CN112321288B - 一种具有可精细加工性的超白岩板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种具有可精细加工性的超白岩板及其制备方法，包括坯体和辅助添加剂，其中坯体由以下重量百分比组成，广峰水磨砂8‑12％、佳汇粉5‑7％、烧滑石3‑5％、102石粉15‑25％、超白色料5‑7％、FC球土30‑34％、景乐水磨砂10‑20％、天河土3‑5％，其中按化学成分计包括以下重量百分比，SiO2 61.18％、Al2O3 24.29％、Fe2O3 0.41％、TiO2 0.14％、CaO 2.70％、MgO 1.39％、K2O 1.91％、Na2O 3.17％、烧失量4.99％，辅助添加剂包括羟甲基纤维素钠、高分子增强剂、解凝剂2号、三聚磷酸钠、稀释剂、水玻璃，制备得到的岩板产品具有低放射性、高白度、高强度、高韧性、可精细加工等特点。

Description

一种具有可精细加工性的超白岩板及其制备方法
技术领域
本发明涉及瓷砖生产技术领域，尤其涉及一种具有可精细加工性的超白岩板及其制备方法。
背景技术
因重量大、可加工性能差，自建筑瓷质砖问世以来一直应用在地面或墙面上，可使用领域较小。相比于传统瓷质砖，岩板具有全通体(材质通体、色彩通体、纹理通体)特征，纹路媲美天然大理石，致密性更佳(吸水率＜0.1％)、尺寸更大、重量更轻、厚度更薄、力学性能更为突出。因此，岩板比瓷质砖的应用领域更广，前者更适合台面、背景墙等大型空间，还能够应用于家居门板等移动空间，岩板甚至还能够作为板材进行切割、钻孔等二次加工后进行定制造型。相比于外观丰富多彩、温润自然的大理石和花岗岩等天然石材，岩板在外观几乎100％接近天然石材的基础上，由于优异的物化性能使其具有比天然石材更佳的抗菌性、安全性、热稳定性和综合力学性能。
基于瓷质砖产品的技术特点和要求，并考虑岩板产品将在家居定制等领域的广泛应用，岩板产品满足以下3个要求：
1、美观：为了使质地、色彩和纹理均能充分的展现，需要岩板的坯体具有超高的白度。此外，还需要具备优异抗污性能。
2、易精细加工：岩板能够广泛应用在全屋定制就需要对其进行各种不同规格、厚度、形状的加工，以及对边角的处理；因此，岩板必须具有优异的可精细加工性。
3、安全：由于将会用在台面、门板等空间，因此要求岩板必须有效避免破碎尖锐角、边的划伤风险，优异的力学性能(高断裂韧性、高断裂模数和高破坏强度)，此外，还需要降低岩板的放射性，避免因此所带来的潜在健康风险。
发明内容
为解决以上所述的问题，本发明提供了一种具有可精细加工性的超白岩板，包括坯体和辅助添加剂；
坯体由以下重量百分比的原料组成：广峰水磨砂8-12％、佳汇粉5-7％、烧滑石3-5％、102石粉15-25％、超白色料5-7％、FC球土30-34％、景乐水磨砂10-20％、天河土3-5％，化学成分计包括以下重量百分比：SiO2 61.18％、Al2O3 24.29％、Fe2O3 0.41％、TiO20.14％、CaO 2.70％、MgO 1.39％、K2O 1.91％、Na2O 3.17％、烧失量 4.99％；
辅助添加剂包括羟甲基纤维素钠、高分子增强剂、解凝剂2号、三聚磷酸钠、稀释剂、水玻璃，其中羟甲基纤维素钠粘度2000cP，水分10％，高分子增强剂流速28-32秒，强度1.8-2.2MPa，解凝剂2号流速25-28秒，强度 1.5-1.9MPa，三聚磷酸钠具有56.5％的重量百分比P2O5,流速27-32S，稀释剂按重量百分比来计，包括SiO2 21％、Na2O 29％、P2O5 10％，流速33-39S，水玻璃按重量百分比来计，包括SiO2 33％、Na2O 14％，浓度49，比重1.5，粘度580。
优选地，坯体原料的化学组成包括，
广峰水磨砂的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 79.5％、Al2O3 11.6％、 Fe2O30.09％、TiO2 0.01％、CaO 0.61％、MgO 0.04％、K2O 5.3％、Na2O 2.9％、烧失量0.26％；
佳汇粉的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 49.80％、Al2O3 2.96％、Fe2O30.22％、TiO2 0.07％、CaO 37.2％、MgO 1.35％、K2O 0.13％、Na2O 0.05％、烧失量8.20％；
烧滑石的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 59.01％、Al2O3 0.65％、Fe2O30.19％、TiO2 0.01％、CaO 1.76％、MgO 32％、K2O 0.08％、Na2O 0.05％、烧失量6.27％；
102石粉的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 71.5％、Al2O3 17％、Fe2O30.14％、TiO2 0.07％、CaO 0.62％、MgO 0.08％、K2O 0.32％、Na2O 9.94％、烧失量0.61％；
超白色料的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 13.51％、Al2O3 85.01％、 Fe2O30.04％、TiO2 0.04％、CaO 0.18％、MgO 0.01％、K2O 0.01％、Na2O 0.3％、烧失量0.42％；
FC球土的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 50.1％、Al2O3 35.1％、Fe2O30.96％、TiO2 0.34％、CaO 0.11％、MgO 0.33％、K2O 1.64％、Na2O 0.19％、烧失量11.5％；
景乐水磨砂的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 79.4％、Al2O3 11.8％、 Fe2O30.07％、TiO2 0.01％、CaO 0.49％、MgO 0.08％、K2O 3.9％、Na2O 4.03％、烧失量0.36％；
天河土的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 72.3％、Al2O3 14％、Fe2O30.31％、TiO2 0.05％、CaO 2.34％、MgO 1.31％、K2O 1.67％、Na2O 4.17％、烧失量4.16％；
如上所述，具有可精细加工性的超白岩板的制备方法，包括以下步骤：
(1)选取相应比例的坯体原料，包括广峰水磨砂8-12％、佳汇粉5-7％、烧滑石3-5％、102石粉15-25％、超白色料5-7％、FC球土30-34％、景乐水磨砂10-20％、天河土3-5％，辅助添加剂0.3％；
(2)按坯体原料按比例进行配料，然后加入辅助添加剂，再加入适量的水经球磨细碎成细度为万孔筛余质量百分比为0.8％-1.0％、含质量百分比为35±2％水分、流速为40±5秒的浆料；
(3)将步骤2的浆料经除铁过筛喷雾干燥制成含质量百分比为8.2±0.2％水分的粉料；
(4)将步骤3的粉料用自动压砖机进行干压成型，再经过抛坯、干燥窑干燥即得到坯体；
(5)将步骤4的坯体采用高压喷釉柜进行往返性地喷釉，然后依次进行喷墨打印、高压胶水、超平干粒、加入固定剂，再进行高温烧成，烧成最高温度 1190-1210℃，总烧成时间120-130min，最高温度烧成时间18-22min，最后抛光打蜡磨边后分选入库。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明所选用原料的放射性指数远低于国家标准要求，顺应国家节能减排、绿色环保的要求，达到美化环境的作用；
(2)本发明所选用的坯体原料配方中，其中50wt.％原料的白度超过80， 80wt.％原料的白度超过65，制备得到白度高达75.2，高白度特点有利于喷墨打印的图案、纹理和颜色更加鲜艳和清晰自然；
(3)本发明具有可精细加工性的超白岩板高强度、高韧性、高白度和可加工性，将用于台面、门板等高端家居生活场景，工艺上的多样化、复杂化可提升产品竞争力，避免产品的同质化。
附图说明
图1是制备本发明的具有可精细加工性的超白岩板的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
实施例1
一种具有可精细加工性的超白岩板，其坯体由以下重量百分比组成：广峰水磨砂12％、佳汇粉6％、烧滑石3.5％、102石粉20％、超白色料6％、FC球土34％、景乐水磨砂15％、天河土3.5％，按化学成分计包括以下重量百分比：SiO2 61.18％、 Al2O3 24.29％、Fe2O30.41％、TiO2 0.14％、CaO 2.70％、MgO 1.39％、K2O 1.91％、 Na2O 3.17％、烧失量4.99％；辅助添加剂包括羟甲基纤维素钠、高分子增强剂、解凝剂2号、三聚磷酸钠、稀释剂、水玻璃，其中羟甲基纤维素钠粘度2000cP，水分10％，高分子增强剂流速32秒，强度2.2MPa，解凝剂2号流速28秒，强度1.9MPa，三聚磷酸钠具有56.5％的重量百分比P2O5,流速32S，稀释剂按重量百分比来计，包括SiO2 21％、Na2O 29％、P2O5 10％，流速39S，水玻璃按重量百分比来计，包括SiO2 33％、Na2O 14％，浓度49，比重1.5，粘度580。
其中，坯体原料的化学组成包括，
广峰水磨砂的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 79.5％、Al2O3 11.6％、 Fe2O30.09％、TiO2 0.01％、CaO 0.61％、MgO 0.04％、K2O 5.3％、Na2O 2.9％、烧失量0.26％；
佳汇粉的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 49.80％、Al2O3 2.96％、Fe2O30.22％、TiO2 0.07％、CaO 37.2％、MgO 1.35％、K2O 0.13％、Na2O 0.05％、烧失量8.20％；
烧滑石的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 59.01％、Al2O3 0.65％、Fe2O30.19％、TiO2 0.01％、CaO 1.76％、MgO 32％、K2O 0.08％、Na2O 0.05％、烧失量6.27％；
102石粉的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 71.5％、Al2O3 17％、Fe2O30.14％、TiO2 0.07％、CaO 0.62％、MgO 0.08％、K2O 0.32％、Na2O 9.94％、烧失量0.61％；
超白色料的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 13.51％、Al2O3 85.01％、 Fe2O30.04％、TiO2 0.04％、CaO 0.18％、MgO 0.01％、K2O 0.01％、Na2O 0.3％、烧失量0.42％；
FC球土的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 50.1％、Al2O3 35.1％、Fe2O30.96％、TiO2 0.34％、CaO 0.11％、MgO 0.33％、K2O 1.64％、Na2O 0.19％、烧失量11.5％；
景乐水磨砂的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 79.4％、Al2O3 11.8％、 Fe2O30.07％、TiO2 0.01％、CaO 0.49％、MgO 0.08％、K2O 3.9％、Na2O 4.03％、烧失量0.36％；
天河土的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 72.3％、Al2O3 14％、Fe2O30.31％、TiO2 0.05％、CaO 2.34％、MgO 1.31％、K2O 1.67％、Na2O 4.17％、烧失量4.16％。
如上所述，具有可精细加工性的超白岩板的制备方法，包括以下步骤：
(1)选取相应比例的坯体原料，包括广峰水磨砂12％、佳汇粉6％、烧滑石 3.5％、102石粉20％、超白色料6％、FC球土34％、景乐水磨砂15％、天河土3.5％，辅助添加剂0.3％；
(2)按坯体原料按比例进行配料，然后加入辅助添加剂，再加入适量的水经球磨细碎成细度为万孔筛余质量百分比为1.0％、含质量百分比为35％水分、流速为42秒的浆料；
(3)将步骤2的浆料经除铁过筛喷雾干燥制成含质量百分比为8.3％水分的粉料；
(4)将步骤3的粉料用自动压砖机进行干压成型，再经过抛坯、干燥窑干燥即得到坯体；
(5)将步骤4的坯体采用高压喷釉柜进行往返性地喷釉，然后依次进行喷墨打印、高压胶水、超平干粒、加入固定剂，再进行高温烧成，烧成最高温度 1203℃，总烧成时间120min，最高温度烧成时间18min，最后抛光打蜡磨边后分选入库。
通过选择高性能添加剂，并合理优化搭配使用。在传统陶瓷浆料添加剂水玻璃和三聚磷酸钠的基础上，搭配使用羟甲基纤维素钠、高分子增强剂、解凝剂2号和稀释剂等添加剂。经过一系列优化配比，成功的将岩板的生坯强度提高至3.21Mpa，相比于传统建筑陶瓷砖的生坯强度，增幅高达90％。
通过对上述实施例1、2和3制备所得高钙超白易切割岩板与普通配方制备成的普通陶瓷通体砖分别根据不同的检测发明进行性能检测对比，具体的实验检测数据可见以下表格。
表1普通通体砖样品条的断裂韧性测量数据
Figure BDA0002766082480000071
表2实施例1至3各岩板样品条的断裂韧性测量数据
Figure BDA0002766082480000072
通过实施例1至3的性能测试结果可知，由表2可以看出，结合表1中普通通体砖样品条的测试结果，将普通建筑陶瓷砖和岩板测试的3个试样取平均值，经计算，普通通体砖的断裂韧性KIC＝1.34MPa.m1/2；岩板的断裂韧性 KIC＝1.59MPa.m1/2；相比普通通体砖，岩板的断裂韧性值提升了19％，这有效地提升了岩板的再加工空间。
表3岩板和普通通体砖的维氏硬度测量数据
Figure BDA0002766082480000081
通过实施例3的性能测试结果可知，由表3可以看出岩板与普通通体砖样品条的维氏硬度测量，表3可见岩板的维氏硬度显著大于普通通体砖，这充分保证了岩板应用在台面等易受冲击的场景中可以承受相当程度的力量，具有优异的安全性和更长的使用年限。
表4传统建筑陶瓷砖与实施例3中岩板的坯体化学组成对比
Figure BDA0002766082480000082
随机选择3种市场上建筑陶瓷砖进行化学成分测试，结果如表4所示。从表中可以看出，相比于传统的建筑陶瓷砖，岩板坯体的化学组成明显不同：其中的氧化硅含量明显降低、氧化铝含量显著增加、铁钛含量较低、氧化钾含量有所减少、氧化钙和氧化钠含量增加明显。值得注意的是，岩板坯体中熔剂性成分(氧化钠+氧化钾+氧化镁+氧化钙)的总量明显高于传统建筑陶瓷砖，具有多碱效应的特征。
坯体配方直接影响产品的吸水率、力学强度等各项性能指标。对于可精细加工的岩板，由于具有传统陶瓷砖所不具有可精细加工性能和高力学性能(抗压、抗拉)，因此，在岩板坯体的研制工作中需要基于陶瓷材料配方设计的理论基础，但又不能被传统陶瓷建筑陶瓷砖的配方所局限。因此，现有的陶瓷砖配方难以满足本发明的要求，开发与之相适应的坯体是本发明首先要解决的关键问题。经过艰苦的科研工作，本发明成功开发出了具有优异力学性能和可精细加工的岩板坯体配方。相比于传统建筑陶瓷砖，在岩板坯体配方中显著提高了氧化铝、氧化钙和氧化钠的含量，降低氧化硅、氧化钾和氧化铁的含量。
(1)降低坯体配方中的氧化铁的含量；
配方中氧化铁含量过高会使坯体产生黑心缺陷，影响坯体的白度。更为重要的是，氧化铁容易使生成低共熔物的温度降低、膨胀系数增大、坯体高温粘度降低、高温下抗变形能力变差。因此，在除铁步骤中严格操作、增加除铁次数和时间，尽可能的降低配方中的氧化铁含量。最终，将配方中氧化铁的含量降低至0.41wt％。
(2)降低坯体配方中氧化硅的含量，提高氧化铝的含量
氧化铝在陶瓷坯体中的存在形式为晶体(莫来石和长石)和玻璃相组分。高氧化铝含量有利于坯体中形成莫来石或者长石晶体，而趋向于形成晶须的莫来石晶体和长石晶体的存在均有利于提高坯体的韧性；同时铝含量的提高有利于增加玻璃相的弹性模量，这同样有利于陶瓷坯体韧性的提高。因此，增加坯体配方中氧化铝的含量是提高陶瓷坯体韧性的最佳选择。此外，氧化铝的加入，还有利于坯体硬度的提高，因为无论是莫来石和长石的莫氏硬度均高达 6.0～8.0。同时，坯体中高氧化铝含量对岩板坯体的耐水性、耐酸碱性都是有利的。
由于岩板坯体配方中提高的氧化铝组分主要生成的晶体是钠(钙)长石和莫来石，其折光率(1.52～1.59)与玻璃相的折光率(1.50～1.55)相近，故对坯体的透明度将产生有利于的影响，即有利于岩板的全通体特征。
对于二氧化硅，其特点是莫氏硬度高、脆性大，基于陶瓷坯体是硅饱和配方体系，所以在满足材料性能的要求和前提下降低岩板坯体中二氧化硅的含量能够减小坯体的脆性，有利于避免坯体崩边的情况发生。因此，相比于传统建筑陶瓷砖坯体配方，岩板坯体中的氧化硅含量降低了10wt.％左右。
(3)提高配方中氧化钙的含量
坯体中引入含钙硅酸盐(硅灰石)能够降低体系的最低共熔点至1180℃，低于传统坯体的共熔点。特别是含钙的玻璃相的粘度随着温度的增加而急剧降低，低粘度玻璃相的出现也有利于以粘滞流动机理和扩散机理为主的烧结反应进行。
更重要的是，硅灰石在坯体易形成交织的连锁结构，而且熔融形成的钙质玻璃的抗压、抗拉强度均高于钠质、钾质玻璃相，这两方面的因素均有利于提高坯体的机械强度。此外，提高钙离子含量(增加配方中硅灰石的含量)能够减小坯体的烧成收缩，不仅有利于坯体尺寸的规整度并且减小变形度，更重要的是能够显著减小坯体中的内应力，这对岩板的精细加工性能是至关重要的。
(4)适当降低坯体配方中氧化钾的含量，提高氧化钠的含量
含氧化钠的玻璃相粘度较低，可以加速烧结反应与成分的迁移、扩散，因此有利于烧结反应的顺利、完全的进行，从而降低陶瓷坯体的吸水率、提高坯体的机械强度。此外，氧化钠含量较高有利于陶瓷坯体中棒状晶体的生长发育，这无疑对提高机械强度和韧性。如前所述，岩板坯体中的短棒状晶须主要为钠 (钙)长石和莫来石，所以氧化钠含量的增加显然是有利于岩板坯体中更多的钠(钙)长石和莫来石晶体的生成。
另外，由于岩板坯体中显著提高了氧化钙和氧化钠的含量，氧化镁的含量也变化不大，为保证岩板在烧成过程中仍保持一定的高温粘度，防止坯体变形，在本发明中适当的降低了氧化钾的含量。
(5)生坯强度的优化提高
由于本发明中所用的原料大都为瘠性原料(如广峰水磨砂、景乐水磨砂等)，可塑性差，不利于获得高强度的岩板生坯。本发明从两点着手：(1)提高粘性原料——FC球土在坯体配方中的比例(34wt.％)；(2)选择高性能添加剂，并合理优化搭配使用。在传统陶瓷浆料添加剂水玻璃和三聚磷酸钠的基础上，搭配使用羟甲基纤维素钠、高分子增强剂、解凝剂2号和稀释剂等添加剂。经过一系列优化配比，成功的将岩板的生坯强度提高至3.21Mpa，相比于传统建筑陶瓷砖的生坯强度，增幅高达90％。
通过上述高强度、高韧性、具有可精细加工的岩板坯体配方组成研究，得到优化的坯体配方组成为：广峰水磨砂12％、佳汇粉6％、烧滑石3.5％、102石粉20％、超白色料6％、FC球土34％、景乐水磨砂15％、天河土3.5％。坯体的化学组成为：氧化硅61.18％、氧化铝24.29％、氧化铁0.41％、氧化钛0.14％、氧化钙2.70％、氧化镁1.39％、氧化钾1.91％、氧化钠3.17％、烧失为4.99％
表5岩板所用原料的放射性指数及白度
Figure BDA0002766082480000111
表5是本发明仲岩板的生产原料的放射性指数和白度；显然，本发明所选用原料的放射性指数均较低，同时，创造性的选择了用超白色料替代具有较高放射性的硅酸锆作为增白剂。
表6不同建筑陶瓷砖和岩板的放射性对比表
Figure BDA0002766082480000112
Figure BDA0002766082480000121
表6是三款普通建筑陶瓷砖及本发明仲岩板产品的放射性对比表；从表中可以看出，岩板的放射性指数显著低于其他建筑陶瓷砖产品和相应的国家标准，这均与本发明选择低放射性原料有直接的关系。
其中，从表5可知，本发明中选用原料的白度较高，其中坯体配方中超过 50wt.％的组分的白度超过80，超过80wt.％的组分的白度超过了65；此外，在岩板坯体的生产过程中对除铁步骤严格要求、并增加除铁次数和时间，将配方中的氧化铁含量降低至0.41wt.％；最后，在坯体配方中使用了白度值高达94 的超白色料作为坯体增白剂。因此，本发明的岩板产品的高达白度值为75.2，不仅有利于喷墨打印的色彩和纹理在岩板上的呈现，而且还能提升岩板的档次和附加值。
如前所述，通过精选高品质原料提升岩板的白度和降低放射性指数；基于多碱效应，通过优化坯体的化学组成获得具有大量交织的短棒状钠(钙)长石和莫来石晶体增韧高强度钙质玻璃的岩板坯体配方。然而，根据材料学理论可知材料的性能是由材料的化学组成、组织结构和制备工艺共同决定的。因此，为了进一步提升岩板坯体的可精细加工性能，必须要对现有的瓷砖生产工艺进行优化调整。
残余应力是影响岩板(脆性材料)的可加工性能的关键影响因素，只有较低的残余应力，才能保证岩板产品能够可精细加工而不发生崩边、破裂等情况。其中制得坯体的烧成最高温度1190-1210℃，总烧成时间120-130min，最高温度烧成时间18-22min，比普通瓷砖降低了升温速率、延长了高温段的保温时间、延缓了降温速率，将整个烧成时间延长至120分钟以上。降低升温速率和延长保温时间能够充分使原料中的有机质氧化，有利于提高岩板的白度；更重要的是有利于提高坯体的致密度和钠(钙)长石和莫来石棒状晶体的生长发育。根据岩板坯体的XRD图谱可知，坯体的主晶相是石英相，在降温过程中石英会发生α-磷石英向α-石英的相变，这个相变过程会产生体积变化(体积减小大约 12.7％)，从而产生较大的残余应力。因此，延缓降温速率能够将冷却过程中石英相变所引起的体积变化影响降低，从而可以减小坯体内的残余应力。
通过上述一种具有可精细加工性的超白岩板的制备方法，制备得到的岩板产品具有低放射性、高白度、高强度、高韧性、可精细加工等特点，具有可“全屋定制”的潜力。与此同时，在充分利用企业现有生产技术条件的基础上，项目组通过优化配方和丰富生产工艺，提升产品竞争力，开发出系列岩板产品。
经检测产品各项指标如下表7 ：
表7 1：产品质量检验结果
Figure BDA0002766082480000131
Figure BDA0002766082480000141
综上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按以上所述而顺畅地实施本发明；但是凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许变更、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的变更、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种具有可精细加工性的超白岩板，其特征在于：包括坯体和辅助添加剂，
坯体由以下重量百分比的原料组成：广峰水磨砂8-12％、佳汇粉5-7％、烧滑石3-5％、102石粉15-25％、超白色料5-7％、FC球土30-34％、景乐水磨砂10-20％、天河土3-5％，化学成分计包括以下重量百分比：SiO2 61.18％、Al2O3 24.29％、Fe2O30.41％、TiO2 0.14％、CaO2.70％、MgO 1.39％、K2O 1.91％、Na2O 3.17％、烧失量4.99％；
佳汇粉的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 49.80％、Al2O3 2.96％、Fe2O30.22％、TiO2 0.07％、CaO 37.2％、MgO 1.35％、K2O 0.13％、Na2O 0.05％、烧失量8.20％；
102石粉的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 71.5％、Al2O3 17％、Fe2O30.14％、TiO2 0.07％、CaO 0.62％、MgO 0.08％、K2O 0.32％、Na2O 9.94％、烧失量0.61％；
FC球土的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 50.1％、Al2O3 35.1％、Fe2O30.96％、TiO2 0.34％、CaO 0.11％、MgO 0.33％、K2O 1.64％、Na2O 0.19％、烧失量11.5％；
辅助添加剂包括羟甲基纤维素钠、高分子增强剂、解凝剂2号、三聚磷酸钠、稀释剂、水玻璃，其中羟甲基纤维素钠粘度2000cP，水分10％，高分子增强剂流速28-32秒，强度1.8-2.2MPa，解凝剂2号流速25-28秒，强度1.5-1.9MPa，三聚磷酸钠具有56.5％的重量百分比P2O5,流速27-32S，稀释剂按重量百分比来计，包括SiO2 21％、Na2O 29％、P2O5 10％，流速33-39S，水玻璃按重量百分比来计，包括SiO2 33％、Na2O 14％，浓度49，比重1.5，粘度580。
2.根据权利要求1所述的一种具有可精细加工性的超白岩板，其特征在于：坯体原料的化学组成包括，
广峰水磨砂的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 79.5％、Al2O3 11.6％、Fe2O30.09％、TiO2 0.01％、CaO 0.61％、MgO 0.04％、K2O 5.3％、Na2O 2.9％、烧失量0.26％；
烧滑石的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 59.01％、Al2O3 0.65％、Fe2O30.19％、TiO2 0.01％、CaO 1.76％、MgO 32％、K2O 0.08％、Na2O 0.05％、烧失量6.27％；
超白色料的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 13.51％、Al2O3 85.01％、Fe2O30.04％、TiO2 0.04％、CaO 0.18％、MgO 0.01％、K2O 0.01％、Na2O 0.3％、烧失量0.42％；
景乐水磨砂的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 79.4％、Al2O3 11.8％、Fe2O30.07％、TiO2 0.01％、CaO 0.49％、MgO 0.08％、K2O 3.9％、Na2O 4.03％、烧失量0.36％；
天河土的化学成分计包括以下重量百分比SiO2 72.3％、Al2O3 14％、Fe2O30.31％、TiO20.05％、CaO 2.34％、MgO 1.31％、K2O 1.67％、Na2O 4.17％、烧失量4.16％。
3.根据权利要求1-2任一项所述的一种具有可精细加工性的超白岩板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)选取相应比例的坯体原料，包括广峰水磨砂8-12％、佳汇粉5-7％、烧滑石3-5％、102石粉15-25％、超白色料5-7％、FC球土30-34％、景乐水磨砂10-20％、天河土3-5％，辅助添加剂0.3％；
(2)按坯体原料按比例进行配料，然后加入辅助添加剂，再加入适量的水经球磨细碎成细度为万孔筛余质量百分比为0.8％-1.0％、含质量百分比为35±2％水分、流速为40±5秒的浆料；
(3)将步骤2的浆料经除铁过筛喷雾干燥制成含质量百分比为8.2±0.2％水分的粉料；
(4)将步骤3的粉料用自动压砖机进行干压成型，再经过抛坯、干燥窑干燥即得到坯体；
(5)将步骤4的坯体采用高压喷釉柜进行往返性地喷釉，然后依次进行喷墨打印、高压胶水、超平干粒、加入固定剂，再进行高温烧成，烧成最高温度1190-1210℃，总烧成时间120-130min，最高温度烧成时间18-22min，最后抛光打蜡磨边后分选入库。
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