CN112275943A - 一种小圆角翻边的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种小圆角翻边的制作方法，包括：S01：提供相应的凸模和凹模；S02：将待成型坯件安装在所述凸模上；S03：使所述凹模和所述凸模之间形成一允许所述待成型坯件边缘进入的型腔间隙；S04：使所述待成型坯件的边缘沿所述凹模内的圆角型腔变形移动；S05：使所述凸模向所述凹模侧移动，并在挤压成型所述待成型坯件后回位；S06：重复步骤S04和S05直至管状产品的小圆角翻边制作完成。本发明制作方法减小了产品的误差、提高了效率。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件制造领域，特别是一种小圆角翻边的制作方法。
背景技术
随着汽车科技的发展，人们对于汽车的追求不仅仅是功能上的要求，对外观装饰也要求越来越高，我们越来越追求棱角分明的轮廓带来的酷炫的美感，对于有些管状产品拐角的圆角也希望设计的越小越好。现有汽车尾管制造领域，尾管的端部一般设置有朝向尾管内侧的翻边，目前尾管翻边外圆角半径R尺寸为3mm到5mm。如果管状产品外圆角半径R尺寸小于3mm，内圆角半径r就会更小，卷边时凸模会因为半径尺寸太小强度低而产生破裂，所以目前的工艺是先在卷边模具内卷3mm到5mm的圆角，然后转移工序到整形模具内整形从而得到小于3mm的圆角，这种工艺过程需要转换工序，增加了工人劳动量的同时，也会使管状产品的误差增大，并且这种工艺也会造成后续整形时材料堆积，从而造成外表面凹陷变形，因此需要提供一种新的小圆角翻边的制作方法。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种小圆角翻边的制作方法，用于改善小圆角管状产品翻边工艺过程中需要多个工序，工艺复杂、误差较大的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种小圆角翻边的制作方法，包括：
S01：提供相应的凸模和凹模；
S02：将待成型坯件安装在所述凸模上；
S03：使所述凹模和所述凸模之间形成一允许所述待成型坯件边缘进入的型腔间隙；
S04：使所述待成型坯件的边缘沿所述凹模内的圆角型腔变形移动；
S05：使所述凸模向所述凹模侧移动，并在挤压成型所述待成型坯件后回位；
S06：重复步骤S04和S05直至管状产品的小圆角翻边制作完成。
作为本发明一示例，所述待成型坯件的外部设置有护套。
作为本发明一示例，在步骤S03中，所述型腔间隙比所述待成型坯件的壁厚大1～10mm。
作为本发明一示例，在步骤S04中，通过顶料机构推动使所述待成型坯件移动，以使其边缘沿所述凹模内的圆角型腔变形移动。
作为本发明一示例，在步骤S02中，在所述待成型坯件安装在所述凸模上以后，所述待成型坯件背离所述凹模的一侧与所述顶料机构的顶升臂相接触。
作为本发明一示例，所述顶料机构每次顶升所述待成型坯件向所述凹槽侧移动相同的距离。
作为本发明一示例，在步骤S03中，在使所述凹模和所述凸模之间形成一允许所述待成型坯件边缘进入的型腔间隙的同时，使所述待成型坯件的边缘导入至所述凹模内侧的圆角起始位置。
作为本发明一示例，所述凸模上的成型结构与小圆角管状产品的内侧轮廓形状相匹配；所述凹模内的成型结构与所述小圆角管状产品的外侧最终轮廓形状相匹配。
作为本发明一示例，在步骤S06之后，使所述凸模至少一次挤压成型所述待成型坯件进行精整。
作为本发明一示例，在进行精整时，使所述凸模向所述凹模移动，所述待成型柸件在所述凹模型腔同所述凹模一起保持静止。
如上所述，本发明制作方法只需一套凸模和凹模即可实现管状产品小圆角翻边的成型和整形，简化了工序，减少了工人的劳动量，提高了效率，同时由于无需转工序操作，大大减小了产品的误差，并提高了产品的一致性。另外采用该制作方法，制作完成后的产品外观没有凹陷，解决了变形修复的问题。
附图说明
图1为本发明制作方法一实施例的流程示意图；
图2为本发明制作方法各零部件的安装位置示意图；
图3为汽车尾管。
图中：
100 凹模
200 凸模
300 待成型产品坯件
400 护套
500 顶料机构
具体实施方式
请参阅图1至图3，以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其它优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，虽图示中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的形态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局形态也可能更为复杂。
请参阅图1，本发明提供一种小圆角翻边的制作方法，采用该制作方法只需一套模具即可完成制作，无需转工序操作，大大减小了产品的误差，并提高了产品的一致性。所述小圆角翻边的制作方法，包括：
S01：提供相应的凸模和凹模；
S02：将待成型坯件安装在所述凸模上；
S03：使所述凹模和所述凸模之间形成一允许所述待成型坯件边缘进入的型腔间隙；
S04：使所述待成型坯件的边缘沿所述凹模内的圆角型腔变形移动；
S05：使所述凸模向所述凹模侧移动，并在挤压成型所述待成型坯件后回位；
S06：重复步骤S04和S05直至管状产品的小圆角翻边制作完成。
请参阅图2，在上述步骤S01中，所述凸模200上的成型结构与最终制作完成后的小圆角管状产品的内侧轮廓形状相匹配吻合；所述凹模100内的成型结构与最终制作完成后的所述小圆角管状产品的外侧轮廓形状相匹配吻合。或者换句话说，本发明制作方法中的所述凸模200和所述凹模100上的型腔结构与整形凸模200和整形凹模100内的型腔结构相同。
在上述步骤S02中，待成型坯料为汽车尾管坯件，如图3所示，汽车尾管具有异形的闭环轮廓形状，所述凸模200的侧面轮廓形状与所述汽车尾管的轮廓相同，但比汽车尾管的内部腔室略小，所述汽车尾管坯件套装在所述凸模200上，并不能够沿所述汽车尾管柸件的中心线转动，但可以沿所述汽车尾管柸件的中心线延伸方向(即凸模200和凹模100的移动方向)移动，以为后续工艺过程做好准备。需要说明的是，本发明中的制作方法也可以应用到所有管状产品或其他能够安装在凸模200上，并只能够沿冲压工艺方向上移动的非管状小圆角翻边工艺。请参阅图2，作为本发明一示例，在所述待成型坯件300的外部设置有护套400，在所述汽车尾管坯料套装在凸模200上以后，再将所述护套400套装所述汽车尾管坯料的外部，并合死来防止汽车尾管坯料在挤压过程中发生侧向变形。需要说明的是，在护套400合死以后，护套400内壁与所述汽车尾管坯料之间应保持足够的间隙，以为后续汽车尾管坯料向凹槽移动提供必要的条件。
请参阅图2，在上述步骤S03中，所述型腔间隙是指上模成型结构与下模成型结构壁体之间的距离t，需要说明的是，本发明方法中只要型腔间隙比待成型坯件300的壁厚大，在待成型坯件300在压力作用下向凹模100移动的过程中，待成型坯件300的上边缘就能够沿凹模100型腔的圆角导入成型，但为了防止在凸模200对待成型坯件300无约束的情况下，材料的延展流动无法有效保证，所以在本发明中，所述型腔间隙比所述待成型坯件300的壁厚略大，这样能够提高翻边的成型速度。在本发明一示例中，所述型腔间隙t比所述待成型坯件300的壁厚大1～10mm。另外还需要说明的是，本发明制作方法中，当型腔间隙形成后，凸模200和凹模100保持静止时，待成型坯件300与凸模200及凹模100间的位置不做过多限定，其可以与待成型坯件300的进给量相配合实现待成型坯件300的逐步导入型腔，然而为了优化操作步骤，在使所述凹模100和所述凸模200之间形成一允许所述待成型坯件300边缘进入的型腔间隙的同时，使所述待成型坯件300的边缘导入至所述凹模100内侧的圆角起始位置。
请参阅图2，在上述步骤在步骤S04中，使所述待成型坯件300的边缘沿所述凹模100内的圆角型腔变形移动的过程可以不做过多限定，可以为通过压力待成型坯件300向凹模100侧移动，并使其边缘沿凹模100型腔变形移动的一切合适方式，作为本发明一示例，本实施例中通过顶料机构500推动使所述待成型坯件300移动，所述待成型坯件300安装在所述凸模200上以后，所述待成型坯件300背离所述凹模100的一侧与所述顶料机构500的顶升臂相接触，顶料机构500在液压缸驱动下，顶升臂承托所述待成型坯件300背离凹模100的一侧向凹模100侧移动，使所述待成型坯件300朝向凹模100的一侧边缘沿型腔变形移动。需要说明的是，本发明中，每次顶升臂承托所述待成型坯件300背离凹模100的一侧向凹模100侧移动的距离可以相同也可以不同，作为本发明一示例，所述顶料机构500每次顶升所述待成型坯件300向所述凹槽侧移动相同的距离。
需要说明的是，对于精度要求较低的尾管产品，上述制作方法已基本能够满足生产需求，但为了获得精度更高的产品，作为本发明一示例，在步骤S06之后，使所述凸模200至少一次挤压成型所述待成型坯件300进行精整。在此过程中，顶料机构500保持不动，并且产品滞留在凹模100内并同凹模100一起保持不动，只有凸模200往复移动以对产品进行精整形。
如上所述，本发明制作方法只需一套凸模和凹模即可同时实现管状产品小圆角翻边的成型和整形，简化了工序，减少了工人的劳动量，提高了效率，同时由于无需转工序操作，大大减小了产品的误差，并提高了产品的一致性。另外采用该制作方法，制作完成后的产品外观没有凹陷，解决了变形修复的问题。因此，本发明方法有很高的利用价值和使用意义。
上述实施方式仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。本发明还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (10)
1.一种小圆角翻边的制作方法，其特征在于，包括：
S01：提供相应的凸模和凹模；
S02：将待成型坯件安装在所述凸模上；
S03：使所述凹模和所述凸模之间形成一允许所述待成型坯件边缘进入的型腔间隙；
S04：使所述待成型坯件的边缘沿所述凹模内的圆角型腔变形移动；
S05：使所述凸模向所述凹模侧移动，并在挤压成型所述待成型坯件后回位；
S06：重复步骤S04和S05直至管状产品的小圆角翻边制作完成。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述待成型坯件的外部设置有护套。
3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在步骤S03中，所述型腔间隙比所述待成型坯件的壁厚大1～10mm。
4.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在步骤S04中，通过顶料机构推动使所述待成型坯件移动，以使其边缘沿所述凹模内的圆角型腔变形移动。
5.根据权利要求4所述的制作方法，其特征在于，在步骤S02中，在所述待成型坯件安装在所述凸模上以后，所述待成型坯件背离所述凹模的一侧与所述顶料机构的顶升臂相接触。
6.根据权利要求4所述的制作方法，其特征在于，所述顶料机构每次顶升所述待成型坯件向所述凹槽侧移动相同的距离。
7.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在步骤S03中，在使所述凹模和所述凸模之间形成一允许所述待成型坯件边缘进入的型腔间隙的同时，使所述待成型坯件的边缘导入至所述凹模内侧的圆角起始位置。
8.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述凸模上的成型结构与小圆角管状产品的内侧轮廓形状相匹配；所述凹模内的成型结构与所述小圆角管状产品的外侧轮廓形状相匹配。
9.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在步骤S06之后，使所述凸模至少一次挤压成型所述待成型坯件进行精整。
10.根据权利要求8所述的制作方法，其特征在于，在进行精整时，使所述凸模向所述凹模移动，所述待成型柸件在所述凹模型腔同所述凹模一起保持静止。
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| CN209520261U (zh) * | 2018-12-20 | 2019-10-22 | 宁波思明汽车科技股份有限公司 | 方形装饰尾管卷边模具 |
| CN111036723A (zh) * | 2019-12-23 | 2020-04-21 | 宁波思明汽车科技股份有限公司 | 卷边式装饰尾管的生产工艺 |
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