疏松颗粒，轻微大豆磷脂气味 |
| 实施例4 | 93.3% | 96.9% | 95.7% | 97.8% | 乳白色疏松颗粒，无明显气味 |
| 实施例5 | 98.6% | 99.4% | 94.0% | 98.1% | 乳白色疏松颗粒，无明显气味 |
| 实施例6 | 97.2% | 98.0% | 96.7% | 99.4% | 乳白至淡乳黄色疏松颗粒，轻微大豆磷脂气味 |
| 对比例1 | 70.3% | 95.4% | 79.7% | 95.7% | 乳黄色细干颗粒，有大豆磷脂气味 |
| 对比例2 | 74.8% | 93.4% | 84.2% | 94.0% | 淡乳黄色颗粒，轻微大豆磷脂气味 |
| 对比例3 | 89.1% | 92.9% | 67.6% | 92.3% | 乳白色疏松颗粒，无特殊气味 |
| 对比例4 | 91.3% | 96.7% | 87.0% | 98.4% | 乳白至淡乳黄色疏松颗粒，轻微大豆磷脂气味 |
| 对比例5 | 36.0% | 73.3% | 42.2% | 86.7% | 乳白色细颗粒，无明显气味 |
由上表的结果可以看出，经本发明的制备方法所制得的蛋白粉，在常温去离子水中20s的分散度和20min的溶解度指标上，显著优于对比例1、2、3和4，更显著优于对比例5，其中实施例1-6的蛋白质含量测定结果明显优于对比例1，表明采用本发明的制备方法所制得的蛋白粉相较于采用现有的制备方法所制得的蛋白粉具有更优的分散度和溶解度，且色泽、气味相对较好；另外对比例2、3与实施例1-6相比，蛋白质含量测定结果较差，并且对比例4中仅进行第二喷涂步骤，其蛋白质含量测定结果明显低于实施例1-6，表明采用两段式喷膜法，先由主体蛋白粉包覆有微量大豆磷脂，后由水溶性膳食纤维、变性淀粉进行桥接，因协同作用真正优化了冷泡即溶的蛋白粉的分散度和溶解度。
综上所述，本发明具有以下优势：
（1）本发明通过添加特定配比和组成的配方成分，并采用两段式喷膜法，使得主体蛋白粉的颗粒包覆微量乳化大豆磷脂粉末，各颗粒之间通过水溶性膳食纤维及变形淀粉形成疏松的桥接及多微孔结构，从而极大地优化蛋白粉的高分散性和高溶解性，由于协同作用使得本发明所制得的冷泡即溶的蛋白粉同时兼具高分散性和高溶解性，采用常温水冷泡即可达到即溶速溶的目的，极大的提高了用户使用体验；
（2）大豆磷脂作为一种天然乳化剂，具有乳化分散、润湿速溶的作用，通过于主体蛋白粉上形成一层均匀的大豆磷脂分散粉体，使水迅速达到所有被充分分散的蛋白粉颗粒周围，有效地阻止了水包粉性疙瘩的形成；
（3）由于水溶性膳食纤维和变性淀粉具有先溶胀再溶解的特性，使得蛋白粉表面小颗粒的润湿速度减缓，无法生成小的水包粉性疙瘩，从而水分润湿蛋白粉表面后，水能够通过毛细管作用力迅速进入蛋白粉内部，使得粉体迅速分散，实现快速分散溶解，即达到即溶的效果，并且水溶性膳食纤维和变性淀粉的遇水高膨胀率，使得占绝大部分比例的主蛋白粉颗粒之间形成较大均匀的间隔，进一步消除了“结团”的情况；
（4）向已包覆有大豆磷脂的预包膜蛋白粉表面喷涂混合液B雾滴，使得颗粒与颗粒之间形成液体桥接，雾滴形成的液体桥接变成固体桥，逐步形成较大的颗粒，最终得到规则或不规则的多孔颗粒，进一步增大粉体颗粒的大小，使得大颗粒蛋白粉不易相互吸附形成小分块，能进一步防止“结团”的形成；
（5）针对大豆磷脂粉溶解难的问题，通过加入同等质量的主体蛋白粉进行预混合，致使形成具有外亲水结构的蛋白质-大豆磷脂双层，从而生成易于可再复溶化的粒子，溶液在静置等待进行步骤3的喷膜涂抹造粒的过程中，能够保持溶液的稳定性，喷涂均一性强，在后续加水复溶时，能够更快速地再复溶化，进而加快溶解分散速度，而又不会形成胶体影响水向内部传导；
（6）控制大豆磷脂粉末维持较低占比，一方面使蛋白粉颗粒具有良好的润湿溶解特性，另一方面不会带来色泽的变化和异味的产生。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术手段和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其特征在于，其制备方法包括以下步骤：
步骤1-1，取同等质量的大豆磷脂粉末和第一主体蛋白粉进行预混合处理，得到混合粉末a；
步骤1-2，按照所述混合粉末a 10-20%的质量分数加入40-60℃的纯水，快速搅拌至溶解形成高浓度浆液，静置20-40min；
步骤1-3，将所述高浓度浆液在160-180MPa下均质2次后，调配至质量分数为5-20%后并于60-90MPa下均质2次，即得混合液A；
步骤2-1，取水溶性膳食纤维和变性淀粉进行预混合处理，得到混合粉末b；
步骤2-2，向所述混合粉末b中加入纯水，快速搅拌至溶解后，配制成质量分数为15-30%的溶液；
步骤2-3，将所述步骤2-2制得的溶液在5000-10000rpm的搅拌速度下进行剪切搅拌5-10min，制得混合液B；
步骤3-1，进行第一喷涂步骤：采用第一喷涂条件，将所述混合液A喷涂于第二主体蛋白粉上，得到预包膜蛋白粉；
步骤3-2，进行第二喷涂步骤：采用第二喷涂条件，将所述混合液B喷涂于所述预包膜蛋白粉上，干燥至含水量小于5%，得到冷泡即溶的蛋白粉；
所述第一喷涂条件为：雾化压力为0.8-1.2MPa、喷液流速为5-200mL/min、进风温度为50-100℃、进风量为10-200m³/h，干燥时间为10-30min；
所述第二喷涂条件为：雾化压力为0.8-1.2MPa、喷液流速为5-500mL/min、进风温度为50-120℃、进风量为20-300m³/h，干燥时间为10-30min。
2.根据权利要求1所述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其特征在于，所述大豆磷脂粉末占主体蛋白粉总重量的1%-2%。
3.根据权利要求2所述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其特征在于，所述水溶性膳食纤维占主体蛋白粉总重量的10%-15%。
4.根据权利要求3所述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其特征在于，所述变性淀粉占主体蛋白粉总重量的3%-5%。
5.根据权利要求4所述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法，其特征在于，所述第二主体蛋白粉占主体蛋白粉总重量的98%-99%。
6.一种冷泡即溶的蛋白粉，其特征在于，其采用如权利要求1-5任一所述的冷泡即溶的蛋白粉的制备方法制备，其包括第一主体蛋白粉、第二主体蛋白粉、包裹所述第一主体蛋白粉的大豆磷脂粉末、以及桥接相邻所述第二主体蛋白粉的水溶性膳食纤维和变性淀粉。
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