CN112318064B - 一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，属于搅拌机领域。针对现有技术中圆弧衬板制备过程繁琐且效率低，加工成本高的问题，本发明提供一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，它包括以下步骤：S1：制备圆筒形铸件毛坯；S2：对铸件毛坯进行去应力退火；S3：进行机械加工；S4：进行淬硬热处理；S5：进行切割分成若干个相同的圆弧衬板；S6：将若干个圆弧衬板进行检验、入库。本发明采用先整体制备圆筒形铸件毛坯，后切割成若干个满足生产需要的圆弧衬板，制备的圆弧衬板表面光洁度和尺寸精度较高，与安装部位贴合性较高，降低断裂事故的发生。能源消耗和机加工成本低、质量稳定、生产效率高，对于生产卸料门弧衬板来说具有重要意义。

Description

一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法

技术领域

本发明属于混凝土搅拌机加工技术领域，更具体地说，涉及一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法。

背景技术

混凝土搅拌机，是一种将水泥、砂、碎石、水等多种原料进行搅拌混合，使之成为混凝土的机器。卸料门弧衬板是混凝土搅拌机上的一个重要部件，截面形状为圆弧形。卸料门弧衬板内圆弧面有2个安装台阶，每个安装台阶上有2个安装孔；内圆弧安装台阶面为安装面，外圆弧面为耐磨工作面；径向端面夹角为120°，每3件可以组成一个圆筒形。卸料门弧衬板需要有较高的耐磨性能，材质为高铬铸铁BTMCr20，表面硬度要求为HRC58～62；同时还要求有较高的安装精度，外圆弧面和内圆弧安装台阶面的半径公差要求为±0.5mm。对于这样的尺寸精度要求，若铸造后不进行机械加工，存在的问题是：尺寸精度达不到要求，废品率在90％以上；内圆弧安装台阶面经常因表面光洁不高、尺寸精度低，与安装部位贴合性不好，有空隙，在受到冲击力较大时因断裂而造成重大质量事故。因此，外圆弧面和内圆弧安装台阶面在铸造后必须进行机械加工。但是高铸铁硬度较高，铸态硬度和软化退火后硬度一般大于HRC 40，机械加工难度较大。在常用的机械加工方法中，对于高铬铸铁材料的机械加工，铣、镗加工均比较困难，刀具要求高，损耗大，加工速度慢；刨、车加工对刀具的要求较低，损耗较小，加工速度较快；镗削、刨削不适用于机械加工卸料门弧衬板；车削易于加工简单回转类零件，不适用于加工单个的卸料门弧衬板。若按常规工艺方法铸造单个铸件毛坯，即在零件的各机加表面上施放加工余量铸造后机加工，存在的问题是：(1)铸件因浇注系统设置、浇注、收缩等因素影响发生变形，施放的加工余量较大，不仅增加了金属消耗，也增加了机加工成本；(2)外圆弧面和内圆弧安装台阶面必须采用铣削加工，刀具损耗较大，并且走刀量较小，加工消耗工时较多；(3)毛坯机加工前必须进行软化退火处理以降低表面硬度，加大了能源消耗，提高了生产成本；(4)、机加结束后必须进行淬硬热处理，热处理变形导致的废品率在10％以上。

针对上述问题也进行了相应的改进，如中国专利申请号CN200910016074.3，公开日为2009年11月18日，该专利公开了一种超长超厚圆弧板制作方法，它包括先锻造出数段钢制的超厚圆筒，进行机械加工，使内径、壁厚及表面粗糙度符合要求，并且在两端加工出坡口，其特征在于将加工后的数段圆筒放在滚动胎架上，对接口部位用固定板固定，再在坡口内加陶瓷衬垫后进行对接焊接，制成长圆筒，进行切割，即制作成所需要尺寸的超长超厚圆弧板。该专利的不足之处在于：制成超厚圆筒之后直接进行切割，没有相应的热处理过程，使其圆弧板强度与硬度达不到使用要求。

又如中国专利申请号CN201710619165.0，公开日为2017年12月5日，该专利公开了一种圆弧板单元制作工艺，所述圆弧板单元制作工艺具体包括如下步骤：(1)竖肋及宽榫槽加强板装焊；(2)横肋及宽榫槽装焊；(3)板单元合拢口横肋断开形式；(4)圆弧板加强厚板装焊；(5)板单元转运布置。该专利的不足之处在于：操作繁琐且机械加工难度较大。

发明内容

1、要解决的问题

针对现有技术中圆弧衬板制备过程繁琐且效率低，加工成本高的问题，本发明提供一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法。本发明通过先制备圆筒形铸件毛坯，随后切割成若干个相同的满足生产需要的圆弧衬板，能源消耗和机加工成本低、质量稳定、生产效率高，对于生产卸料门弧衬板来说具有重要意义。同时制备的圆弧衬板表面光洁度和尺寸精度较高，与安装部位贴合性较高，降低了安装时断裂事故的发生频率。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，包括以下步骤：

S1：制备圆筒形铸件毛坯；

S2：对铸件毛坯进行去应力退火；

S3：对去应力退火后的铸件毛坯进行机械加工，在铸件毛坯内表面加工安装台阶和安装孔，同时使铸件毛坯内外弧面符合使用需求；

S4：对机械加工后的铸件毛坯进行淬硬热处理；

S5：对淬硬热处理后的铸件毛坯进行切割分成若干个相同的圆弧衬板；

S6：将若干个圆弧衬板进行检验、入库。

更进一步的，所述S1中圆筒形铸件毛坯采用覆膜砂壳型铸造制成，其具体包括如下步骤：

S11：制备覆膜砂壳型，安装好用于浇注的浇口杯，准备浇注；

S12：将铁水进行熔炼后开始向覆膜砂壳型内进行浇注；

S13：浇注结束后落砂，取出圆筒形铸件，吊运至清理工位；

S14：圆筒形铸件冷却至室温后开始抛丸清理，随后清理圆筒形铸件上的冒口和浇口；

S15：打磨圆筒形铸件，得到所需的圆筒形铸件毛坯。

更进一步的，S12中铁水的成分包括如下重量百分比的各组分：C2.0～3.3％，Si≤1.2％，Mn≤2.0％，Cr18.0～23.0％，Mo≤3.0％，Ni≤2.5％，Cu≤1.2％，P≤0.06％，S≤0.06％,其余为铁和不可避免的杂质。

更进一步的，所述S2中去应力退火步骤为：将铸件毛坯放入加热炉中加热至520～550℃，保温2小时后随加热炉冷却至200℃，最后出加热炉进行空冷。

更进一步的，所述S3中机械加工采用车削加工，具体加工步骤为：

S31：将去应力退火后的铸件毛坯固定在车床加工位；

S32：加工铸件毛坯的外圆弧面；

S33：加工铸件毛坯内圆弧面内的安装台阶和安装孔；

S34：将铸件毛坯翻转180°，加工对应铸件毛坯的外圆弧面。

更进一步的，铸件毛坯的外圆弧面和安装台阶所对应的内圆弧面各留1.5mm的机械加工余量。

更进一步的，所述S4中淬硬热处理步骤为：将机械加工后的铸件毛坯放入加热炉中加热至1000～1020℃，保温2小时后出加热炉进行空冷。

更进一步的，出加热炉后的铸件毛坯放入至旋转工作台上，旋转工作台上等间距设置有吹风口和喷雾口对铸件毛坯进行冷却。

更进一步的，所述S5中采用电火花线切割的方式进行切割，具体步骤如下：

S51：将经过淬硬热处理后的铸件毛坯进行等间距分割，并设置有分割槽，分割槽使铸件毛坯成为若干个相同的圆弧衬板毛坯；

S52：将铸件毛坯放置在立式的线切割机工作台上；

S53：线切割机沿着分割槽对铸件毛坯进行切割，形成若干个相同的圆弧衬板。

更进一步的，线切割机工作台上设置有若干个限制铸件毛坯移动的限位块。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明通过先整体制备圆筒形铸件毛坯，随后再等间距切割圆筒形铸件毛坯使其成为若干个相同的满足使用需求的圆弧衬板，解决了以往圆弧衬板单片制备加工精度满足不了需求且加工效率慢的问题，同时对圆筒形铸件毛坯进行相应的去应力退火和淬硬热处理，保证铸件毛坯整体的性能稳定，使得最终制备的圆弧衬板内表面光洁度和尺寸精度较高，与搅拌机中的安装部位贴合性好，极大降低了断裂事故的发生；整个制造方法易于操作，具有机加工成本低、质量稳定、生产效率高等优点，对于生产卸料门弧衬板来说具有重要意义；

(2)本发明采用覆膜砂壳型铸造圆筒形铸件毛坯，覆膜砂具有适宜的强度性能，流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯，砂型和砂芯表面质量好，表面粗糙度可达Ra6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT5～CT6级，溃散性好，铸件容易清理，适用于生产批量较大、尺寸精度要求高、壁薄而形状复杂的各种合金的铸件，使得制备的圆筒形铸件毛坯具有较高的尺寸精度和表面光洁度；

(3)本发明通过去应力退火消除圆筒形铸件毛坯的铸造应力，相比于单独制备圆弧衬板在机加工之前需进行软化退火处理而言，降低了能源消耗和生产成本；同时对圆筒形铸件毛坯进行机加工相比于对圆弧衬板进行机加工而言，普通车床就可以满足生产要求，对刀具的要求也较低，生产速度快，加工步骤简单、可靠，加工成本低；

(4)本发明对机加工结束后的铸件毛坯进行淬硬热处理，铸件毛坯在该热处理过程中几乎不发生变形，极大降低了热处理变形导致的废品率；且在该热处理过程中将铸件毛坯放入至旋转工作台上，辅助以吹风、喷雾等手段对铸件毛坯进行全方位的冷却，加快铸件毛坯的冷却速度，使铸件毛坯各处冷速均匀，基体组织中残余奥氏体大幅减少，马氏体增多，从而铸件毛坯硬度增大并且各处均匀一致，保证性能的稳定性和均匀性；

(5)本发明采用电火花线切割的方式对铸件毛坯进行切割，加工精密、适用于形状复杂而细小的内、外形面，以及高熔点、高硬度难切削的材料，自动化程度高，操作方便，周期短；同时在铸件毛坯上设置若干个等间距的分割槽，使线切割的过程操作方便、准确；线切割机工作台上的限位块有效保证了切割过程铸件毛坯的稳固性能，保证操作过程的安全性。

附图说明

图1为本发明中圆筒形铸件毛坯的结构示意图；

图2为圆筒形铸件毛坯的主视图；

图3为圆筒形铸件毛坯的侧视图。

图中：1、外圆弧面；2、内圆弧面；3、安装台阶；4、安装孔；5、分割槽。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明进一步进行描述。

混凝土搅拌机中的卸料门弧衬板为圆弧衬板，若干个圆弧衬板安装在混凝土搅拌机中。圆弧衬板在现有技术中均采用单个圆弧衬板进行制备，此种制备方式生产效率慢，圆弧衬板铸造后需进行机加工保证其尺寸精度和表面光洁度，因圆弧衬板的材质为高铬铸铁BTMCr20，表面硬度要求为HRC58～62，常用的机械加工难度较大，对于高铬铸铁材料的机械加工，铣、镗加工均比较困难，刀具要求高，损耗大，加工速度慢；同时圆弧衬板进行单片制备，无法保证每个圆弧衬板的加工精度与表面光洁度完全一致，容易造成若干个圆弧衬板与混凝土搅拌机中的安装部位贴合性差，易在安装时发生断裂的情形。所以本发明针对现有卸料门弧衬板制备效率低、无法满足安装需求，成本高的问题，提出了一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，包括以下步骤：

S1：制备圆筒形铸件毛坯；圆筒形铸件毛坯的尺寸需根据最终切割成几个相同的圆弧衬板进行设定；

S2：对铸件毛坯进行去应力退火；具体的，将铸件毛坯放入加热炉中加热至520～550℃，保温2小时后随加热炉冷却至200℃，最后出加热炉进行空冷，温度过高对应成本增加，温度过低保证不了去除铸件毛坯的铸造应力效果；相比于单片圆弧衬板在机加工之前必须进行软化退火处理而言，降低了能源消耗和生产成本，同时在进行淬硬热处理之前进行去应力退火，保证在后续的淬硬热处理过程铸件毛坯不发生局部变形，保证铸件毛坯的整体性能稳定；

S3：对去应力退火后的铸件毛坯进行机械加工，如图1、图2、图3所示，在铸件毛坯内表面加工安装台阶3和安装孔4，同时使铸件毛坯内外弧面符合使用需求，外圆弧面1的半径和内圆弧中安装台阶3半径的公差要求为±0.5mm，铸件毛坯的外圆弧面1和安装台阶3所对应的内圆弧面2各留1.5mm的机械加工余量；

S4：对机械加工后的铸件毛坯进行淬硬热处理；在淬硬热处理过程中几乎不发生变形，大大降低了热处理变形导致的废品率；

S5：对淬硬热处理后的铸件毛坯进行切割分成若干个相同的圆弧衬板；

S6：将若干个圆弧衬板进行检验、入库。

本发明通过先整体制备圆筒形铸件毛坯，变形量小，随后再等间距切割圆筒形铸件毛坯使其成为若干个相同的满足使用需求的圆弧衬板，解决了以往圆弧衬板单片制备加工精度满足不了需求且加工效率慢的问题，同时对圆筒形铸件毛坯进行相应的去应力退火和淬硬热处理，保证铸件毛坯整体的性能均匀且稳定，使得最终制备的圆弧衬板内表面光洁度和尺寸精度较高并且保持一致，耐磨性能好，与搅拌机中的安装部位贴合性好，极大降低了断裂事故的发生。整个制造方法易于操作，生产的圆弧衬板零件尺寸精度和硬度均符合设计要求。具有机加工成本低、质量稳定、生产效率高等优点，对于生产卸料门弧衬板来说具有重要意义。

实施例1

一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，具体的，所述S1中圆筒形铸件毛坯采用覆膜砂壳型铸造制成，其具体包括如下步骤：

S11：制备覆膜砂壳型；具体的，先使用模具和射芯机制造覆膜砂型芯，然后再组装成覆膜砂壳型，安装好浇口杯，准备浇注；

S12：将铁水进行熔炼后开始向覆膜砂壳型内进行浇注；具体的铁水的成分包括如下重量百分比的各组分：C2.0～3.3％，Si≤1.2％，Mn≤2.0％，Cr18.0～23.0％，Mo≤3.0％，Ni≤2.5％，Cu≤1.2％，P≤0.06％，S≤0.06％,其余为铁和不可避免的杂质，保证铸件为高铬铸铁；且浇注温度为1400～1450℃，浇注时间20～25秒，保证成型的圆柱形铸件性能稳定且均匀；

S13：浇注结束后自然冷却1h后进行落砂，使得圆筒形铸件与型砂分离，取出圆筒形铸件，吊运至清理工位；

S14：圆筒形铸件冷却至室温后开始抛丸清理，保证圆筒形铸件表面的光滑度；随后采用敲击法清理圆筒形铸件上的冒口和浇口，冒口是设置在圆筒形铸件上方或侧面的，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用；

S15：打磨圆筒形铸件，得到所需的圆筒形铸件毛坯。

铸造生产工艺主要有普通砂型铸造、消失模铸造、迪砂造型线铸造、覆膜砂壳型铸造等。普通砂型铸造尺寸精度差、生产效率低。消失模铸造产品精度高、生产效率高，但是由于浇注时需要烧掉泡沫模片的特殊性，浇注温度较高，导致产品内部组织晶粒粗大，产品耐磨性低于普通砂型铸造。迪砂造型线铸造产品的尺寸精度和表面光洁度都高于消失模铸造，自动化程度高，生产效率也高于消失模铸造，适用于生产单个铸件毛坯，但不适用于圆筒形毛坯铸造，因为铸件高度较大，并且需要下芯操作，砂芯尺寸较大，难以固定。覆膜砂壳型铸造，是用覆膜砂在180～280℃模板上形成一定厚度薄壳，再加温固化薄壳，使达到需要的强度和刚度，用薄壳铸型生产铸件的铸造方法。用覆膜砂壳型铸造可显著减少使用的型砂数量，获得的铸件轮廓清晰，表面光洁，尺寸精确，可以不用机械加工或仅少量加工。因此壳型铸造特别适用于生产批量较大、尺寸精度要求高、壁薄而形状复杂的各种合金的铸件。因此本发明采用覆膜砂壳型铸造圆筒形铸件毛坯，使圆筒形铸件毛坯尺寸精度高和表面光洁度高，施放的机加工余量较小，降低了金属消耗和机加工成本。因覆膜砂壳型铸造属于现有技术，且本发明没有对覆膜砂壳型铸造工艺做出改进，使用常规的现有手段，因此并不过多对其做详细介绍。

实施例2

基本同实施例1，刨削、车削加工对刀具的要求较低，损耗较小，加工速度较快；车削易于加工简单回转类零件，在本实施例中所述S3中机械加工采用车削加工，具体加工步骤为：

S31：将去应力退火后的铸件毛坯固定在车床加工位；

S32：加工铸件毛坯的外圆弧面1，保证外圆弧面1符合精度要求，同时提高外圆弧面1的整洁度；

S33：加工铸件毛坯内圆弧面2内的安装台阶3和安装孔4；具体的，此处安装台阶3应等间距设置在铸件毛坯的内圆弧面2上，安装孔4设置在安装台阶3上，需保证最终切割出来的每个圆弧衬板上均设置有安装台阶3和安装孔4；

S34：将铸件毛坯翻转180°，加工对应铸件毛坯的外圆弧面1，保证外圆弧面1符合精度要求，同时提高外圆弧面1的整洁度。

因本发明是通过先铸造圆筒形铸件毛坯，铸造后采用车削加工，普通车床就可以满足生产要求，对刀具的要求也较低，加工步骤简单可靠，生产速度快，加工成本低。因车削加工属于现有技术，本发明未对其作出改进，所以不再对车削进行详细赘述。

实施例3

基本同实施例2，具体的，所述S4中淬硬热处理步骤为：将机械加工后的铸件毛坯放入加热炉中加热至1000～1020℃，保温2小时后出加热炉进行空冷。铸件毛坯在该热处理过程中几乎不发生变形，极大降低了热处理变形导致的废品率。为了进一步提高冷却效率，将出加热炉后的铸件毛坯放入至旋转工作台上，旋转工作台上等间距设置有吹风口和喷雾口对铸件毛坯进行冷却，铸件毛坯在旋转工作台上辅助以吹风、喷雾等手段对铸件毛坯进行全方位的冷却，加快铸件毛坯的冷却速度，使铸件毛坯各处冷速均匀，基体组织中残余奥氏体大幅减少，马氏体增多，从而铸件毛坯硬度增大并且各处均匀一致，保证性能的稳定性和均匀性。

实施例4

基本同实施例3，所述S5中采用电火花线切割的方式进行切割，电火花线切割加工可用于高铬铸铁类材料的切割、分块。电火花线切割加工是利用电极和工件之间的脉冲放电的电腐蚀作用，对工件进行加工的一种工艺方法。因电火花线切割机为现有技术，且本发明未对其结构做出改进，现有技术中能够实现将圆筒铸件毛坯切割成圆弧衬板的电火花线切割机均可使用在本发明中，因此不再对电火花线切割机结构做出详细赘述，具体步骤如下：

S51：将经过淬硬热处理后的铸件毛坯进行等间距分割，并设置有分割槽5，分割槽5使铸件毛坯成为若干个相同的圆弧衬板毛坯；分割槽5的设置使得线切割的过程操作方便、准确，保证每个切割后的圆弧衬板尺寸一致；

S52：将铸件毛坯放置在立式的电火花线切割机工作台上；具体的，线切割机工作台上设置有若干个限制铸件毛坯移动的限位块，保证切割过程铸件毛坯的稳固性能，提高操作过程的安全性；铸件毛坯呈立式的状态进行切割，操作简便，且能保证切割效果较好；

S53：电火花线切割机沿着分割槽5对铸件毛坯进行切割，形成若干个相同的圆弧衬板。

采用电火花线切割的方式对圆筒形铸件毛坯进行切割，加工精密、适用于形状复杂而细小的内、外形面，以及高熔点、高硬度难切削的材料，自动化程度高，操作方便，周期短。

本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：采用覆膜砂壳型铸造制备圆筒形铸件毛坯，具体包括步骤：

S11：制备覆膜砂壳型，安装好用于浇注的浇口杯，准备浇注；

S12：将铁水进行熔炼后开始向覆膜砂壳型内进行浇注；

S13：浇注结束后落砂，取出圆筒形铸件，吊运至清理工位；

S14：圆筒形铸件冷却至室温后开始抛丸清理，随后清理圆筒形铸件上的冒口和浇口；

S15：打磨圆筒形铸件，得到所需的圆筒形铸件毛坯；

S2：对铸件毛坯进行去应力退火；

S3：对去应力退火后的铸件毛坯进行机械加工，在铸件毛坯内表面加工安装台阶(3)和安装孔(4)，同时使铸件毛坯内外弧面符合使用需求；

S4：对机械加工后的铸件毛坯进行淬硬热处理；

S5：对淬硬热处理后的铸件毛坯进行切割分成若干个相同的圆弧衬板；

S6：将若干个圆弧衬板进行检验、入库。

2.根据权利要求1所述的一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，其特征在于：S12中铁水的成分包括如下重量百分比的各组分：C为2.0～3.3％，Si≤1.2％，Mn≤2.0％，Cr为18.0～23.0％，Mo≤3.0％，Ni≤2.5％，Cu≤1.2％，P≤0.06％，S≤0.06％,其余为铁和不可避免的杂质。

3.根据权利要求1所述的一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，其特征在于：所述S2中去应力退火步骤为：将铸件毛坯放入加热炉中加热至520～550℃，保温2小时后随加热炉冷却至200℃，最后出加热炉进行空冷。

4.根据权利要求1所述的一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，其特征在于：所述S3中机械加工采用车削加工，具体加工步骤为：

S31：将去应力退火后的铸件毛坯固定在车床加工位；

S32：加工铸件毛坯的外圆弧面(1)；

S33：加工铸件毛坯内圆弧面(2)内的安装台阶(3)和安装孔(4)；

S34：将铸件毛坯翻转180°，加工对应铸件毛坯的外圆弧面(1)。

5.根据权利要求4所述的一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，其特征在于：铸件毛坯的外圆弧面(1)和安装台阶(3)所对应的内圆弧面(2)各留1.5mm的机械加工余量。

6.根据权利要求1所述的一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，其特征在于：所述S4中淬硬热处理步骤为：将机械加工后的铸件毛坯放入加热炉中加热至1000～1020℃，保温2小时后出加热炉进行空冷。

7.根据权利要求6所述的一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，其特征在于：出加热炉后的铸件毛坯放入至旋转工作台上，旋转工作台上等间距设置有吹风口和喷雾口对铸件毛坯进行冷却。

8.根据权利要求1所述的一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，其特征在于：所述S5中采用电火花线切割的方式进行切割，具体步骤如下：

S51：将经过淬硬热处理后的铸件毛坯进行等间距分割，并设置有分割槽(5)，分割槽(5)使铸件毛坯成为若干个相同的圆弧衬板毛坯；

S52：将铸件毛坯放置在立式的线切割机工作台上；

S53：线切割机沿着分割槽(5)对铸件毛坯进行切割，形成若干个相同的圆弧衬板。

9.根据权利要求8所述的一种混凝土搅拌机卸料门弧衬板的制造方法，其特征在于：线切割机工作台上设置有若干个限制铸件毛坯移动的限位块。

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