CN112253866A - 一种阀门试压结构及其安装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种阀门试压结构，包括填料板、压力源连接管、限位环和支撑板，填料板设置在阀门的流道孔中，支撑板与填料板固连，支撑板抵在流道孔的端口处，压力源连接管一端与填料板中的通孔密封连接、另一端与压力源连接；填料板的外壁与流道孔的内壁之间存在缝隙，限位环与流道孔固连且位于缝隙处，缝隙处还设置有密封圈。一种上述阀门试压结构的安装方法，包括以下步骤：将压力源连接管焊接在填料板上；将密封圈和隔环依次套设在填料板上；将填料板放入阀门的流道孔内；安装限位环：将限位环与流道孔的内壁固连；将填料板拉出，并使限位环位于填料板与流道孔的内壁之间的缝隙内；安装支撑板并进行预紧。本发明降低了阀门试压的成本。

Description

一种阀门试压结构及其安装方法
技术领域
本发明涉及阀门技术领域，特别是涉及一种阀门试压结构及其安装方法。
背景技术
在化工、石油生产中，只要有流体通过，都会用到阀门，阀门在化工、石油、核电等工程中的重要性不言而喻。而阀门的强度是否符合标准对于工程的安全来说是很重要的，这就需要对阀门进行试压，目前关于阀门的试压有两种方法，一种是利用试压盲板进行试压，另一种是采用试压机进行试压。
采用试压盲板进行试压时，盲板与法兰连接需要大量螺柱螺母连接(大口径高压力多达三四十个螺柱)，安装时需要大量人力、物力和时间，费时费工，同时受螺柱丝扣质量和所加载的预紧力影响，容易出现泄漏问题，且按现有标准要求制作试压盲板时，需要大量原材料进行加工，原材料及加工成本高。
使用试压机试压时，试压机的夹紧力直接作用于阀门两端对其进行密封，较高的夹紧力容易使阀体连接处密封预紧力过载，损坏阀门的密封性能，在夹紧焊接端阀门时容易使袖管变形损坏焊接坡口。试压机设备成本高，所适用的阀门规格型号有限，试压机的工作台的大小有限受安装空间影响大。试压场地固定无法在安装现场试压；对于许多大口径高压力阀门都无法进行压力试验。大口径高压力阀门一般数量少，更新大型试压机器成本太高。
发明内容
本发明的目的是提供一种阀门试压结构及其安装方法，以解决上述现有技术存在的问题，降低阀门试压的成本。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提供了一种阀门试压结构，包括填料板、压力源连接管、限位环和支撑板，所述填料板设置在阀门的流道孔中，所述填料板与所述流道孔同轴，所述支撑板与所述填料板固连，所述支撑板位于所述阀门外部且抵在所述流道孔的端口处，所述填料板中设置有通孔，所述压力源连接管一端与所述通孔密封连接、另一端与压力源连接；所述填料板靠近所述阀门的阀腔的一端的直径与所述流道孔的内径相同，所述填料板远离所述阀腔的一端的外壁与所述流道孔的内壁之间存在缝隙，所述限位环与所述流道孔固连且位于所述缝隙处，所述限位环、所述填料板和所述流道孔围成的环状空间内设置有密封圈。
优选的，所述填料板远离所述阀腔的一端的直径与所述限位环的内径相同。
优选的，所述密封圈和所述限位环之间还夹设有隔环。
优选的，所述限位环为四开环。
优选的，所述限位环的外侧壁嵌入所述流道孔的内壁中。
优选的，所述压力源连接管与所述填料板焊接，所述压力源连接管远离所述通孔的一端伸出所述流道孔且穿过所述支撑板，所述支撑板呈环状。
优选的，所述填料板上螺纹连接有若干个螺柱，所述螺柱的另一端穿过所述支撑板，所述螺柱上螺纹连接有与所述支撑板紧密贴合的螺母，所述支撑板位于所述填料板和所述螺母之间。
优选的，所述密封圈为石墨密封圈。
优选的，所述填料板靠近所述阀腔的一端的外侧壁通过一环状斜面与所述填料板远离所述阀腔的一端的外侧壁衔接。
本发明还提供一种阀门试压结构的安装方法，包括以下步骤：
(1)将压力源连接管的一端焊接在填料板的通孔处，使所述压力源连接管与所述通孔相通；
(2)将密封圈和隔环依次套设在所述填料板上；
(3)将所述填料板放入阀门的流道孔内，并向内推到最底部，以为限位环的安装预留下空间；
(4)安装限位环：将所述限位环与所述流道孔的内壁固连；
(5)通过所述压力源连接管将所述填料板拉出，并使所述限位环位于所述填料板与所述流道孔的内壁之间的缝隙内；
(6)在所述填料板上螺纹连接多个螺柱，然后将支撑板套设在所有所述螺柱上，然后在每个所述螺柱上螺纹连接螺母，最后将所述螺母旋紧，使所述螺母与所述支撑板紧密接触、所述支撑板与所述阀门紧密接触、所述隔环与所述限位环紧密接触。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
本发明的阀门试压结构及其安装方法大大降低了阀门试压的成本。本发明的阀门试压结构及其安装方法所需的原材料少，加工简单、成本低，同压力口径阀门可重复使用，同时在特定压力范围高压力可以覆盖低压力使用(标准要求最小流道孔大小一致时)；所使用的螺柱螺母相对于盲板大大减少。本发明阀门试压结构的安装拆卸方便简单，不用繁琐的去拧螺母；本发明阀门试压结构的使用场地不受限制，可随阀门一起运输；本发明阀门试压结构能够通过介质压力产生的推力进行自密封，随着压力的升高密封力也随之升高，密封性能好，可靠性高、安全性好。本发明的阀门试压结构在使用过程中不会对阀门产生其他额外的预紧力，有利于阀门的使用性能和寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明阀门试压结构的结构示意图一；
图2为本发明阀门试压结构的结构示意图二；
图3为本发明阀门试压结构的部分结构示意图；
其中：1、球阀；2、填料板；3、密封圈；4、隔环；5、限位环；6、支撑板；7、压力源连接管；8、螺柱；9、螺母；10、焊缝。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种阀门试压结构及其安装方法，以解决上述现有技术存在的问题，降低阀门试压的成本。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1至图3所示：以对球阀1进行试压为例，本实施例提供了一种阀门试压结构，包括填料板2、压力源连接管7、限位环5和支撑板6，填料板2设置在球阀1的流道孔中，填料板2与流道孔同轴，支撑板6与填料板2固连，支撑板6位于球阀1外部且抵在流道孔的端口处，填料板2中设置有通孔，压力源连接管7左端与通孔密封连接、右端与压力源连接。
填料板2左端的直径与流道孔的内径相同，填料板2右端的外壁与流道孔的内壁之间存在缝隙，限位环5与流道孔固连且位于缝隙处，填料板2右端的直径与限位环5的内径相同，限位环5、填料板2和流道孔围成的环状空间内设置有密封圈3，密封圈3和限位环5之间还夹设有隔环4。
在本实施例中，限位环5采用四开环，限位环5的外侧壁嵌入流道孔的内壁中，密封圈3采用石墨密封圈。压力源连接管7与填料板2焊接，如图3所示，压力源连接管7与填料板2之间形成有焊缝10，压力源连接管7远离通孔的一端伸出流道孔且穿过支撑板6，支撑板6呈环状。填料板2上螺纹连接有若干个螺柱8，螺柱8的左端穿过支撑板6，螺柱8上螺纹连接有与支撑板6紧密贴合的螺母9，支撑板6位于填料板2和螺母9之间。填料板2左端的外侧壁通过一环状斜面与填料板2右端的外侧壁衔接。
本实施例还提供一种上述阀门试压结构的安装方法，包括以下步骤：
(1)将压力源连接管7的一端焊接在填料板2的通孔处，使压力源连接管7与通孔相通；
(2)将密封圈3和隔环4依次套设在填料板2上；
(3)将填料板2放入球阀1的流道孔内，并向内推到最底部，以为限位环5的安装预留下空间；
(4)安装限位环5：将限位环5与流道孔的内壁固连；
(5)通过压力源连接管7将填料板2拉出，并使限位环5位于填料板2与流道孔的内壁之间的缝隙内；
(6)在填料板2上螺纹连接多个螺柱8，然后将支撑板6套设在所有螺柱8上，然后在每个螺柱8上螺纹连接螺母9，最后将螺母9旋紧，使螺母9与支撑板6紧密接触、支撑板6与球阀1紧密接触、隔环4与限位环5紧密接触。
安装好后，螺柱8、螺母9将支撑板6与填料板2拉紧，提供初始密封的预紧力；在压力试验过程中，初始低压阶段靠预紧力对密封圈4的挤压提供密封力，随着阀腔内压力的升高，介质压力作用于填料板2内表面推动填料板2向外运动，进一步压紧密封圈4，从而达到压力越高密封性能越好的自密封效果。
本实施例的阀门试压结构及其安装方法所需的原材料少，加工简单、成本低，同压力口径球阀1可重复使用，同时在特定压力范围高压力可以覆盖低压力使用(标准要求最小流道孔大小一致时)；所使用的螺柱8螺母9相对于盲板大大减少。本实施例阀门试压结构的安装拆卸方便简单，不用繁琐的去拧螺母9；本实施例阀门试压结构的使用场地不受限制，可随球阀1一起运输；本实施例阀门试压结构能够通过介质压力产生的推力进行自密封，随着压力的升高密封力也随之升高，密封性能好，可靠性高、安全性好。本实施例的阀门试压结构在使用过程中不会对球阀1产生其他额外的预紧力，有利于球阀1的使用性能和寿命。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种阀门试压结构，其特征在于：包括填料板、压力源连接管、限位环和支撑板，所述填料板设置在阀门的流道孔中，所述填料板与所述流道孔同轴，所述支撑板与所述填料板固连，所述支撑板位于所述阀门外部且抵在所述流道孔的端口处，所述填料板中设置有通孔，所述压力源连接管一端与所述通孔密封连接、另一端与压力源连接；所述填料板靠近所述阀门的阀腔的一端的直径与所述流道孔的内径相同，所述填料板远离所述阀腔的一端的外壁与所述流道孔的内壁之间存在缝隙，所述限位环与所述流道孔固连且位于所述缝隙处，所述限位环、所述填料板和所述流道孔围成的环状空间内设置有密封圈。
2.根据权利要求1所述的阀门试压结构，其特征在于：所述填料板远离所述阀腔的一端的直径与所述限位环的内径相同。
3.根据权利要求2所述的阀门试压结构，其特征在于：所述密封圈和所述限位环之间还夹设有隔环。
4.根据权利要求1所述的阀门试压结构，其特征在于：所述限位环为四开环。
5.根据权利要求4所述的阀门试压结构，其特征在于：所述限位环的外侧壁嵌入所述流道孔的内壁中。
6.根据权利要求1所述的阀门试压结构，其特征在于：所述压力源连接管与所述填料板焊接，所述压力源连接管远离所述通孔的一端伸出所述流道孔且穿过所述支撑板，所述支撑板呈环状。
7.根据权利要求1所述的阀门试压结构，其特征在于：所述填料板上螺纹连接有若干个螺柱，所述螺柱的另一端穿过所述支撑板，所述螺柱上螺纹连接有与所述支撑板紧密贴合的螺母，所述支撑板位于所述填料板和所述螺母之间。
8.根据权利要求1所述的阀门试压结构，其特征在于：所述密封圈为石墨密封圈。
9.根据权利要求1所述的阀门试压结构，其特征在于：所述填料板靠近所述阀腔的一端的外侧壁通过一环状斜面与所述填料板远离所述阀腔的一端的外侧壁衔接。
10.一种阀门试压结构的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将压力源连接管的一端焊接在填料板的通孔处，使所述压力源连接管与所述通孔相通；
(2)将密封圈和隔环依次套设在所述填料板上；
(3)将所述填料板放入阀门的流道孔内，并向内推到最底部，以为限位环的安装预留下空间；
(4)安装限位环：将所述限位环与所述流道孔的内壁固连；
(5)通过所述压力源连接管将所述填料板拉出，并使所述限位环位于所述填料板与所述流道孔的内壁之间的缝隙内；
(6)在所述填料板上螺纹连接多个螺柱，然后将支撑板套设在所有所述螺柱上，然后在每个所述螺柱上螺纹连接螺母，最后将所述螺母旋紧，使所述螺母与所述支撑板紧密接触、所述支撑板与所述阀门紧密接触、所述隔环与所述限位环紧密接触。
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