CN112327401A - 一种高辉度导光板及其生产工艺 - Google Patents

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赵建军
邓渊
华金峰
姚凯锋
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    • G02B6/0065—Manufacturing aspects; Material aspects

Abstract

本发明公开了一种高辉度导光板及其生产工艺，包含导光板本体，导光板本体的一侧为发光面，另一侧为背面；发光面具有正面齿形结构，背面具有背面齿形结构，正面齿形结构的每一道凸起均与入光方向平行，背面齿形结构的每一道凸起均与入光方向垂直；生产工艺包含：原料挤出成型、导光板滚压成型、视觉检测、覆膜裁切、产品包装堆叠；本方案在导光板的两面上设计了条纹相互垂直的齿形结构，并优化设计了齿形结构各个凸起的形貌尺寸，使导光板的辉度得到了大幅的提升；与现有产品相比，通过高辉度显示可减少LED数量来改善电力使用量，应用在笔记本或平板电脑产品后，可降低电池需求容量，利于产品实现小型化和轻薄化，并改善产品废弃污染。

Description

一种高辉度导光板及其生产工艺
技术领域
本发明涉及一种高辉度导光板及其生产工艺，属于导光板技术领域。
背景技术
现有的导光板大多是在背面具有阵列的网点结构，这种结构限制了导光板辉度的上限；有的导光板会在发光面设计V形槽的微结构，但其微结构的各项尺寸参数设计的不够合理，导致辉度的提升有限；而且现有的导光板大多都是双面滚压成型，但双面滚压的这种加工方式良品率较低，不能满足生产要求。
发明内容
针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了一种高辉度导光板及其生产工艺。
本发明的技术解决方案是这样实现的：一种高辉度导光板，包含导光板本体，导光板本体的一侧为发光面，另一侧为背面；
所述导光板本体的发光面具有正面齿形结构，正面齿形结构的每一道凸起均与入光方向平行，正面齿形结构的每一道凸起的截面的跨度为30-40μm，高度为7-9μm，凸起顶部的角度为125-135°；
所述导光板本体的背面具有背面齿形结构，背面齿形结构的每一道凸起均与入光方向垂直，背面齿形结构的每一道凸起的截面的跨度为115-125μm，高度为0.5-4μm，凸起顶部的角度为155-165°；背面齿形结构的每一道凸起沿入光方向逐渐升高。
优选的，所述的正面齿形结构的每一道凸起的尺寸相同，凸起的截面跨度均为35μm，高度均为8μm，凸起顶部的角度均为130°。
优选的，所述的背面齿形结构的每一道凸起的截面的跨度均为120μm，凸起顶部的角度均为159°。
优选的，所述的背面齿形结构的每一道凸起均具有长斜边侧和短斜边侧，背面齿形结构的每一道凸起的短斜边侧靠近导光板本体的入光侧。
一种高辉度导光板的生产工艺，其特征在于，包含以下步骤：
①原料挤出成型：
将PMMA原料投入原料熔融区间，并经过挤出机构将导光板料带的背面齿形结构挤出成型；
②导光板滚压成型：
挤出成型的导光板料带经过滚压机构单面滚压加工出正面齿形结构；
③视觉检测：
滚压成型后的导光板料带由导向辊向下游输送，并在输送过程中冷却，随后送入视觉检测区间检测；
⑤覆膜裁切：
视觉检测的导光板料带送入覆膜裁切区间，经过覆膜后裁切成导光板单元；
⑥产品包装堆叠：
裁切后的导光板单元进入包装堆叠区间，经过性能检测后进行堆叠和包装。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本方案在导光板的两面上设计了条纹相互垂直的齿形结构，并优化设计了齿形结构各个凸起的形貌尺寸，使导光板的辉度得到了大幅的提升；与现有产品相比，通过高辉度显示可减少LED数量来改善电力使用量，应用在笔记本或平板电脑产品后，可降低电池需求容量，利于产品实现小型化和轻薄化，并改善产品废弃污染。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
附图1为本发明所述的一种高辉度导光板的结构示意图；
附图2为导光板的背面齿形结构的部分结构的截面示意图；
附图3为示例1-4的背面齿形结构及其入光方向示意图；
附图4为示例5的背面齿形结构及其入光方向示意图；
附图5为示例1-5的背面齿形结构的高度区间表格图；
附图6为示例1-5的辉度测试结果表格图；
附图7为本发明所述的高辉度导光板的生产工艺的示意图。
具体实施方式
下面结合附图来说明本发明。
如附图1-2所示，本发明所述的一种高辉度导光板，包含导光板本体1，导光板本体1的一侧为发光面，另一侧为背面。
所述导光板本体1的发光面具有正面齿形结构2，正面齿形结构2的每一道凸起均与入光方向平行，正面齿形结构2的每一道凸起的截面的跨度为30-40μm，高度为7-9μm，凸起顶部的角度为125-135°。
根据实际测试结果，作为一种优选方式，正面齿形结构2的每一道凸起的尺寸相同，凸起的截面跨度均为35μm，高度均为8μm，凸起顶部的角度均为130°。
所述导光板本体1的背面具有背面齿形结构3，背面齿形结构3的每一道凸起均与入光方向垂直，背面齿形结构3的每一道凸起的截面的跨度为115-125μm，凸起顶部的角度为155-165°；背面齿形结构3的每一道凸起沿入光方向逐渐升高，上升高度的数值区间为0.5-4μm。
图2中的Pitch即为单个凸起的截面跨度，Depth为单个凸起的阴角处凹槽深度，也就是该凸起的高度，Angel即为凸起顶部的角度。
背面齿形结构3沿入光方向逐渐升高体现在每一道凸起的入光侧的凹槽不断变深，背面齿形结构3与光源（LED）越远越深的设计，使导光板可以更好的吸收光线，向反方向提高传递性。
根据实际测试结果，作为一种优选方式，背面齿形结构3的每一道凸起的截面的跨度均为120μm，凸起顶部的角度均为159°。
本方案提供了5种背面齿形结构3的高度区间示例，其中示例1-4的背面齿形结构及其入光方向如图3所示，示例5的背面齿形结构及其入光方向如图4所示，示例1-5的背面齿形结构的高度区间表格图如图5所示，示例1-5的辉度测试结果表格图如图6所示。
由图可知，示例3、4的辉度较好，因此，背面齿形结构3上升高度的数值区间优选为1-3μm，或1.5-3.5μm；并且可以看出，背面齿形结构3的每一道凸起的短斜边侧作为入光侧更好。
如附图7所示，本方案的高辉度导光板的生产工艺，包含以下步骤：
①原料挤出成型：
将PMMA原料投入原料熔融区间11，熔融区间11具有除湿、干燥、去除粉尘、去除气泡等功能，并经过挤出机构12将导光板料带的背面齿形结构3挤出成型。
②导光板滚压成型：
挤出成型的导光板料带经过滚压机构13单面滚压加工出正面齿形结构2；单面滚压是指两个压辊中，仅有一个压辊设置了滚压成型微结构。
③视觉检测：
滚压成型后的导光板料带由导向辊向下游输送，并在输送过程中冷却，随后送入视觉检测区间14检测；视觉检测区间14可以包含厚度测定仪和缺失点检查机。
⑤覆膜裁切：
视觉检测的导光板料带送入覆膜裁切区间15，经过覆膜后，按照设定单元尺寸大小将料带裁切成导光板单元；
⑥产品包装堆叠：
裁切后的导光板单元进入包装堆叠区间16，经过试料、检查、弯曲、厚度、黄边等检测后，再由机械设备进行堆叠和包装。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种高辉度导光板，包含导光板本体（1），导光板本体（1）的一侧为发光面，另一侧为背面；其特征在于：
所述导光板本体（1）的发光面具有正面齿形结构（2），正面齿形结构（2）的每一道凸起均与入光方向平行，正面齿形结构（2）的每一道凸起的截面的跨度为30-40μm，高度为7-9μm，凸起顶部的角度为125-135°；
所述导光板本体（1）的背面具有背面齿形结构（3），背面齿形结构（3）的每一道凸起均与入光方向垂直，背面齿形结构（3）的每一道凸起的截面的跨度为115-125μm，高度为0.5-4μm，凸起顶部的角度为155-165°；背面齿形结构（3）的每一道凸起沿入光方向逐渐升高。
2.根据权利要求1所述的高辉度导光板，其特征在于：所述的正面齿形结构（2）的每一道凸起的尺寸相同，凸起的截面跨度均为35μm，高度均为8μm，凸起顶部的角度均为130°。
3.根据权利要求1所述的高辉度导光板，其特征在于：所述的背面齿形结构（3）的每一道凸起的截面的跨度均为120μm，凸起顶部的角度均为159°。
4.根据权利要求1所述的高辉度导光板，其特征在于：所述的背面齿形结构（3）的每一道凸起均具有长斜边侧和短斜边侧，背面齿形结构（3）的每一道凸起的短斜边侧靠近导光板本体（1）的入光侧。
5.一种高辉度导光板的生产工艺，其特征在于，包含以下步骤：
①原料挤出成型：
将PMMA原料投入原料熔融区间（11），并经过挤出机构（12）将导光板料带的背面齿形结构（3）挤出成型；
②导光板滚压成型：
挤出成型的导光板料带经过滚压机构（13）单面滚压加工出正面齿形结构（2）；
③视觉检测：
滚压成型后的导光板料带由导向辊向下游输送，并在输送过程中冷却，随后送入视觉检测区间（14）检测；
⑤覆膜裁切：
视觉检测的导光板料带送入覆膜裁切区间（15），经过覆膜后裁切成导光板单元；
⑥产品包装堆叠：
裁切后的导光板单元进入包装堆叠区间（16），经过性能检测后进行堆叠和包装。
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