CN112321946A - 一种聚合物复合发泡的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种聚合物复合发泡的制备工艺，具体包括以下重量组分：聚丙烯70％，聚乙烯30％，AC发泡剂0.5％，甲苯二异氰酸酯3％，聚氯乙烯7％，催化剂1％。该种聚合物复合发泡的制备工艺，使聚丙烯和聚乙烯可以很好的融合在一起，通过聚丙烯，使整体材料的耐老化性能提高，且聚丙烯的抗撕裂性能，使材料不易撕裂，通过聚乙烯的高刚性，使材料整体的硬度提高，不易折断，并且相比传统产品轻化30％，并且控制挤出机五个区域内的温度分别设置在170℃、185℃、190℃和190℃，使原料在挤出发泡时成型效果好。
Description
技术领域
本发明涉及一种制备工艺，具体为一种聚合物复合发泡的制备工艺。
背景技术
在发泡成型过程或发泡聚合物材料中，通过物理发泡剂或化学发泡剂的添加与反应，形成了蜂窝状或多孔状结构，发泡成型的基本步骤是形成泡核、泡核生长或扩大以及泡核的稳定，在给定的温度与压力条件下，气体的溶解度下降，以致达到饱和状态，使多余的气体排除并形成气泡。
目前，发泡工艺依旧存在以下问题：1、材料硬度低，容易折断和撕裂；2、易老化；3、质量大。因此我们对此做出改进，提出一种聚合物复合发泡的制备工艺。
发明内容
为解决现有技术存在的缺陷，本发明提供一种聚合物复合发泡的制备工艺。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明一种聚合物复合发泡的制备工艺，具体包括以下重量组分：聚丙烯70％，聚乙烯30％，AC发泡剂0.5％，甲苯二异氰酸酯3％，聚氯乙烯7％，催化剂1％。
作为本发明的一种优选技术方案，所述AC发泡剂的重量组分：尿素30％，高锰酸钾20％，溴化钠15％，烧碱30％。
作为本发明的一种优选技术方案，所述催化剂的重量组分：二甲基环已胺10％，苄基二甲胺30％-40％，二月桂酸二丁基锡30％-40％，二甲基乙醇胺30％。
作为本发明的一种优选技术方案，具体包括以下步骤：
S1、配料：按照原料的重量组分比，使用电子秤称取各个原材料；
S2、混合：将称取好的原料投入混料机中，并在混料机工作时逐渐加入发泡剂和催化剂；
S3、挤出：使用自动上料机，将混合完毕后的原料投入至挤出机中，进行挤出工作；
S4、发泡：原料通过挤出机的输出端挤出，并经过口模，进行发泡处理；
S5、冷却成型：将发泡完毕的原料放入冷却机中，进行三道循环冷却，使原料成型，控制冷却机三道冷却区的温度分别为10℃、0℃和-10℃；
S6、切割：将成型的产品通过运输机运输至切割机内，切割机对内部的产品进行切割处理，控制切割机刀片切割的速度为15r/min；
S7、成型包装：切割后的产品通过运输机运输至包装机的内部，包装机对产品进行包装。
作为本发明的一种优选技术方案，所述S2中，控制搅拌时间为30-40min，并在混料过程中，使用电加热器对混料机的内部进行辅助加热，且控制电加热器的加热温度始终为150℃。
作为本发明的一种优选技术方案，所述S3中，控制挤出机螺杆的转速为80r/min，且控制挤出机Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区、Ⅳ区和Ⅴ区的加工温度分别为170℃、185℃、190℃、190℃和190℃。
作为本发明的一种优选技术方案，所述S3中，当挤出机加工完毕后，使用热能回收机对挤出机内的热能进行回收。
作为本发明的一种优选技术方案，所述S5中，对冷却成型后的原料进行抽样检测，检测原料成型后的硬度，原料硬度不达标时，直接排入废料回收箱内进行废料回收，原料硬度达标时，运输至切割机中进行切割处理。
作为本发明的一种优选技术方案，所述S6中，对切割产品产生的边角料以及废料通过运输机运输废料回收箱内对废料进行回收处理。
本发明的有益效果是：该种聚合物复合发泡的制备工艺，使聚丙烯和聚乙烯可以很好的融合在一起，通过聚丙烯，使整体材料的耐老化性能提高，且聚丙烯的抗撕裂性能，使材料不易撕裂，通过聚乙烯的高刚性，使材料整体的硬度提高，不易折断，并且相比传统产品轻化30％，并且控制挤出机五个区域内的温度分别设置在170℃、185℃、190℃、190℃和190℃，使原料在挤出发泡时成型效果好。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明一种聚合物复合发泡的制备工艺的流程示意图；
图2是本发明一种聚合物复合发泡的制备工艺的成型检测流程示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
如图1和图2所示，本发明一种聚合物复合发泡的制备工艺，具体包括以下重量组分：聚丙烯70％，聚乙烯30％，AC发泡剂0.5％，甲苯二异氰酸酯3％，聚氯乙烯7％，催化剂1％。
其中，所述AC发泡剂的重量组分：尿素30％，高锰酸钾20％，溴化钠15％，烧碱30％，通过AC发泡剂，使产品可以充分发泡。
其中，所述催化剂的重量组分：二甲基环已胺10％，苄基二甲胺30％，二月桂酸二丁基锡30％，二甲基乙醇胺30％，通过催化剂，可以加速各组分之间的化学反应，提升了效率。
其中，具体包括以下步骤：
S1、配料：按照原料的重量组分比，使用电子秤称取各个原材料；
S2、混合：将称取好的原料投入混料机中，并在混料机工作时逐渐加入发泡剂和催化剂；
S3、挤出：使用自动上料机，将混合完毕后的原料投入至挤出机中，进行挤出工作；
S4、发泡：原料通过挤出机的输出端挤出，并经过口模，进行发泡处理；
S5、冷却成型：将发泡完毕的原料放入冷却机中，进行三道循环冷却，使原料成型，控制冷却机三道冷却区的温度分别为10℃、0℃和-10℃；
S6、切割：将成型的产品通过运输机运输至切割机内，切割机对内部的产品进行切割处理，控制切割机刀片切割的速度为15r/min；
S7、成型包装：切割后的产品通过运输机运输至包装机的内部，包装机对产品进行包装。
其中，所述S2中，控制搅拌时间为30，并在混料过程中，使用电加热器对混料机的内部进行辅助加热，且控制电加热器的加热温度始终为150℃，使原料可以充分混合，提升了混合效果。
其中，所述S3中，控制挤出机螺杆的转速为80r/min，且控制挤出机Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区、Ⅳ区和Ⅴ区的加工温度分别为170℃、185℃、190℃、190℃和190℃，保证了原料在挤出发泡时成型效果好。
其中，所述S3中，当挤出机加工完毕后，使用热能回收机对挤出机内的热能进行回收，加强了能源的利用率。
其中，所述S5中，对冷却成型后的原料进行抽样检测，检测原料成型后的硬度，原料硬度不达标时，直接排入废料回收箱内进行废料回收，原料硬度达标时，运输至切割机中进行切割处理，通过对产品进行抽样检测，可以直观的表现出，产品的合格率。
其中，所述S6中，对切割产品产生的边角料以及废料通过运输机运输废料回收箱内对废料进行回收处理，减小材料的浪费，便于人们整理。
实施例2：
如图1和图2所示，本发明一种聚合物复合发泡的制备工艺，具体包括以下重量组分：聚丙烯70％，聚乙烯30％，AC发泡剂0.5％，甲苯二异氰酸酯3％，聚氯乙烯7％，催化剂1％。
其中，所述AC发泡剂的重量组分：尿素30％，高锰酸钾20％，溴化钠15％，烧碱30％，通过AC发泡剂，使产品可以充分发泡。
其中，所述催化剂的重量组分：二甲基环已胺10％，苄基二甲胺35％，二月桂酸二丁基锡35％，二甲基乙醇胺30％，通过催化剂，可以加速各组分之间的化学反应，提升了效率。
其中，具体包括以下步骤：
S1、配料：按照原料的重量组分比，使用电子秤称取各个原材料；
S2、混合：将称取好的原料投入混料机中，并在混料机工作时逐渐加入发泡剂和催化剂；
S3、挤出：使用自动上料机，将混合完毕后的原料投入至挤出机中，进行挤出工作；
S4、发泡：原料通过挤出机的输出端挤出，并经过口模，进行发泡处理；
S5、冷却成型：将发泡完毕的原料放入冷却机中，进行三道循环冷却，使原料成型，控制冷却机三道冷却区的温度分别为10℃、0℃和-10℃；
S6、切割：将成型的产品通过运输机运输至切割机内，切割机对内部的产品进行切割处理，控制切割机刀片切割的速度为15r/min；
S7、成型包装：切割后的产品通过运输机运输至包装机的内部，包装机对产品进行包装。
其中，所述S2中，控制搅拌时间为35min，并在混料过程中，使用电加热器对混料机的内部进行辅助加热，且控制电加热器的加热温度始终为150℃，使原料可以充分混合，提升了混合效果。
其中，所述S3中，控制挤出机螺杆的转速为80r/min，且控制挤出机Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区、Ⅳ区和Ⅴ区的加工温度分别为170℃、185℃、190℃、190℃和190℃，保证了原料在挤出发泡时成型效果好。
其中，所述S3中，当挤出机加工完毕后，使用热能回收机对挤出机内的热能进行回收，加强了能源的利用率。
其中，所述S5中，对冷却成型后的原料进行抽样检测，检测原料成型后的硬度，原料硬度不达标时，直接排入废料回收箱内进行废料回收，原料硬度达标时，运输至切割机中进行切割处理，通过对产品进行抽样检测，可以直观的表现出，产品的合格率。
其中，所述S6中，对切割产品产生的边角料以及废料通过运输机运输废料回收箱内对废料进行回收处理，减小材料的浪费，便于人们整理。
实施例3：
如图1和图2所示，本发明一种聚合物复合发泡的制备工艺，具体包括以下重量组分：聚丙烯70％，聚乙烯30％，AC发泡剂0.5％，甲苯二异氰酸酯3％，聚氯乙烯7％，催化剂1％。
其中，所述AC发泡剂的重量组分：尿素30％，高锰酸钾20％，溴化钠15％，烧碱30％，通过AC发泡剂，使产品可以充分发泡。
其中，所述催化剂的重量组分：二甲基环已胺10％，苄基二甲胺40％，二月桂酸二丁基锡40％，二甲基乙醇胺30％，通过催化剂，可以加速各组分之间的化学反应，提升了效率。
其中，具体包括以下步骤：
S1、配料：按照原料的重量组分比，使用电子秤称取各个原材料；
S2、混合：将称取好的原料投入混料机中，并在混料机工作时逐渐加入发泡剂和催化剂；
S3、挤出：使用自动上料机，将混合完毕后的原料投入至挤出机中，进行挤出工作；
S4、发泡：原料通过挤出机的输出端挤出，并经过口模，进行发泡处理；
S5、冷却成型：将发泡完毕的原料放入冷却机中，进行三道循环冷却，使原料成型，控制冷却机三道冷却区的温度分别为10℃、0℃和-10℃；
S6、切割：将成型的产品通过运输机运输至切割机内，切割机对内部的产品进行切割处理，控制切割机刀片切割的速度为15r/min；
S7、成型包装：切割后的产品通过运输机运输至包装机的内部，包装机对产品进行包装。
其中，所述S2中，控制搅拌时间为40min，并在混料过程中，使用电加热器对混料机的内部进行辅助加热，且控制电加热器的加热温度始终为150℃，使原料可以充分混合，提升了混合效果。
其中，所述S3中，控制挤出机螺杆的转速为80r/min，且控制挤出机Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区、Ⅳ区和Ⅴ区的加工温度分别为170℃、185℃、190℃、190℃和190℃，保证了原料在挤出发泡时成型效果好。
其中，所述S3中，当挤出机加工完毕后，使用热能回收机对挤出机内的热能进行回收，加强了能源的利用率。
其中，所述S5中，对冷却成型后的原料进行抽样检测，检测原料成型后的硬度，原料硬度不达标时，直接排入废料回收箱内进行废料回收，原料硬度达标时，运输至切割机中进行切割处理，通过对产品进行抽样检测，可以直观的表现出，产品的合格率。
其中，所述S6中，对切割产品产生的边角料以及废料通过运输机运输废料回收箱内对废料进行回收处理，减小材料的浪费，便于人们整理。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种聚合物复合发泡的制备工艺，其特征在于，具体包括以下重量组分：聚丙烯70％，聚乙烯30％，AC发泡剂0.5％，甲苯二异氰酸酯3％，聚氯乙烯7％，催化剂1％。
2.根据权利要求1所述的一种聚合物复合发泡的制备工艺，其特征在于，所述AC发泡剂的重量组分：尿素30％，高锰酸钾20％，溴化钠15％，烧碱30％。
3.根据权利要求1所述的一种聚合物复合发泡的制备工艺，其特征在于，所述催化剂的重量组分：二甲基环已胺10％，苄基二甲胺30％-40％，二月桂酸二丁基锡30％-40％，二甲基乙醇胺30％。
4.根据权利要求1所述的一种聚合物复合发泡的制备工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1、配料：按照原料的重量组分比，使用电子秤称取各个原材料；
S2、混合：将称取好的原料投入混料机中，并在混料机工作时逐渐加入发泡剂和催化剂；
S3、挤出：使用自动上料机，将混合完毕后的原料投入至挤出机中，进行挤出工作；
S4、发泡：原料通过挤出机的输出端挤出，并经过口模，进行发泡处理；
S5、冷却成型：将发泡完毕的原料放入冷却机中，进行三道循环冷却，使原料成型，控制冷却机三道冷却区的温度分别为10℃、0℃和-10℃；
S6、切割：将成型的产品通过运输机运输至切割机内，切割机对内部的产品进行切割处理，控制切割机刀片切割的速度为15r/min；
S7、成型包装：切割后的产品通过运输机运输至包装机的内部，包装机对产品进行包装。
5.根据权利要求4所述的一种聚合物复合发泡的制备工艺，其特征在于，所述S2中，控制搅拌时间为30-40min，并在混料过程中，使用电加热器对混料机的内部进行辅助加热，且控制电加热器的加热温度始终为150℃。
6.根据权利要求4所述的一种聚合物复合发泡的制备工艺，其特征在于，所述S3中，控制挤出机螺杆的转速为80r/min，且控制挤出机Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区、Ⅳ区和Ⅴ区的加工温度分别为170℃、185℃、190℃、190℃和190℃。
7.根据权利要求4所述的一种聚合物复合发泡的制备工艺，其特征在于，所述S3中，当挤出机加工完毕后，使用热能回收机对挤出机内的热能进行回收。
8.根据权利要求4所述的一种聚合物复合发泡的制备工艺，其特征在于，所述S5中，对冷却成型后的原料进行抽样检测，检测原料成型后的硬度，原料硬度不达标时，直接排入废料回收箱内进行废料回收，原料硬度达标时，运输至切割机中进行切割处理。
9.根据权利要求4所述的一种聚合物复合发泡的制备工艺，其特征在于，所述S6中，对切割产品产生的边角料以及废料通过运输机运输废料回收箱内对废料进行回收处理。
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