CN107552584A - 一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法，步骤：(1)成形前准备：将轻合金筒形件和挤压成形模具整体预热，挤压成形模具主要包含上模具组件、下模具组件、顶出装置以及分瓣式内外支撑组件；上模具组件的凸模上设有成形角度，成形角度由小到大，再由大到小过渡；上模具组件、下模具组件之间设有分瓣式内外支撑组件；顶出装置设在下模具组件的下方，并与下模具组件间隙配合连接；顶出装置的顶端与分瓣内外支撑件接触配合连接；(2)成形过程：轻合金筒形件在凸模压力的作用下，经过三个阶段变形：一是径向微缩口变形阶段；二是径向大缩口变形阶段；三是最终成形阶段；(3)挤压成形完成后：取下缩口筒形件。

Description

一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法

技术领域

本发明涉及金属材料塑性加工及成形技术领域，具体涉及一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法。

背景技术

随着我国航空航天技术、高新技术武器装备以及海洋开发的快速发展，复杂枝桠类构件(枝桠类构件是指在材料半径方向上有突出的类似树枝的部分)在各个领域的应用越来越广泛；如带有加强筋或凸台的导弹和卫星翼舱段、深水器材壳体(大于1000米的深海探测或作业舱、深海鱼雷壳体)，用于武器装备的导弹翼片、火炮支架、装甲车辆车身等在多个方向上带有孔穴和凸缘等的形状复杂锻件等。在枝桠类构件中又不乏有许多“肚大口小”式(即中部直径大于口部直径)零件的存在，这些零件形状复杂，质量要求高，其几何应力集中的地方也是受力最为恶劣的部位。传统的成形方法：如分段成形再焊接、铸造亦或是机械加工的方式生产的产品不同程度的存在焊接裂缝、铸造气泡、缩孔、加工成本高、浪费资源等缺陷和不足，不仅性能低下而且不能满足产品的服役要求。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法，使用热挤压缩口成形方法来实现“肚大口小”式复杂枝桠类构件的精密塑性成形，能有效克服现有传统加工制造方法所带来的问题，改善轻合金的成形性，提高成形构件的综合力学性能，大大提高材料利用率，节能降耗。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法，它包含如下步骤：

(1)成形前准备：将轻合金筒形件加热到成形温度并保温一定时间，并将挤压成形模具整体预热至轻合金筒形件成形温度左右并保温一定时间；所述的挤压成形模具包含与压力机的上部结构连接的上模具组件、与压力机下部结构连接的下模具组件、顶出装置、打料装置以及分瓣式内外支撑组件；所述的上模具组件包含上模板、上模垫板、凸模、凸模芯轴，上模具组件设在下模具组件的上方，凸模上设有成形角度，成形角度由小到大，再由大到小过渡；上模具组件、下模具组件之间设有分瓣式内外支撑组件；顶出装置设在下模具组件的下方，并与下模具组件间隙配合连接；顶出装置的顶端与分瓣内外支撑件接触配合连接，末端与顶出缸连接；打料装置固定在下模具组件的上方，并设在上模具组件及分瓣式内外支撑组件的外侧；将预热保温后的模具安装在压力机上；在即将与轻合金筒形件接触的凸模、分瓣外支撑构件、分瓣内支撑构件和内支撑的表面均匀的涂抹油基石墨润滑剂，随后将预热好的轻合金筒形件放置到瓣外支撑构件、分瓣内支撑构件之间；

(2)成形过程：压力机带动上模具组件上的上模板、上模垫板、凸模和凸模芯轴向下运动，凸模开始由上至下地与轻合金筒形件直筒壁部分接触，将筒壁慢慢地向径向推进，口部逐渐缩小；由于凸模设置有成形角度，角度由小到大，再由大到小，所以轻合金筒形件在凸模压力的作用下，经过三个阶段的变形：

一是径向微缩口变形阶段：此阶段凸模成形角较小，对应的径向缩口力较大，缩口压力的作用效果较多的分给径向，使轻合金筒形件伴有轻微的壁厚和高度的增加；

二是径向大缩口变形阶段：随着压力机带动凸模继续向下挤压，成形角由小角度变为稍大的角度，径向缩口力减小，缩口压力更多的流向接触点的切线方向，致使镦粗作用明显，壁厚增加较多，高度增加减少，整体表现出的径向缩口较上一阶段明显增快增大；

三是最终成形阶段：压力机带动凸模向下继续挤压筒形件，成形角由大角度变为小角度，筒形件上部弯曲筒壁由于角度的变小开始有扩口的趋势，径向缩口力又重新变大，这一趋势使镦粗效果相应减弱，但是此时整体的筒壁形成一个类阶梯形状，致使缩口压力还是会有介于第一阶段和第二阶段之间一种镦粗效果，此时由于凸模接近最终成形位置，形成阶梯状筒壁与内支撑之间的距离近似相等的格局，缩口的最后阶段可近似认为筒壁与内支撑之间的距离在整体平移，稳步减少直至挤压最后成形；

(3)挤压成形完成后：停止压力机上工作台的向下运动，压力机上工作台反向向上运动，带动凸模上升并与缩口筒形件脱离，同时上模板带动内支撑上升，与分瓣内支撑脱离；通过顶出缸对一级顶杆作用，联动产生对二级顶快的顶起作用，致使二级顶块推动分瓣内、外支撑同时向上运动，此时由于固定导轨上燕尾键的导向作用使分瓣内支撑在向上的同时产生径向的收缩效果，直径的缩小以便于缩口筒形件的脱模，这个时候首先将分瓣外支撑取下，进而便可轻松顺利的取下缩口筒形件。

所述的上模具组件的上模板、上模垫板、凸模通过圆柱销周向定位后再通过紧固件相互固定连接；凸模上还设有与凸模芯轴对应的凸模芯轴凹槽；凸模芯轴通过凸模芯轴凹槽与凸模定位，并与凸模螺纹连接。

所述的下模具组件包含下模板、燕尾键、应力圈、固定导轨；下模板与压力机的下工作台固定连接；下模板的下部设有十字架式和圆柱形复合在一起的型腔；型腔内部与顶出装置间隙配合；应力圈固定在下模板的上表面上；下模板的上表面中部设有固定导轨凹槽；固定导轨固定在下模板的固定导轨凹槽上；固定导轨为锥形固定导轨，锥形固定导轨的两侧固定有燕尾键。

所述的顶出装置包含一级顶杆、一级顶块、二级顶杆、二级顶块；所述的一级顶杆和一级顶块螺纹连接；一级顶块为十字架式顶块，并与下模板间隙配合；一级顶块、二级顶杆、二级顶块依次接触连接；二级顶杆为圆柱形顶杆，与下模板间隙配合；二级顶块与分瓣内外支撑件接触配合。

所述的打料装置由打料板和槽钢焊接连接构成，打料装置通过紧固件固定在应力圈上。

所述的分瓣式内外支撑组件包含分瓣外支撑构件、分瓣内支撑构件和内支撑；分瓣外支撑构件通过线切割方式由整体划为两瓣，并放置在应力圈内；分瓣内支撑构件通过线切割方式由整体划为四瓣，分瓣内支撑上设有与燕尾键相配合的燕尾式凹槽；内支撑与分瓣内支撑通过梯形斜面配合连接。

本发明与现有技术相比，具有以下技术效果：

1、凸模、分瓣内外支撑等结构共同构成了阶梯式的缩口内腔，通过控制工艺参数(阶梯各个阶段的倾斜角、阶梯过渡带圆角)来改变轻合金筒形件在缩口挤压变形过程中的受力情况，确保了终成形阶段的近似整体平移缩口的顺利实现，更好的控制金属应力状态、等效应变量、塑性变形和组织均匀性等，保证了缩口顺利进行，满足了缩口最终尺寸和性能要求；

2、采用分瓣式的内支撑结构，并且采用锥形固定导轨和燕尾键，使内支撑拥有变径的效果，再配以二级顶出装置使内支撑在沿着固定导轨运动的同时实现直径的放缩，保证了内支撑可以放置到“肚大口小”式零件的内部，起到内部支撑和方便的放取料的作用；

3、采用热挤压成形技术，较冷挤压缩口大大减少了挤压力，在保证了近净成形的同时也确保了材料的综合力学性能最优；

4、采用多级联动顶出装置，使挤压成形模具可在最常使用的单顶出缸压力机上使用，不需使用多顶出缸压力机便可完成，大大增强了热挤压缩口模具的适应性，减少了生产成本；

5、采用可拆卸式的分瓣内、外支撑结构，只需更换凸模、分瓣内支撑等结构便可进行多次缩口，提高了模具的利用率；

6、采用具有定位导向作用的凸模芯轴，在压力机向下运动的过程中，凸模芯轴首先会插入到内支撑中，对内支撑起定位导向作用，而内支撑的斜面会对分瓣内支撑进行约束，间接地对分瓣内支撑起到定位导向作用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中坯料在挤压成形时模具工作状态示意图；

图2是图1中A-A方向的剖视图；

图3是本发明实施例中挤压成形前将坯料放入模具时工作状态示意图；

图4是本发明实施例中坯料在待挤压时模具工作状态示意图；

图5是本发明实施例中坯料在径向微缩口变形阶段模具工作状态示意图；

图6是本发明实施例中坯料在径向大缩口变形阶段模具工作状态示意图；

图7是本发明实施例中坯料在挤压终成形阶段模具工作状态示意图；

图8是本发明实施例中坯料在挤压成形后脱模工作状态示意图；

图9是本发明实施例中顶出装置示意图；

图10是本发明实施例中分瓣外支撑结构示意图；

图11是图10中B-B方向的剖视图；

图12是本发明实施例中分瓣内支撑结构示意图；

图13是图12中C-C方向的剖视图；

图14是图13中D-D方向的剖视图；

图15是本发明实施例中内支撑结构示意图；

图16是图15中E-E方向的剖视图；

图17是本发明实施例中缩口挤压成形前的枝桠类筒形件示意图；

图18是本发明实施例中缩口挤压成形后的枝桠类筒形件示意图；

图19是本发明实施例中凸模的主视图；

图20是本发明实施例中凸模的俯视图；

图21是本发明实施例中枝桠类筒形件缩口时受力示意图。

附图标记说明：

1、紧固件；2、圆柱销；3、上模板；4、上模垫板；5、凸模；6、凸模芯轴；7、打料装置；8、分瓣外支撑；9、应力圈；10、下模板；11、一级顶块；12、一级顶杆；13、二级顶杆；14、二级顶块；15、固定导轨；16、燕尾键；17、分瓣内支撑；18、坯料；19、内支撑；5-1、凸模芯轴凹槽；。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作进一步的说明。

参看图1-2所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含与压力机的上部结构连接的上模具组件、与压力机下部结构连接的下模具组件、顶出装置、打料装置7以及分瓣式内外支撑组件；所述的上模具组件设在下模具组件的上方；上模具组件、下模具组件之间设有分瓣式内外支撑组件；顶出装置设在下模具组件的下方，并与下模具组件间隙配合连接；顶出装置的顶端与分瓣内外支撑件接触配合连接，末端与顶出缸连接；打料装置固定在下模具组件的上方，并设在上模具组件及分瓣式内外支撑组件的外侧。

参看图1-2、19所示，所述的上模具组件包含与压力机的上工作台连接的上模板3、与上模板相接的上模垫板4、与上模垫板连接的凸模5、起导向和定位作用的凸模芯轴6；凸模5上设有成形角度；成形角度由小到大，再由大到小过渡；凸模5上还设有与凸模芯轴6对应的凸模芯轴凹槽5-1；凸模芯轴凹槽5-1对凸模芯轴6起到方便定位安装的作用；上模板3、上模垫板4和凸模5通过圆柱销2周向定位之后再通过紧固件1装配到一起；凸模芯轴6与凸模5通过螺纹紧固方式连接到一起。

参看图1-2所示，所述的下模具组件包含与压力机的下工作台连接的下模板10、燕尾键16、对分瓣外支撑起限制作用的应力圈9以及对分瓣内支撑起导向作用的固定导轨15；下模板内部设有十字架式和圆柱形两种复合在一起的型腔；型腔与一级顶块11和二级顶杆13间隙配合；下模板10与应力圈9通过紧固件固定到一起；固定导轨15通过紧固件与下模板10装配到一起，且下模板10上设有与固定导轨底面形状相对应的固定导轨凹槽，对固定导轨15起定位作用；燕尾键16与固定导轨上相应的键槽通过紧固件紧固到一起。

参看图1、9所示，所述的顶出装置包含一级顶杆12、一级顶块11、二级顶杆13、二级顶块14；一级顶杆12和一级顶块11之间通过螺纹紧固方式连接到一起，一级顶块11为十字架式形状，与下模板10间隙配合；一级顶块11和二级顶杆13之间、二级顶杆13和二级顶块14之间通过接触来实现相应的运动，二级顶杆14为圆柱形结构，与下模板10间隙配合；二级顶块14与分瓣内支撑17和分瓣外支撑8接触配合，将其向上顶起，以方便取料。

参看图1、7所示，所述的打料装置7包含打料板和槽钢；打料板和槽钢之间通过焊接连接到一起构成打料装置，打料装置7通过紧固件固定到应力圈9上。

参看图1-2、10-16所示，所述的分瓣式内外支撑组件包含分瓣外支撑8、分瓣内支撑17以及内支撑19；分瓣外支撑8通过线切割方式由整体划为两瓣，放置到应力圈9内，以对分瓣外支撑8起到限制其活动的作用；分瓣内支撑17通过线切割方式由整体划为四瓣，分瓣内支撑17上有与燕尾键16配合的燕尾式的凹槽，燕尾键16起到导向的作用；内支撑19与分瓣内支撑17通过梯形斜面配合，共同组成了内部支撑结构；本具体实施方式将分瓣式内外支撑组件设计成分开式的结构，一是为了方便放料和取料，二是为了减轻分瓣内支撑的重量，以减轻顶出缸向上顶起的负荷和燕尾键16限制其左右摆动的负荷；凸模芯轴6插入到内支撑19的同时也会对分瓣内支撑17起到定位导向作用。

参看图1-21所示，一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法，现如今轻合金使用较多的为铝、镁合金，本实施例以坯料为镁合金筒形件为例，它的挤压成型方法包含如下步骤：

(1)成形前准备：将镁合金筒形件加热到成形温度400℃并保温3h-4h，并将挤压成形模具整体预热至轻合金筒形件成形温度30℃-50℃以上(本实施例加热至440℃)并保温4h-5h；将预热保温后的模具安装在压力机上；

参看图3所示，在即将与镁合金筒形件接触的凸模5、内支撑19、分瓣内支撑17、分瓣外支撑8的表面均匀的涂抹油基石墨润滑剂，随后顶出装置推动分瓣内支撑17沿着固定导轨15和燕尾键16向上行走60mm，即可实现径向单边缩短16mm；此时将预热好的镁合金筒形件套到分瓣内支撑17上，然后将分瓣外支撑8放置到外侧，包裹住镁合金筒形件；完成之后，顶出装置下降至原始位置，参看图4所示，将内支撑19放置到分瓣内支撑17上，准备挤压成形；

(2)成形过程：参看图5-7所示，压力机带动上模具组件的上模板3、上模垫板4、凸模5和凸模芯轴6向下运动，凸模5开始由上至下的与镁合金筒形件直壁部分接触，对筒壁施加以径向缩口挤压力；由于凸模5设有成形角度，如图19所示，角度由小到大，再由大到小，形成类阶梯的形状，镁合金筒形件在凸模5的压力作用下，经历三个阶段的变形：

一是径向微缩口变形阶段，参看图5、19-20所示，结合受力分析示意图21，此阶段凸模成形角为2°，下降距离约为108mm；此时对应的径向缩口力F1x较大，摩擦力f由于刚开始接触，尚处于较小的状态，缩口压力的作用效果较多的分给径向力F1x，使镁合金筒形件有轻微的壁厚增加和较显著的高度的增加；

二是径向大缩口变形阶段，如图6和图21所示，随着压力机带动凸模继续向下挤压，成形角由2°变为4°，下降距离约为74mm；整体表现出的径向缩口速度较上一阶段明显增快增大，而径向缩口力F1x的减小，使缩口压力更多的流向接触点的切线方向，即摩擦力f增大，致使镦粗作用加剧，壁厚增加较第一阶段明显增多，高度方向增加减慢甚至不再增加；

三是终成形阶段，如图7和图21所示，压力机带动凸模向下继续挤压筒形件，成形角由4°变为0°，筒形件上部已弯曲筒壁由于角度的变小开始有变直的趋势，此时仅在转角处有非线性增大的径向缩口力，到了直壁部分径向缩口力变为最大，这一受力状况使镦粗效果相应减弱，但此时整体的筒壁形成一个类阶梯形状，缩口压力还是会致使较大的镦粗效果；而由于凸模已接近最终成形位置，形成阶梯状筒壁与分瓣内支撑之间的距离近似相等的格局，缩口的最后阶段可近似认为筒壁与分瓣内支撑之间的距离在整体平移缩口；平移的过程中，增厚所导致的多余的料会被内支撑臂阻挡而向上下流动，致使镁合金筒形件高度小幅增加，直至挤压最终成形；

(3)缩口挤压成形完成后：如图8所示，停止压力机上工作台的向下运动，压力机上工作台反向向上运动，带动凸模5上升与缩口镁合金筒形件脱离，同时上模垫板4带动内支撑19上升，与分瓣内支撑17脱离；通过顶出缸对一级顶杆12作用，联动产生对二级顶块14的顶起作用，致使二级顶块14推动分瓣内支撑17、分瓣外支撑8同时向上运动，此时由于固定导轨15与燕尾键16的导向作用使分瓣内支撑17在向上运动60mm的同时产生径向单边收缩16mm的效果；直径的缩小以便于缩口筒形件的脱模，这个时候首先将分瓣外支撑8分离，然后将镁合金筒形件从分瓣内支撑上取出，挤压件缩口完成。

本实施例采用可拆卸式的内支撑结构，在仅更换凸模、内支撑等少量零件的前提下可进行多次缩口，直至达到规定尺寸。

本发明中的“肚大口小”式枝桠类轻合金构件成形难点一是在于径向缩口的同时还要防止筒壁在轴向发生失稳和保证最终成形的壁厚的均匀一致性；二是内支撑如何在“肚大口小”的零件中实现直径的放大和缩小以在起到支撑作用的同时还易于筒形坯料的放置和取出。

对于第一个成形难点本具体实施方式采用内、外都支撑的模具结构来克服；模具凸凹模的成形面会根据相应的零件图优化出一个最优的成形曲线来防止失稳的发生，模具的内外双支撑结构会在最终成形阶段对筒壁形成三向压应力，保证壁厚的均匀一致性；对于第二个成形难点本具体实施方式采用分瓣式的内外支撑结构，并且为了使内支撑拥有变径的效果而设计出了锥形固定导轨和燕尾键，再配以二级顶出装置使内支撑在沿着固定导轨运动的同时实现直径的放缩，保证了内支撑可以放置到“肚大口小”式零件的内部，起到内部支撑和方便的放取料的作用；本发明所述的一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形模具，结构巧妙、可靠性好、成形精度高。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法，其特征在于，它包含如下步骤：

(1)成形前准备：将轻合金筒形件加热到成形温度并保温一定时间，并将挤压成形模具整体预热至轻合金筒形件成形温度左右并保温一定时间；所述的挤压成形模具包含与压力机的上部结构连接的上模具组件、与压力机下部结构连接的下模具组件、顶出装置、打料装置以及分瓣式内外支撑组件；所述的上模具组件包含上模板、上模垫板、凸模、凸模芯轴，上模具组件设在下模具组件的上方，凸模上设有成形角度，成形角度由小到大，再由大到小过渡；上模具组件、下模具组件之间设有分瓣式内外支撑组件；顶出装置设在下模具组件的下方，并与下模具组件间隙配合连接；顶出装置的顶端与分瓣内外支撑件接触配合连接，末端与顶出缸连接；打料装置固定在下模具组件的上方，并设在上模具组件及分瓣式内外支撑组件的外侧；将预热保温后的模具安装在压力机上；在即将与轻合金筒形件接触的凸模、分瓣外支撑构件、分瓣内支撑构件和内支撑的表面均匀的涂抹油基石墨润滑剂，随后将预热好的轻合金筒形件放置到瓣外支撑构件、分瓣内支撑构件之间；

(2)成形过程：压力机带动上模具组件上的上模板、上模垫板、凸模和凸模芯轴向下运动，凸模开始由上至下地与轻合金筒形件直筒壁部分接触，将筒壁慢慢地向径向推进，口部逐渐缩小；由于凸模设置有成形角度，角度由小到大，再由大到小，所以轻合金筒形件在凸模压力的作用下，经过三个阶段的变形：

一是径向微缩口变形阶段：此阶段凸模成形角较小，对应的径向缩口力较大，缩口压力的作用效果较多的分给径向，使轻合金筒形件伴有轻微的壁厚和高度的增加；

二是径向大缩口变形阶段：随着压力机带动凸模继续向下挤压，成形角由小角度变为稍大的角度，径向缩口力减小，缩口压力更多的流向接触点的切线方向，致使镦粗作用明显，壁厚增加较多，高度增加减少，整体表现出的径向缩口较上一阶段明显增快增大；

三是最终成形阶段：压力机带动凸模向下继续挤压筒形件，成形角由大角度变为小角度，筒形件上部弯曲筒壁由于角度的变小开始有扩口的趋势，径向缩口力又重新变大，这一趋势使镦粗效果相应减弱，但是此时整体的筒壁形成一个类阶梯形状，致使缩口压力还是会有介于第一阶段和第二阶段之间一种镦粗效果，此时由于凸模接近最终成形位置，形成阶梯状筒壁与内支撑之间的距离近似相等的格局，缩口的最后阶段可近似认为筒壁与内支撑之间的距离在整体平移，稳步减少直至挤压最后成形；

(3)挤压成形完成后：停止压力机上工作台的向下运动，压力机上工作台反向向上运动，带动凸模上升并与缩口筒形件脱离，同时上模板带动内支撑上升，与分瓣内支撑脱离；通过顶出缸对一级顶杆作用，联动产生对二级顶快的顶起作用，致使二级顶块推动分瓣内、外支撑同时向上运动，此时由于固定导轨上燕尾键的导向作用使分瓣内支撑在向上的同时产生径向的收缩效果，直径的缩小以便于缩口筒形件的脱模，这个时候首先将分瓣外支撑取下，进而便可轻松顺利的取下缩口筒形件。

2.根据权利要求1所述的一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法，其特征在于，所述的上模具组件的上模板、上模垫板、凸模通过圆柱销周向定位后再通过紧固件相互固定连接；凸模上还设有与凸模芯轴对应的凸模芯轴凹槽；凸模芯轴通过凸模芯轴凹槽与凸模定位，并与凸模螺纹连接。

3.根据权利要求1所述的一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法，其特征在于，所述的下模具组件包含下模板、燕尾键、应力圈、固定导轨；下模板与压力机的下工作台固定连接；下模板的下部设有十字架式和圆柱形复合在一起的型腔；型腔内部与顶出装置间隙配合；应力圈固定在下模板的上表面上；下模板的上表面中部设有固定导轨凹槽；固定导轨固定在下模板的固定导轨凹槽上；固定导轨为锥形固定导轨，锥形固定导轨的两侧固定有燕尾键。

4.根据权利要求1所述的一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法，其特征在于，所述的顶出装置包含一级顶杆、一级顶块、二级顶杆、二级顶块；所述的一级顶杆和一级顶块螺纹连接；一级顶块为十字架式顶块，并与下模板间隙配合；一级顶块、二级顶杆、二级顶块依次接触连接；二级顶杆为圆柱形顶杆，与下模板间隙配合；二级顶块与分瓣内外支撑件接触配合。

5.根据权利要求1所述的一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法，其特征在于，所述的打料装置由打料板和槽钢焊接连接构成，打料装置通过紧固件固定在应力圈上。

6.根据权利要求1所述的一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法，其特征在于，所述的分瓣式内外支撑组件包含分瓣外支撑构件、分瓣内支撑构件和内支撑；分瓣外支撑构件通过线切割方式由整体划为两瓣，并放置在应力圈内；分瓣内支撑构件通过线切割方式由整体划为四瓣，分瓣内支撑上设有与燕尾键相配合的燕尾式凹槽；内支撑与分瓣内支撑通过梯形斜面配合连接。