CN112317713A - 一种连铸控制方法、系统、介质及电子终端 - Google Patents
一种连铸控制方法、系统、介质及电子终端 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供一种连铸控制方法、系统、介质及电子终端，方法包括：采集连铸关联信息，所述连铸关联信息至少包括以下之一：当前工位的作业时间、当前工位的钢水温度、连铸机的大包的浇铸钢水重量和中间包实时温度；根据所述连铸关联信息，获取连铸的风险等级；根据所述风险等级，对连铸的时间和/或温度进行控制；本发明中的连铸控制方法通过对连铸关联信息进行采集和处理，获取连铸的风险等级，并根据所述风险等级，对连铸的时间和/或温度进行控制，实现对连铸的生产节奏和钢水温度的协同控制，确保了连铸生产过程的稳定，精确度较高，可实施性较强。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢控制领域，尤其涉及一种连铸控制方法、系统、介质及电子终端。
背景技术
炼钢连铸生产是一个间歇出钢与连续浇铸相结合的生产系统，对液态钢水的温度、节奏都有严格的要求。生产节奏和温度作为生产中两个关键因素又相互作用，互相影响，生产节奏的波动会导致各工序温度制度的调整；温度的波动又会导致关键工位作业周期变动，从而引起生产节奏发生相应调整，因此为保证炼钢生产稳定有序的运行，需同时对生产节奏和温度进行协同监视和控制。
目前，主要通过人工的方式对连铸的生产节奏和钢水温度分别进行控制，无法较好地对连铸的生产节奏和钢水温度进行协同控制，成本较高，控制精确度较低，稳定性较差，存在一定的安全隐患，容易给企业带来损失。
发明内容
本发明提供一种连铸控制方法、系统、介质及电子终端，以解决现有技术中无法较好地对连铸的生产节奏和钢水温度进行协同控制的问题。
本发明提供的连铸控制方法，包括：
采集连铸关联信息，所述连铸关联信息至少包括以下之一：当前工位的作业时间、当前工位的钢水温度、连铸机的大包的浇铸钢水重量和中间包实时温度；
根据所述连铸关联信息，获取连铸的风险等级；
根据所述风险等级，对连铸的时间和/或温度进行控制。
可选的，根据所述连铸关联信息，获取连铸的风险等级的步骤包括：
根据所述当前工位的作业时间，获取第一节奏风险等级；
根据所述当前工位的钢水温度，获取第一温度风险等级；
根据连铸机的大包的所述浇铸钢水重量，获取第二节奏风险等级；
根据所述中间包实时温度，获取第二温度风险等级；
根据所述第一节奏风险等级、第一温度风险等级、第二节奏风险等级和第二温度风险等级中的至少一个，对连铸的时间和/或温度进行控制。
可选的，获取第一节奏风险等级的步骤包括：设置各工位的目标作业时间；
实时采集当前工位的作业时间；
根据所述当前工位的作业时间，获取预测到达铸机时间；
将所述预测到达铸机时间与对应的所述目标作业时间进行比较，进而获取第一节奏风险等级。
可选的，获取第一温度风险等级的步骤包括：设置各工位的目标钢水温度；
实时采集当前工位的钢水温度；
根据所述当前工位的钢水温度，获取下一工位的钢水预测到达温度；
将所述钢水预测到达温度与对应的所述目标钢水温度进行比较，进而获取第一温度风险等级。
可选的，获取第二节奏风险等级的步骤包括：实时获取连铸机的大包的浇铸钢水重量；
根据所述浇铸钢水重量，获取下一包钢水的最晚到达时间；
根据预测到达铸机时间和所述最晚到达时间，获取第二节奏风险等级。
可选的，获取第二温度风险等级的步骤包括：设置各工位的目标钢水温度；
实时获取连铸机的中间包实时温度；
将所述中间包实时温度与对应的所述目标钢水温度进行比较，进而获取第二温度风险等级。
可选的，获取下一工位的钢水预测到达温度的步骤包括：
根据转炉出钢关联数据，构建转炉出钢温降模型，所述转炉出钢关联数据包括：转炉出钢口寿命、钢种、承载钢水的钢包状态；
根据钢水传搁关联数据，构建钢水传搁温降模型，所述钢水传搁关联数据包括：钢水罐状态、底吹状态、底吹流量和加盖状态；
根据预测温度关联数据，构建目标温度预测模型，所述预测温度关联数据包括：不同钢种的液相线温度、过热度、上下工序间标准传搁温降和标准钢包的温度修正温降；
将所述当前工位的钢水温度分别输入所述转炉出钢温降模型、钢水传搁温降模型和目标温度预测模型中，获取下一工位的钢水预测到达温度。
可选的，所述转炉出钢温降模型的获取步骤包括：
根据转炉出钢口寿命、钢种、承载钢水的钢包状态，获取转炉出钢温降系数；
根据所述转炉出钢温降系数，构建所述转炉出钢温降模型；
所述转炉出钢温降模型的获取的数学表达为：
T钢水1＝Γ钢水1-f(a,grade,ladle)×t出钢
其中，T钢水1为转炉出钢温降后钢水的温度，Γ钢水1为转炉内的当前钢水的温度，f(a,grade,ladle)为转炉出钢温降系数，a为出钢口寿命，grade为钢种，ladle为钢水罐状态，t出钢为转炉出钢时间。
可选的，所述钢水传搁温降模型的获取步骤包括：
根据钢水罐状态、底吹状态、底吹流量和加盖状态，构建所述钢水传搁温降模型；
所述钢水传搁温降模型的构建的数学表达为：
其中，T钢水2为钢水传搁温降后的温度，Γ钢水2为钢水罐内当前钢水的温度，f1(ladle)为钢水罐静止、无底吹、不加盖状态下的温降系数，f2(ladle)为钢水罐静止、无底吹、加盖状态下的温降系数，f3(ladle)为钢水罐运动、无底吹状态下的温降系数，f4(ladle)为底吹小流量状态下的温降系数，f5(ladle)为底吹大流量状态下的温降系数，t静止为钢水罐的静止时间，t运动为钢水罐的运动时间，t底吹为底吹时间。
可选的，所述目标温度预测模型的获取步骤包括：
根据不同钢种的液相线温度、过热度、上下工序间标准传搁温降和标准钢包的温度修正温降，构建所述目标温度预测模型，构建所述目标温度预测模型的数学表达为：
Ti＝P(grade)+ΔT过热度(m)+ΔT1(i-1,i)+ΔT2(Stat)
其中，Ti为预测温度，P(grade)为不同钢种的液相线温度，ΔT过热度(m)为过热度，ΔT1(i-1,i)为上下工序间的标准传搁温降，ΔT2(Stat)为标准钢包的温度修正温降。
可选的，获取预测到达铸机时间的步骤包括：
根据实际生产数据建立节奏规则模型，所述实际生产数据包括：设备作业节奏、运输节奏和连铸作业周期，所述设备作业节奏包括：各工位的设备操作的作业步骤、各步骤的作业标准时间和作业波动时间范围，所述运输节奏包括：运输起止点、运输设备、运输作业标准时间和运输作业时间波动范围，所述连铸作业周期包括：不同拉速和不同中间包液面高度对应的浇铸周期；
将所述当前工位的作业时间输入所述节奏规则模型，获取下一工位的预测到达时间，进而获取预测到达铸机时间。
可选的，所述浇铸周期的获取方式为：
根据钢水重量、铸机流数、铸机断面尺寸、拉速和中间包的液面高度，计算所述浇铸周期，计算所述浇铸周期的数学表达为：
T浇铸＝G/(n×a×b×V(h)×γ)×10
其中，T浇铸为浇铸周期，G为钢水重量，n为铸机流数，a×b为铸机断面尺寸，V为拉速，h为中间包的高度，γ为钢比重。
可选的，对连铸的时间与温度进行控制的步骤包括：
预先设置风险等级调整策略；
将所述第一节奏风险等级、第一温度风险等级、第二节奏风险等级和第二温度风险等级分别与所述风险等级调整策略进行匹配，进而获取与所述第一节奏风险等级对应的第一调整策略、与第一温度风险等级对应的第二调整策略、与第二节奏风险等级对应的第三调整策略、与第二温度风险等级对应的第四调整策略；
根据所述第一调整策略、第二调整策略、第三调整策略和第四调整策略中的至少一个，对连铸的时间与温度进行控制。
本发明还提供一种连铸控制系统，包括：
采集模块，用于采集连铸关联信息，所述连铸关联信息至少包括以下之一：当前工位的作业时间、当前工位的钢水温度、连铸机的大包的浇铸钢水重量和中间包实时温度；
风险等级判定模块，用于根据所述连铸关联信息，获取连铸的风险等级；
控制模块，用于根据所述风险等级，对连铸的时间和/或温度进行控制；
所述采集模块、风险等级判定模块和控制模块依次连接。
本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述任一项所述方法。
本发明还提供一种电子终端，包括：处理器及存储器；
所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使所述终端执行如上述任一项所述方法。
本发明的有益效果：本发明中的连铸控制方法通过对连铸关联信息进行采集和处理，获取连铸的风险等级，并根据所述风险等级，对连铸的时间和/或温度进行控制，实现对连铸的生产节奏和钢水温度的协同控制，确保了连铸生产过程的稳定，精确度较高，可实施性较强。
附图说明
图1是本发明实施例中连铸控制方法的流程示意图一；
图2是本发明实施例中连铸控制方法的流程示意图二；
图3是本发明实施例中连铸控制方法的流程示意图三；
图4是本发明实施例中连铸控制系统的结构示意图。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
发明人发现，炼钢连铸生产对液态钢水的温度、节奏都有严格的要求，生产节奏和温度作为生产中两个关键因素又相互作用，互相影响，需同时对生产节奏和温度进行协同监视和控制，目前，主要通过人工的方式对连铸的生产节奏和钢水温度分别进行控制，无法较好地对连铸的生产节奏和钢水温度进行协同控制，成本较高，控制精确度较低，稳定性较差，存在一定的安全隐患，因此，发明人提出一种连铸控制方法、系统、介质及电子终端，通过采集连铸关联信息，并根据所述连铸关联信息，获取连铸过程中的风险等级，通过将所述风险等级与预设的调整策略进行匹配，进而对连铸的时间和/或温度进行控制，实现对连铸生产过程中的生产节奏和钢水温度的实时控制，时间与生产节奏相对应，精确度较高，实施较方便。
如图1所示，本实施例中的连铸控制方法，包括：
S101：采集连铸关联信息，所述连铸关联信息至少包括以下之一：当前工位的作业时间、当前工位的钢水温度、连铸机的大包的浇铸钢水重量和中间包实时温度；
S102：根据所述连铸关联信息，获取连铸的风险等级；
S103：根据所述风险等级，对连铸的时间和/或温度进行控制。例如：根据当前工位的作业时间获取预测到达铸机时间，将预测到达铸机时间与对应的到达铸机的目标作业时间进行对比，获取连铸的节奏风险等级，进而根据所述节奏风险等级，对连铸的时间和/或温度进行相应调整与控制；通过对连铸关联信息进行采集和处理，获取连铸的风险等级，并根据所述风险等级，对连铸的时间和/或温度进行控制，实现对连铸的生产节奏和钢水温度的协同控制，确保了连铸生产过程的稳定，精确度较高，可实施性较强。
如图2所示，本实施例中的连铸控制方法，包括：
S201：采集连铸关联信息，所述连铸关联信息至少包括以下之一：当前工位的作业时间、当前工位的钢水温度、连铸机的大包的浇铸钢水重量和中间包实时温度；
S202：根据所述当前工位的作业时间，获取第一节奏风险等级；
S203：根据当前工位的钢水温度，获取第一温度风险等级；
S204：根据连铸机的大包的浇铸钢水重量，获取第二节奏风险等级；
S205：根据中间包实时温度，获取第二温度风险等级；
S206：根据所述第一节奏风险等级、第一温度风险等级、第二节奏风险等级和第二温度风险等级中的至少一个，对连铸的时间和/或温度进行控制。通过采集当前工位的作业时间和钢水温度，获取第一节奏风险等级和第一温度风险等级，并通过采集连铸机的大包的浇铸钢水重量和中间包实时温度，采用逆向预测的方式，获取第二节奏风险等级和第二温度风险等级，逆向预测为根据大包的浇铸钢水重量和中间包实时温度，逆向获取第二节奏风险等级和第二温度风险等级，通过所述第一节奏风险等级、第一温度风险等级、第二节奏风险等级和第二温度风险等级中的至少一个，对连铸的时间和/或温度进行控制，精确度较高，实施较方便。
如图3所示，本实施例中的连铸控制方法，包括：
S301：采集连铸关联信息，所述连铸关联信息至少包括以下之一：当前工位的作业时间、当前工位的钢水温度、连铸机的大包的浇铸钢水重量和中间包实时温度；
S302：设置风险等级调整策略、各工位的目标作业时间和各工位的目标钢水温度；
S303：根据所述当前工位的作业时间，获取预测到达铸机时间；
其中，获取预测到达铸机时间的步骤包括：
根据实际生产数据建立节奏规则模型，所述实际生产数据包括：设备作业节奏、运输节奏和连铸作业周期，所述设备作业节奏包括：各工位的设备操作的作业步骤、各步骤的作业标准时间和作业波动时间范围，所述运输节奏包括：运输起止点、运输设备、运输作业标准时间和运输作业时间波动范围，所述连铸作业周期包括：不同拉速和不同中间包液面高度对应的浇铸周期；
将所述当前工位的作业时间输入所述节奏规则模型，获取下一工位的预测到达时间，进而获取预测到达铸机时间，其中，获取预测到达铸机时间的数学表达为：
tNArrive＝tnow+t1+t1,next+Δt1,next
其中，tNArrive为预测到达下一工位的时刻，单位hh:mm:ss，tnow为当前时刻，单位hh:mm:ss，t1为完成当前工位作业还需的时间，单位为分钟，t1,next为当前工位运输到下一工位的标准时间，单位为分钟，Δt1,next为当前工位运输到下一工位的时间允许的波动值，单位为分钟；
其中，t铸机为预测到达铸机的时刻，单位hh:mm:ss，tnow为当前时刻，当前时刻的单位为hh:mm:ss，i为根据钢种工艺路径从当前工位到铸机工位历经的各工位，ti为完成i工位作业需要时间，完成i工位作业需要时间的单位为分钟，ti,i+1为工位i运输到下一工位的标准时间，ti,i+1的单位为分钟，Δti,i+1为工位i运输到下一工位的时间允许的波动值，Δti,i+1的单位为分钟；
其中，浇铸周期的获取方式为：
根据钢水重量、铸机流数、铸机断面尺寸、拉速和中间包的液面高度，计算所述浇铸周期，计算所述浇铸周期的数学表达为：
T浇铸＝G/(n×a×b×V(h)×γ)×10
其中，T浇铸为浇铸周期，浇铸周期的单位为分钟，G为钢水重量，钢水重量的单位为吨，n为铸机流数，a×b为铸机断面尺寸，铸机断面尺寸的单位为cm*cm，γ为钢比重，钢比重为常数，钢比重与钢种有关；
其中，V(h)＝Vstand+a×(h-hstand)，V(h)为不同中间包的钢水的液面高度对应的铸机拉速，单位为m/min，h为中间包的液面高度，单位为cm，Vstand为在标准中间包液面高度对应的铸机拉速，hstand为标准中间包的液面高度，a为不同中间包液面高度下拉速的调整系数，可由生产数据分析得到；
S304：将所述预测到达铸机时间与对应的所述目标作业时间进行比较，进而获取第一节奏风险等级；例如：将预测到达铸机时间减去对应的到达铸机的目标作业时间，将所得差值与预设的风险等级调整策略相匹配，进而获取第一节奏风险等级；
S305：根据所述当前工位的钢水温度，获取下一工位的钢水预测到达温度；
其中，获取下一工位的钢水预测到达温度的步骤包括：
根据转炉出钢关联数据，构建转炉出钢温降模型，所述转炉出钢关联数据包括：转炉出钢口寿命、钢种、承载钢水的钢包状态；
根据钢水传搁关联数据，构建钢水传搁温降模型，所述钢水传搁关联数据包括：钢水罐状态、底吹状态、底吹流量和加盖状态；
根据预测温度关联数据，构建目标温度预测模型，所述预测温度关联数据包括：不同钢种的液相线温度、过热度、上下工序间标准传搁温降和标准钢包的温度修正温降；
将所述当前工位的钢水温度分别输入所述转炉出钢温降模型、钢水传搁温降模型和目标温度预测模型中，获取下一工位的钢水预测到达温度；
所述转炉出钢温降模型的获取步骤包括：
根据转炉出钢口寿命、钢种、承载钢水的钢包状态，获取转炉出钢温降系数；
根据所述转炉出钢温降系数，构建所述转炉出钢温降模型；
所述转炉出钢温降模型的获取的数学表达为：
T钢水1＝Γ钢水1-f(a,grade,ladle)×t出钢
其中，T钢水1为转炉出钢温降后钢水的温度，T钢水1的单位为℃，Γ钢水1为转炉内的当前钢水的温度，Γ钢水1的单位为℃，t出钢为转炉出钢时间，t出钢的单位为分钟；
其中，
f(a,grade,ladle)为转炉出钢温降系数，单位℃/min，根据生产钢种的不同成分，分成不同的钢类的温度系数，在此基础上，考虑了标准出钢口寿命astand(单位为次)和标准空钢水罐内衬温度Tstand(单位℃)，b为实际出钢口寿命与标准寿命的差异的调整系数，c为实际空钢水罐内衬温度与标准空钢水罐内衬温度的差异的调整系数；
所述钢水传搁温降模型的获取步骤包括：
根据钢水罐状态、底吹状态、底吹流量和加盖状态，构建所述钢水传搁温降模型；
所述钢水传搁温降模型的构建的数学表达为：
其中，T钢水2为钢水传搁温降后的温度，单位为℃，Γ钢水2为钢水罐内当前钢水的温度，单位为℃，f1(ladle)为钢水罐静止、无底吹、不加盖状态下的温降系数，单位为℃/min，f2(ladle)为钢水罐静止、无底吹、加盖状态下的温降系数，单位为℃/min，f3(ladle)为钢水罐运动、无底吹状态下的温降系数，单位为℃/min，f4(ladle)为底吹小流量状态下的温降系数，单位为℃/min，f5(ladle)为底吹大流量状态下的温降系数，单位为℃/min，t静止为钢水罐的静止时间，单位为分钟，t运动为钢水罐的运动时间，单位为分钟，t底吹为底吹时间，单位为分钟；
其中，f1(ladle)，f2(ladle)，f3(ladle)，f4(ladle)，f5(ladle)均为不同钢包热状态的函数，以f1(ladle)为例，f1(ladle)＝f1,stand+d×(Tlalde-Tstand)，f1,stand为标准钢包的温降系数，单位为℃/min，Tstand为标准空钢水罐内衬温度，单位为℃，d为实际空钢水罐内衬温度与标准空钢水罐内衬温度的差异的调整系数，均由生产数据分析得到。
所述目标温度预测模型的获取步骤包括：
根据不同钢种的液相线温度、过热度、上下工序间标准传搁温降和标准钢包的温度修正温降，构建所述目标温度预测模型，构建所述目标温度预测模型的数学表达为：
Ti＝P(grade)+ΔT过热度+ΔT1(i-1,i)+ΔT2(Stat)
其中，Ti为预测温度，单位为℃，P(grade)为不同钢种的液相线温度，单位为℃，ΔT过热度为过热度，单位为℃，ΔT1(i-1,i)为上下工序间的标准传搁温降，单位为℃，ΔT2(Stat)为标准钢包的温度修正温降，单位为℃。
S306：将所述钢水预测到达温度与对应的所述目标钢水温度进行比较，进而获取第一温度风险等级；例如：将下一工位的钢水预测到达温度减去对应的目标钢水温度，将所得差值与预设的风险等级调整策略相匹配，进而获取第一温度风险等级；
S307：根据所述浇铸钢水重量，获取下一包钢水的最晚到达时间；例如：根据浇铸钢水重量，获取当前钢包中的钢水浇铸结束的时间，将当前钢包中的钢水浇铸结束的时间作为下一包钢水的最晚到达时间；
所述下一包钢水的最晚到达时间的获取的数学表达为：
tlast＝tnow+Wweight/(n×a×b×V×γ)×10
其中，tlast为下一包钢水的最晚到达时间，单位为hh:mm:ss，tnow为当前时刻，单位为hh:mm:ss，Wweight为当前未浇铸的钢水重量，单位为吨，n为铸机流数，a×b为铸机断面尺寸，单位为cm*cm，V为此时铸机拉速，单位为m/min，γ为钢比重，γ的值与钢种有关；
S308：根据预测到达铸机时间和所述最晚到达时间，获取第二节奏风险等级；例如：将预测到达铸机时间减去最晚到达时间，将所得差值与风险等级调整策略相匹配，进而获取第二节奏风险等级；
S309：将所述中间包实时温度与对应的所述目标钢水温度进行比较，进而获取第二温度风险等级；例如：将中间包实时温度减去对应的中间包的目标钢水温度，将所得差值与风险等级调整策略相匹配，进而获取第二温度风险等级；
S310：获取与风险等级对应的风险等级调整策略，即将所述第一节奏风险等级、第一温度风险等级、第二节奏风险等级和第二温度风险等级分别与所述风险等级调整策略进行匹配，进而获取与所述第一节奏风险等级对应的第一调整策略、与第一温度风险等级对应的第二调整策略、与第二节奏风险等级对应的第三调整策略、与第二温度风险等级对应的第四调整策略；
S311：根据所述第一调整策略、第二调整策略、第三调整策略和第四调整策略中的至少一个，对连铸的时间和/或温度进行控制。例如：当所述预测到达铸机时间与对应的目标作业时间之间的差值超过预设的第一节奏阈值范围时，则根据预设的第一调整策略对运输时间和作业时间进行调整；
当下一工位的所述预测到达温度小于对应的目标温度，且所述预测到达温度与对应的目标温度之间的差值小于第一温度阈值范围时，则根据预设的第二调整策略对下一工位对应的目标温度进行调整，同时，对运输时间和作业时间进行调整；
当下一工位的所述预测到达温度大于对应的目标温度时，则根据预设的第二调整策略对运输时间和作业时间进行调整；
当所述预测到达大包时间超过所述最晚到达时间，且所述预测到达大包时间与所述最晚到达时间之间的差值小于预设的第一节奏界限值时，则对运输时间和作业时间进行调整；
当所述预测到达大包时间超过所述最晚到达时间，且所述预测到达大包时间与所述最晚到达时间之间的差值小于预设的第二节奏界限值时，则对中间包的液面高度进行调整，提高下一工位的目标温度，并对运输时间和作业时间进行调整；
当所述预测到达大包时间超过所述最晚到达时间，且所述预测到达大包时间与所述最晚到达时间之间的差值小于预设的第三节奏界限值时，则对中间包的流量进行减流，提高下一工位的目标温度，并对运输时间和作业时间进行调整；
当所述预测到达大包时间超过所述最晚到达时间，且所述预测到达大包时间与所述最晚到达时间之间的差值大于预设的第三节奏界限值时，则进行断浇；
所述第一界限值、第二节奏界限值和第三节奏界限值根据实际生产情况进行设置；
当所述中间包实时温度与对应的目标温度之间的差值在预设的第二温度阈值范围时，则对中间包的液面高度进行调整，并对运输时间和作业时间进行调整；
当所述中间包实时温度与对应的目标温度之间的差值未在预设的第二温度阈值范围，且小于预设的第一温度界限值时，则调整中间包的目标温度，对中间包的液面高度进行调整，并对运输时间和作业时间进行调整；
当所述中间包实时温度与对应的目标温度之间的差值未在预设的第二温度阈值范围，且大于预设的第一温度界限值时，则进行断浇。
如图4所示，本实施例提供的连铸控制系统，包括：
采集模块，用于采集连铸关联信息，所述连铸关联信息至少包括以下之一：当前工位的作业时间、当前工位的钢水温度、连铸机的大包的浇铸钢水重量和中间包实时温度；
风险等级判定模块，用于根据所述连铸关联信息，获取连铸的风险等级；
控制模块，用于根据所述风险等级，对连铸的时间和/或温度进行控制；
所述采集模块、风险等级判定模块和控制模块依次连接。通过对连铸关联信息进行采集和处理，获取连铸的风险等级，并根据所述风险等级，对连铸的时间和/或温度进行控制，实现对连铸的生产节奏和钢水温度的协同控制，确保了连铸生产过程的稳定，精确度较高，可实施性较强，成本较低。
本实施例提供的计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述实施例中任一项所述方法。
本实时提供的电子终端，包括：处理器及存储器；
所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使所述终端执行如上述实施例中任一项所述方法。
本实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现本实施例中的任一项方法。
本实施例还提供一种电子终端，包括：处理器及存储器；
所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使所述终端执行本实施例中任一项方法。
本实施例中的计算机可读存储介质，本领域普通技术人员可以理解：实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过计算机程序相关的硬件来完成。前述的计算机程序可以存储于一计算机可读存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
本实施例提供的电子终端，包括处理器、存储器、收发器和通信接口，存储器和通信接口与处理器和收发器连接并完成相互间的通信，存储器用于存储计算机程序，通信接口用于进行通信，处理器和收发器用于运行计算机程序，使电子终端执行如上方法的各个步骤。
在本实施例中，存储器可能包含随机存取存储器(Random Access Memory，简称RAM)，也可能还包括非易失性存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。
上述的处理器可以是通用处理器，包括中央处理器(Central Processing Unit，简称CPU)、网络处理器(Network Processor，简称NP)等；还可以是数字信号处理器(Digital Signal Processing，简称DSP)、专用集成电路(Application SpecificIntegrated Circuit，简称ASIC)、现场可编程门阵列(Field－Programmable Gate Array，简称FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (16)
1.一种连铸控制方法，其特征在于，包括：
采集连铸关联信息，所述连铸关联信息至少包括以下之一：当前工位的作业时间、当前工位的钢水温度、连铸机的大包的浇铸钢水重量和中间包实时温度；
根据所述连铸关联信息，获取连铸的风险等级；
根据所述风险等级，对连铸的时间和/或温度进行控制。
2.根据权利要求1所述的连铸控制方法，其特征在于，根据所述连铸关联信息，获取连铸的风险等级的步骤包括：
根据所述当前工位的作业时间，获取第一节奏风险等级；
根据所述当前工位的钢水温度，获取第一温度风险等级；
根据连铸机的大包的所述浇铸钢水重量，获取第二节奏风险等级；
根据所述中间包实时温度，获取第二温度风险等级；
根据所述第一节奏风险等级、第一温度风险等级、第二节奏风险等级和第二温度风险等级中的至少一个，对连铸的时间和/或温度进行控制。
3.根据权利要求2所述的连铸控制方法，其特征在于，获取第一节奏风险等级的步骤包括：设置各工位的目标作业时间；
实时采集当前工位的作业时间；
根据所述当前工位的作业时间，获取预测到达铸机时间；
将所述预测到达铸机时间与对应的所述目标作业时间进行比较，进而获取第一节奏风险等级。
4.根据权利要求2所述的连铸控制方法，其特征在于，获取第一温度风险等级的步骤包括：设置各工位的目标钢水温度；
实时采集当前工位的钢水温度；
根据所述当前工位的钢水温度，获取下一工位的钢水预测到达温度；
将所述钢水预测到达温度与对应的所述目标钢水温度进行比较，进而获取第一温度风险等级。
5.根据权利要求2所述的连铸控制方法，其特征在于，获取第二节奏风险等级的步骤包括：实时获取连铸机的大包的浇铸钢水重量；
根据所述浇铸钢水重量，获取下一包钢水的最晚到达时间；
根据预测到达铸机时间和所述最晚到达时间，获取第二节奏风险等级。
6.根据权利要求2所述的连铸控制方法，其特征在于，获取第二温度风险等级的步骤包括：设置各工位的目标钢水温度；
实时获取连铸机的中间包实时温度；
将所述中间包实时温度与对应的所述目标钢水温度进行比较，进而获取第二温度风险等级。
7.根据权利要求4所述的连铸控制方法，其特征在于，获取下一工位的钢水预测到达温度的步骤包括：
根据转炉出钢关联数据，构建转炉出钢温降模型，所述转炉出钢关联数据包括：转炉出钢口寿命、钢种、承载钢水的钢包状态；
根据钢水传搁关联数据，构建钢水传搁温降模型，所述钢水传搁关联数据包括：钢水罐状态、底吹状态、底吹流量和加盖状态；
根据预测温度关联数据，构建目标温度预测模型，所述预测温度关联数据包括：不同钢种的液相线温度、过热度、上下工序间标准传搁温降和标准钢包的温度修正温降；
将所述当前工位的钢水温度分别输入所述转炉出钢温降模型、钢水传搁温降模型和目标温度预测模型中，获取下一工位的钢水预测到达温度。
8.根据权利要求7所述的连铸控制方法，其特征在于，所述转炉出钢温降模型的获取步骤包括：
根据转炉出钢口寿命、钢种、承载钢水的钢包状态，获取转炉出钢温降系数；
根据所述转炉出钢温降系数，构建所述转炉出钢温降模型；
所述转炉出钢温降模型的获取的数学表达为：
T钢水1＝Γ钢水1-f(a,grade,ladle)×t出钢
其中，T钢水1为转炉出钢温降后钢水的温度，Γ钢水1为转炉内的当前钢水的温度，f(a,grade,ladle)为转炉出钢温降系数，a为出钢口寿命，grade为钢种，ladle为钢水罐状态，t出钢为转炉出钢时间。
9.根据权利要求7所述的连铸控制方法，其特征在于，所述钢水传搁温降模型的获取步骤包括：
根据钢水罐状态、底吹状态、底吹流量和加盖状态，构建所述钢水传搁温降模型；
所述钢水传搁温降模型的构建的数学表达为：
其中，T钢水2为钢水传搁温降后的温度，Γ钢水2为钢水罐内当前钢水的温度，f1(ladle)为钢水罐静止、无底吹、不加盖状态下的温降系数，f2(ladle)为钢水罐静止、无底吹、加盖状态下的温降系数，f3(ladle)为钢水罐运动、无底吹状态下的温降系数，f4(ladle)为底吹小流量状态下的温降系数，f5(ladle)为底吹大流量状态下的温降系数，t静止为钢水罐的静止时间，t运动为钢水罐的运动时间，t底吹为底吹时间。
10.根据权利要求7所述的连铸控制方法，其特征在于，所述目标温度预测模型的获取步骤包括：
根据不同钢种的液相线温度、过热度、上下工序间标准传搁温降和标准钢包的温度修正温降，构建所述目标温度预测模型，构建所述目标温度预测模型的数学表达为：
Ti＝P(grade)+ΔT过热度+ΔT1(i-1,i)+ΔT2(Stat)
其中，Ti为预测温度，P(grade)为不同钢种的液相线温度，ΔT过热度为过热度，ΔT1(i-1,i)为上下工序间的标准传搁温降，ΔT2(Stat)为标准钢包的温度修正温降。
11.根据权利要求3所述的连铸控制方法，其特征在于，获取预测到达铸机时间的步骤包括：
根据实际生产数据建立节奏规则模型，所述实际生产数据包括：设备作业节奏、运输节奏和连铸作业周期，所述设备作业节奏包括：各工位的设备操作的作业步骤、各步骤的作业标准时间和作业波动时间范围，所述运输节奏包括：运输起止点、运输设备、运输作业标准时间和运输作业时间波动范围，所述连铸作业周期包括：不同拉速和不同中间包液面高度对应的浇铸周期；
将所述当前工位的作业时间输入所述节奏规则模型，获取下一工位的预测到达时间，进而获取预测到达铸机时间。
12.根据权利要求11所述的连铸控制方法，其特征在于，所述浇铸周期的获取方式为：
根据钢水重量、铸机流数、铸机断面尺寸、拉速和中间包的液面高度，计算所述浇铸周期，计算所述浇铸周期的数学表达为：
T浇铸＝G/(n×a×b×V(h)×γ)×10
其中，T浇铸为浇铸周期，G为钢水重量，n为铸机流数，a×b为铸机断面尺寸，V为拉速，h为中间包的高度，γ为钢比重。
13.根据权利要求1所述的连铸控制方法，其特征在于，对连铸的时间与温度进行控制的步骤包括：
预先设置风险等级调整策略；
将所述第一节奏风险等级、第一温度风险等级、第二节奏风险等级和第二温度风险等级分别与所述风险等级调整策略进行匹配，进而获取与所述第一节奏风险等级对应的第一调整策略、与第一温度风险等级对应的第二调整策略、与第二节奏风险等级对应的第三调整策略、与第二温度风险等级对应的第四调整策略；
根据所述第一调整策略、第二调整策略、第三调整策略和第四调整策略中的至少一个，对连铸的时间与温度进行控制。
14.一种连铸控制系统，其特征在于，包括：
采集模块，用于采集连铸关联信息，所述连铸关联信息至少包括以下之一：当前工位的作业时间、当前工位的钢水温度、连铸机的大包的浇铸钢水重量和中间包实时温度；
风险等级判定模块，用于根据所述连铸关联信息，获取连铸的风险等级；
控制模块，用于根据所述风险等级，对连铸的时间和/或温度进行控制；
所述采集模块、风险等级判定模块和控制模块依次连接。
15.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于：所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至13中任一项所述方法。
16.一种电子终端，其特征在于，包括：处理器及存储器；
所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使所述终端执行如权利要求1至13中任一项所述方法。
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