CN112326270A - 轮胎均匀性试验负荷力控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种轮胎均匀性试验负荷力控制方法及装置，属于轮胎均匀性试验的技术领域，用于解决相关技术中无法快捷准确的校准轮胎均匀性试验机径向加载力的问题，该方法和装置均能够根据获取的至少两个预设加载力来确定采集位置，并在采集位置获取实际的加载力采集信息，根据实际的加载力采集信息和采集位置确定轮胎的弹性系数，并根据加载力采集信息确定标准采集位置区间，最后在标准采集位置区间选取标准采集位置。前述方式使轮胎的弹性系数较为准确，并基于较为准确的规则确定标准采集位置和标准负荷力，该过程中轮胎仅需移动有限几次，从而实现轮胎均匀性试验机快速准确的校准。

Description

轮胎均匀性试验负荷力控制方法及装置

技术领域

本申请涉及轮胎均匀性试验的领域，尤其是涉及一种轮胎均匀性试验负荷力控制方法及装置。

背景技术

在轮胎均匀性试验中，以转鼓为轮胎提供的径向加载力大小模拟轮胎实际使用过程中的受力。轮胎测试一般需要考虑径向力波动和一次谐波的影响，径向加载力的大小会影响径向力的波动和一次谐波，即对轮胎测试结果造成影响，故校准转鼓为轮胎提供的径向加载力大小，有利于提高试验结果的准确性。

发明内容

为了提高轮胎均匀性试验结果的准确性，本申请提供一种轮胎均匀性试验负荷力控制方法及装置。

第一方面，本申请实施例公开了一种轮胎均匀性试验负荷力控制方法。该方法包括：

获取至少两个预设加载力；

根据每个预设加载力确定一采集位置信息；转鼓位于采集位置时，所述转鼓与轮胎之间的相互作用力为所述预设加载力；

根据每个采集位置信息获取一组加载力采集信息；所述加载力采集信息包括所述转鼓位于所述采集位置时，所述轮胎旋转至少一周，加载力采集装置采集所得的多个实际加载力；

根据采集位置信息和加载力采集信息确定弹性系数；

根据加载力采集信息确定标准采集位置区间；所述标准采集位置区间包括若干标准采集位置，所述转鼓位于标准采集位置时加载力为标准加载力，所有采集加载力与所述标准加载力的差值绝对值之和最小；

基于预设规则在标准采集位置区间确定一标准采集位置。

通过采用上述技术方案，根据至少两个预设加载力确定采集位置，并在采集位置获取加载力采集信息，根据加载力采集信息和采集位置确定的轮胎的弹性系数较为准确，通过加载力采集信息确定的标准采集位置区间的方式使标准采集位置区间也较为准确，从而使在标准采集位置区间最终确定的标准采集位置也较为准确。该方法对轮胎的弹性系数确定较为准确，使基于弹性系数计算所得的数据均较为准确，且标准采集位置区间的确定方式使标准采集位置较为准确的接近轮胎平均标准加载力对应的标准差采集位置，更有利于最终确定标准采集位置及相应的标准加载力和标准负荷力。前述校准结果较为准确，且在上述校准过程中，轮胎仅需移动有限几次，不需反复移动，方便了轮胎均匀性试验机的校准过程。

优选的，所述根据每个预设加载力确定一采集位置信息包括：

输出移动控制信息；所述移动控制信息用于控制转鼓移动；

接收加载力采集装置采集所得的实际加载力，在实际加载力等于预设加载力时停止输出移动控制信息，以使所述转鼓位于采集位置。

优选的，所述根据每个采集位置信息获取一组加载力采集信息包括：

在所述转鼓位于所述采集位置时输出转动驱动信息；所述转动驱动信息用于控制轮胎转动至少一周；

在输出转动驱动信息同时输出采集驱动信息；所述采集驱动信息用于驱动所述加载力采集装置以预设频率采集加载力；

以一采集位置所有采集加载力的集合为一组所述加载力采集信息。

优选的，所述根据采集位置信息和加载力采集信息确定弹性系数包括：计算每组所述加载力采集信息中所有采集加载力的位置平均采集加载力；

根据所有位置平均采集加载力和采集位置信息拟合弹性系数的二次曲线，即确定所述弹性系数。

优选的，所述根据加载力采集信息确定标准采集位置区间包括：

根据所有组加载力采集信息中所有采集加载力确定标准加载力；所有采集加载力与所述标准加载力的差值绝对值最小；

根据每个标准加载力和弹性系数确定一标准采集位置；

以所有标准采集位置的集合为标准采集位置区间。

优选的，所述基于预设规则在标准采集位置区间确定一标准采集位置包括：

获取每组加载力采集信息中同一频率采集点的采集加载力；

计算所有从属于同一频率采集点的频率平均采集加载力；

根据每个频率平均采集加载力确定一平均采集位置；

将标准采集位置区间中的标准采集位置为平均值，计算所有平均采集位置的方差和/或标准差；

以方差和/或标准差最小的标准采集位置为最终标准采集位置。

优选的，所述预设加载力个数不超过五个。

第二方面，本申请实施例公开了一种轮胎均匀性试验负荷力控制装置。该装置包括：

加载力获取模块，用于获取至少两个预设加载力；

采集位置获取模块，用于根据每个预设加载力确定一采集位置信息；转鼓位于采集位置时，所述转鼓与轮胎之间的相互作用力为所述预设加载力；

采集信息获取模块，用于根据每个采集位置信息获取一组加载力采集信息；所述加载力采集信息包括所述转鼓位于所述采集位置时，所述轮胎旋转至少一周，加载力采集装置采集所得的多个实际加载力；

弹性系数获取模块，用于根据采集位置信息和加载力采集信息确定弹性系数；位置区间获取模块，用于根据加载力采集信息确定标准采集位置区间；所述标准采集位置区间包括若干标准采集位置，所述转鼓位于标准采集位置时加载力为标准加载力，所有采集加载力与所述标准加载力的差值绝对值之和最小；

采集位置确定模块，用于基于预设规则在标准采集位置区间确定一标准采集位置。

第三方面，本申请实施例公开了一种电子设备。该电子设备包括：存储器和处理器，所述存储器上存储有计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如以上所述的方法。

第四方面，本申请实施例公开了一种轮胎均匀性试验机。其包括如以上所述的装置或电子设备。

应当理解，发明内容部分中所描述的内容并非旨在限定本申请的实施例的关键或重要特征，亦非用于限制本申请的范围。本申请的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。

附图说明

结合附图并参考以下详细说明，本申请各实施例的上述和其他特征、优点及方面将变得更加明显。在附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素，其中：

图1示出了本申请实施例中轮胎均匀性试验机的示例原理图；

图2示出了本申请实施例中轮胎均匀性试验负荷力控制方法的示例流程图；

图3示出了本申请实施例中轮胎均匀性试验负荷力控制装置的示例方框图；

图4示出了适于用来实现本申请实施例的终端设备或服务器的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的全部其他实施例，都属于本申请保护的范围。

另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

以下结合附图1至4对本申请作进一步详细说明。

轮胎均匀性试验通过轮胎均匀性试验机实现。影响轮胎均匀性试验结果精度的因素有很多，如气压的稳定型、轮胎的定位精度、测试工位主要部件的加工精度、数据采集的电器干扰、力传感器的线性度和安装精度等，其中还有一个较为重要的因素就是标准加载力的准确与否。

相关技术中一般采用轮胎均匀性试验机100对轮胎的均匀性进行测试。图1示出了轮胎均匀性试验机100的原理结构示意图。参照图1，轮胎均匀性试验机100包括用于安装轮胎110以及驱动轮胎110转动的主轴120及用于抵接轮胎110的转鼓130，转鼓130转动连接于线性驱动装置140，线性驱动装置140的驱动直线水平，线性驱动装置140用于驱动转鼓130线性移动，以改变转鼓120与轮胎110的相对位置，转鼓130与线性驱动装置140之间设置有加载力采集装置150，加载力采集装置150设置于转鼓与加载力采集装置之间，用于采集转鼓130与线性驱动装置140的相互作用力，以采集轮胎110给与转鼓130的弹力。轮胎均匀性试验机100还包括控制器160，控制器160分别连接线性驱动装置140及加载力采集装置150，以控制线性驱动装置140驱动转鼓130水平靠近或原理轮胎110，并获取转鼓130的位移，控制器160还能够获取加载力采集装置150采集所得的加载力，以便根据加载力及转鼓130的位移确定轮胎均匀性。

上述相关技术中的轮胎均匀性试验机100在应用时，一般将轮胎110的受力模型简化成为弹簧，以转鼓130边缘与轮胎110中心位置的距离为X变量，以轮胎110与转鼓130之间的相互作用力(即加载力和负荷力，转鼓130的加载力等于轮胎110的负荷力)为F变量，构建数学模型。若轮胎110的半径为R，且轮胎材质的弹性系数K已知时，可以得到以下公式：F＝K*(R-X)，X<R。

在需要一个标准加载力Fn时，根据前述公式可以很容易求得相应的X变量，即转鼓130的位置Xn＝R-Fn/K。

按照前述公式，从原理上将，通过确定转鼓130的位置就能够找到标准加载力相应的位置点。但实际上，由于轮胎110一周的材料不均匀和/或轮胎110与转鼓130的接触面积不恒定，前述弹性系数K为一个变量，加之控制器160运算的滞后性，导致转鼓130与轮胎110开始产生相互作用力的位置点难以确定，即充气后轮胎110实际的半径R难以确定，通过前述方法无法准确找到标准加载力相应的位置点。一般需要反复移动转鼓130的位置对标准加载力相应的位置点进行确定，反复确定的方式较为繁琐，且该位置点的精度同样较低。

为了便于较为精确的确定标准加载力相应的位置点，本申请提供了一种轮胎均匀性试验负荷力控制方法及装置。

图2示出了本申请实施例中轮胎均匀性试验负荷力控制方法200的流程图。方法200可以由图1中的控制器160执行。

在框210中，控制器160获取至少两个不同的预设加载力。

预设加载力为一个力的大小值，预设加载力可以预先存储于控制器160内，也可以通过与控制器160连接的输入装置如键盘、和/或鼠标、和/或触控显示屏等输入。预设加载力可以有两个，也可以有三个或三个以上任意多个，每个预设加载力可以大于标准加载力，也可以小于标准加载力甚至等于标准加载力。

在一个示例中，控制器160获取两个不同的预设加载力，分别标记为第一加载力和第二加载力，第一加载力大于标准加载力，第二加载力小于标准加载力。

在框220中，控制器160根据每个预设加载力确定采集位置信息。

采集位置即转鼓130相对轮胎110中心的位置。

采集位置的具体确定方式可以为：在主轴120未驱动轮胎110转动的情况下，控制器160控制线性驱动装置140，以驱动转鼓130靠近轮胎110的中心位置，并通过加载力采集装置150实时采集加载力，当加载力等于预设加载力时，即说明轮胎110与转鼓130的相互作用力为预设加载力，此时控制器160通过线性驱动装置140驱动变量获取的转鼓130与轮胎110中心的相对位置即为与该预设加载力相应的采集位置。

当然，控制器160也可以在主轴120驱动轮胎110转动的情况下进行上述示例中根据预设加载力确定采集位置的过程，仅需在采集所得的加载力等于预设加载力的瞬间确定采集位置即可。

在一个示例中，控制器160基于前述方式，根据第一加载力确定第一采集位置信息，根据第二加载力确定第二采集位置信息。

在框230中，控制器160获取根据每个采集位置信息获取一组加载力采集信息。

加载力采集信息包括多个采集加载力。一组加载力采集信息与一个采集位置信息相对应，具体来说，一组加载力采集信息中的多个采集加载力为，转鼓130位于一采集位置时，轮胎110转动至少一周，加载力采集装置150基于预设频率采集所得的多个实际加载力。

控制器110还可以连接并控制驱动主轴120及轮胎110转动的驱动装置如驱动电机，在转鼓130位于采集位置时，通过驱动装置驱动轮胎110转动，自动进行加载力采集信息的获取过程。

一般来说，加载力采集装置150的采集频率较大，以便在轮胎120转动一周时尽量采集较多的加载力，使采集所得的加载力更能够较为实际的反映轮胎110边缘的每一个位置的情况。

在一个示例中，主轴120转速为60r/min，加载力采集装置150的采集频率为2048r/s，即轮胎110转动一周，加载力采集装置150可以采集2048个加载力，即得到2048个采集加载力。2048个采集加载力为一组加载力采集信息。

在转鼓130位于第一采集位置时，控制器160驱动轮胎110转动一周，采集得到包含2048个第一采集加载力的第一加载力采集信息。在转鼓130位于第二采集位置时，控制器160驱动轮胎110转动一周，采集得到包含2048个第二加载力的第二加载力采集信息。

在框240中，控制器160根据采集位置信息和加载力采集信息确定弹性系数。

弹性系数反映转鼓130与轮胎110相对位置以及加载力(负荷力)之间的关系，故弹性系数可以有采集所得的加载力采集信息及相应的采集位置信息计算得出。

由于每组加载力采集信息均为在一个采集位置采集所得的实际加载力，故能够根据采集位置及采集所得的实际加载力的值计算得到加载力与转鼓130位移的关系，即轮胎110的弹性系数。当然，轮胎110的弹性系数为一个变化量，故通过在两个采集位置分别采集所得的两个加载力计算轮胎110的弹性系数不准确，故通过在每个采集位置采集所得的所有采集加载力的平均值及采集位置的变化计算轮胎的弹性系数。

在一些示例中，控制器160可以首先对转鼓130位于第一采集位置时采集所得的2048个第一采集加载力求平均值，得到第一平均采集加载力；控制器160可以再对转鼓130位于第二采集位置时采集所得的2048个第二采集加载力求平均值，得到第二平均采集加载力；然后控制器160可以根据第一平均采集加载力、第一位置、第二平均采集加载力以及第二位置计算得出轮胎110的弹性系数。具体计算方式可以依照下式：F＝aX²+b，将表示第一平均加载力的F₁、表示第二平均加载力的F₂、表示第一采集位置的X₁以及表示第二采集位置的X₂分别带入F＝aX²+b，即可计算得出a和b，即计算得出F与X较为准确的关系式，该关系式能够较为准确的表示转鼓130的位置和转鼓130与轮胎110之间的相互作用力大小的关系，即表示轮胎110的弹性系数。

在框250中，控制器160根据加载力采集信息确定标准采集位置区间。

标准采集位置区间包括若干可能标准采集位置，一个标准采集位置对应一个标准加载力，所有采集加载力与标准加载力的差值绝对值之和最小。控制器160可根据所有采集加载力计算得出标准加载力的所有解，根据每一个标准加载力确定一个标准采集位置，所有标准采集位置的集合即为标准采集位置区间。

在一个示例中，第一加载力采集信息为F₁，F₁包括2048个第一采集加载力F₁₁、F₁₂、F₁₃……F₁₂₀₄₈，第二加载力采集信息包括F₂，F₂包括2048个第二采集加载力F₂₁、F₂₂、F₂₃……F₂₂₀₄₈，求解

的最小值，即可得到一个F_N的区间，即标准加载力区间。在标准加载力区间确定时，将标准加载力带入F＝aX²+b即可计算得出标准采集位置，所有标准采集位置的集合几位标准采集位置区间。

在包含第三加载力采集信息时，可以采用同样的计算方式对标准加载力区间进行计算，一般来说，加载力采集信息的个数越多，计算的到的标准采集位置个数越少，甚至得到唯一的标准采集位置。当然，出于实际测试的便捷程度考虑，一般加载力采集信息选取为2至5个。

在框260中，控制器160基于预设规则在标准采集位置区间确定一标准采集位置。

最终确定的标准采集位置，即为标准加载力对应的转鼓130的位置。预设规则即控制器160在标准采集位置区间确定标准采集位置的规则，该规则可以预先存储于控制器160内，也可以由工作人员通过控制器160连接的外部输入设备输入。预设规则可以为随机选取，也可以为选取所有标准采集位置中最为接近所有标准采集位置平均值的一个，也可以为其他任意规则。

在一个示例中，控制器160根据第一加载力采集信息F₁和第二加载力采集信息包括F₂计算每个采集点的平均采集加载力，即

从而得到平均加载力采集信息，平均加载力采集信息包括2048个平均采集加载力。将每个平均采集加载力带入F＝aX²+b即可计算得到2048个平均采集位置。将所有的F_N带入

选取使s²最小的F_N为标准加载力，带入F＝aX²+b确定标准采集位置。

加载力采集信息包括三个或更多个时可以采用同样的方式计算，具体方式可以类比，此处不做具体介绍。

通过前述方法确定标准加载力及标准位置较为快速准确，一般仅需转鼓130移动两次、轮胎110转动两周，即可通过控制器160计算得出标准采集位置，使转鼓130移动至标准采集位置即可得到较为精确的标准加载力和标准负荷力，且前述过程可以完全由控制器160自身控制完成，较为便捷的同时降低了人工操作对标准加载力确定过程带来的误差，进一步提高了精确性。

需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于可选实施例，所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。

以上是关于方法实施例的介绍，以下通过装置实施例，对本申请所述方案进行进一步说明。

图3示出了本申请实施例中轮胎均匀性试验负荷力控制装置300的方框图。装置300可以被包括在图1的轮胎均匀性试验机100中或者被实现为控制器160。如图3所示，装置300包括：

加载力获取模块310，用于获取至少两个预设加载力；

采集位置获取模块320，用于根据每个预设加载力确定一采集位置信息；转鼓130位于采集位置时，转鼓130与轮胎110之间的相互作用力为预设加载力；

采集信息获取模块330，用于根据每个采集位置信息获取一组加载力采集信息；加载力采集信息包括转鼓130位于采集位置时，轮胎110旋转至少一周，加载力采集装置150采集所得的多个实际加载力；

弹性系数获取模块340，用于根据采集位置信息和加载力采集信息确定弹性系数；位置区间获取模块350，用于根据加载力采集信息确定标准采集位置区间；标准采集位置区间包括若干标准采集位置，转鼓130位于标准采集位置时加载力为标准加载力，所有采集加载力与标准加载力的差值绝对值之和最小；

采集位置确定模块360，用于基于预设规则在标准采集位置区间确定一标准采集位置。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，描述的模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

图4示出了适于用来实现本申请实施例的终端设备或服务器的结构示意图。

如图4所示，终端设备或服务器400包括中央处理单元(CPU)401，其可以根据存储在只读存储器(ROM)402中的程序或者从存储部分408加载到随机访问存储器(RAM)403中的程序而执行各种适当的动作和处理。在RAM 403中，还存储有系统400操作所需的各种程序和数据。CPU 401、ROM 402以及RAM403通过总线404彼此相连。输入/输出(I/O)接口405也连接至总线404。

以下部件连接至I/O接口405：包括键盘、鼠标等的输入部分406；包括诸如阴极射线管(CRT)、液晶显示器(LCD)等以及扬声器等的输出部分407；包括硬盘等的存储部分408；以及包括诸如LAN卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分409。通信部分409经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器410也根据需要连接至I/O接口405。可拆卸介质411，诸如磁盘、光盘、磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器410上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入存储部分408。

特别地，根据本申请的实施例，上文参考流程图图2描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本申请的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在机器可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的程序代码。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信部分409从网络上被下载和安装，和/或从可拆卸介质411被安装。在该计算机程序被中央处理单元(CPU)401执行时，执行本申请的系统中限定的上述功能。

需要说明的是，本申请所示的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本申请中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本申请中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、电线、光缆、RF等等，或者上述的任意合适的组合。

附图中的流程图和框图示出了按照本申请各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，前述模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

描述于本申请实施例中所涉及到的单元或模块可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现。所描述的单元或模块也可以设置在处理器中，例如，可以描述为：一种处理器包括信息获取模块、信息处理模块和终端驱动模块。其中，这些单元或模块的名称在某种情况下并不构成对该单元或模块本身的限定，例如，信息获取模块还可以被描述为“用于获取预设加载力，并根据预设加载力获取采集位置信息、加载力采集信息和弹性系数的模块”。

作为另一方面，本申请还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质可以是上述实施例中描述的电子设备中所包含的；也可以是单独存在，而未装配入该电子设备中的。上述计算机可读存储介质存储有一个或者多个程序，当上述前述程序被一个或者一个以上的处理器用来执行描述于本申请的轮胎均匀性试验负荷力控制方法。

可以理解的，在装置300被实现为连接轮胎均匀性试验机的终端设备或服务器时，本领域技术人员根据上述公开的内容能够将装置300和相关技术中轮胎均匀性试验机100构建整个带有校准功能的轮胎均匀性试验机产品，或将前述电子设备与相关技术中轮胎均匀性试验机100结合构建轮胎均匀性试验机产品、将上述计算机可读存储介质应用于轮胎均匀性试验机100构建于轮胎均匀性试验机产品，也能够形成带有校准功能的轮胎均匀性试验机产品，即带有校准功能的轮胎均匀性试验机产品也属于本申请实施例公开的范围，也属于本申请所要求保护的范围。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的公开范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离前述公开构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (10)

1.一种轮胎均匀性试验负荷力控制方法，其特征在于，包括：

获取至少两个预设加载力；

根据每个预设加载力确定一采集位置信息；转鼓（130）位于采集位置时，所述转鼓（130）与轮胎（110）之间的相互作用力为所述预设加载力；

根据每个采集位置信息获取一组加载力采集信息；所述加载力采集信息包括所述转鼓（130）位于所述采集位置时，所述轮胎（110）旋转至少一周，加载力采集装置（150）采集所得的多个实际加载力；

根据采集位置信息和加载力采集信息确定弹性系数；

根据加载力采集信息确定标准采集位置区间；所述标准采集位置区间包括若干标准采集位置，所述转鼓（130）位于标准采集位置时加载力为标准加载力，所有采集加载力与所述标准加载力的差值绝对值之和最小；

基于预设规则在标准采集位置区间确定一标准采集位置。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据每个预设加载力确定一采集位置信息包括：

输出移动控制信息；所述移动控制信息用于控制转鼓（130）移动；

接收加载力采集装置（150）采集所得的实际加载力，在实际加载力等于预设加载力时停止输出移动控制信息，以使所述转鼓（130）位于采集位置。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据每个采集位置信息获取一组加载力采集信息包括：

在所述转鼓（130）位于所述采集位置时输出转动驱动信息；所述转动驱动信息用于控制轮胎（110）转动至少一周；

在输出转动驱动信息同时输出采集驱动信息；所述采集驱动信息用于驱动所述加载力采集装置（150）以预设频率采集加载力；

以一采集位置所有采集加载力的集合为一组所述加载力采集信息。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据采集位置信息和加载力采集信息确定弹性系数包括：

计算每组所述加载力采集信息中所有采集加载力的位置平均采集加载力；

根据所有位置平均采集加载力和采集位置信息拟合弹性系数的二次曲线，即确定所述弹性系数。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据加载力采集信息确定标准采集位置区间包括：

根据所有组加载力采集信息中所有采集加载力确定标准加载力；所有采集加载力与所述标准加载力的差值绝对值最小；

根据每个标准加载力和弹性系数确定一标准采集位置；

以所有标准采集位置的集合为标准采集位置区间。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于预设规则在标准采集位置区间确定一标准采集位置包括：

获取每组加载力采集信息中同一频率采集点的采集加载力；

计算所有从属于同一频率采集点的频率平均采集加载力；

根据每个频率平均采集加载力确定一平均采集位置；

将标准采集位置区间中的标准采集位置为平均值，计算所有平均采集位置的方差和/或标准差；

以方差和/或标准差最小的标准采集位置为最终标准采集位置。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设加载力个数不超过五个。

8.一种轮胎均匀性试验负荷力控制装置，其特征在于，包括：

加载力获取模块（310），用于获取至少两个预设加载力；

采集位置获取模块（320），用于根据每个预设加载力确定一采集位置信息；转鼓（130）位于采集位置时，所述转鼓（130）与轮胎（110）之间的相互作用力为所述预设加载力；

采集信息获取模块（330），用于根据每个采集位置信息获取一组加载力采集信息；所述加载力采集信息包括所述转鼓（130）位于所述采集位置时，所述轮胎（110）旋转至少一周，加载力采集装置（150）采集所得的多个实际加载力；

弹性系数获取模块（340），用于根据采集位置信息和加载力采集信息确定弹性系数；

位置区间获取模块（350），用于根据加载力采集信息确定标准采集位置区间；所述标准采集位置区间包括若干标准采集位置，所述转鼓（130）位于标准采集位置时加载力为标准加载力，所有采集加载力与所述标准加载力的差值绝对值之和最小；

采集位置确定模块（360），用于基于预设规则在标准采集位置区间确定一标准采集位置。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述位置区间获取模块（350）被进一步配置为：

根据所有组加载力采集信息中所有采集加载力确定标准加载力；所有采集加载力与所述标准加载力的差值绝对值最小；

根据每个标准加载力和弹性系数确定一标准采集位置；

以所有标准采集位置的集合为标准采集位置区间。

10.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述采集位置确定模块（360）被进一步配置为：

获取每组加载力采集信息中同一频率采集点的采集加载力；

计算所有从属于同一频率采集点的频率平均采集加载力；

根据每个频率平均采集加载力确定一平均采集位置；

将标准采集位置区间中的标准采集位置为平均值，计算所有平均采集位置的方差和/或标准差；

以方差和/或标准差最小的标准采集位置为最终标准采集位置。

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