CN112253821B - 一种快装联合供液阀、使用方法及快速拼接方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一种快装联合供液阀、使用方法及快速拼接方法，适用于集聚供液系统中使用。包括右阀体、左阀体、预紧机构、弹簧滚珠连杆机构和快速拼接插头，其中左阀体和右阀体左右结合，其中预紧机构设置在右阀体内，弹簧滚珠连杆机构两端分别设置在左阀体和右阀体内，快速拼接插头设置在左阀体上；结构简单、造价低、控制精度高、响应速度快，并且能够利用自身结构实现流道间压力的自主调节、供液管道瞬时启闭，多个供液管道集聚供液，拼接快速，能够实现任意个供液管道集聚供液并灵活快速拼接，可以解决需要大流量大压力的液压系统场合中存在的多个液压泵站集聚供液的问题。

Description

一种快装联合供液阀、使用方法及快速拼接方法

技术领域

本发明涉及一种快装联合供液阀、使用方法及快速拼接方法，尤其适用于集聚供液系统中使用的一种快装联合供液阀、使用方法及快速拼接方法。

背景技术

随着我国现代化建设的不断发展和建设规模不断扩大，液压技术在各领域的应用和它扮演的角色日益增强，人们对大功率、高压大流量的需求不断提高，因此聚集供液系统不断向高压大流量方向发展，需要采用多个泵站共同协作进行供液。目前聚集供液系统普遍采用多个泵站相互独立设置，面临着供液形式单一，系统装置复杂难以在有限空间下达到集聚供液能力的问题；也不能同时满足根据工作条件灵活添加、减少供液泵站数量的需求。

在现有的集聚供液技术中，实现集聚供液系统的方式是多个泵站并联使用，为每个泵站搭配电磁卸荷阀、开关阀等液压元件对集聚管道进行集成供液。但是，每个泵站安装一套液压元件来满足泵站工作参数，还要实现对单台泵站供液的控制，会使其设计和制造成本高昂。另一方面，当供液泵站需求量较多时，该集聚供液系统复杂，液压元件数量大，操作繁琐，在有限空间内很难获得集聚供液的工作能力；同时当供液系统设计完成后，没有针对工作需求变化的变化能力，不能灵活增加、减少供液管路数量，反而需要很复杂的拆装操作来满足这一目标需求。

发明内容

为了克服上述技术的不足之处，提供一种结构简单、造价低、控制精度高、响应速度快，并且能够利用自身结构实现流道间压力的自主调节、供液管道瞬时启闭、多个供液管道集聚供液、拼接快速的快装联合供液阀、使用方法及快速拼接方法。

为实现上述现有技术的不足之处，本发明提供一种快装联合供液阀，包括右阀体、左阀体、预紧机构、弹簧滚珠连杆机构和快速拼接插头，其中左阀体和右阀体左右结合，其中预紧机构设置在右阀体内，弹簧滚珠连杆机构两端分别设置在左阀体和右阀体内，快速拼接插头设置在左阀体上；

所述右阀体内下部设有右出油腔，右阀体上部垂直设有与右出油腔连通的压力控制阀腔，压力控制阀腔左侧横向设有进油连通孔和连杆工作方孔,进油连通孔位于连杆工作方孔上方，进油连通孔和连杆工作方孔都与压力控制阀腔相联通，连杆工作方孔内部设有滚珠杆安装孔，右阀体左表面设有底座安装槽，右阀体的右出油腔左侧设有右阀体拼装定位孔，右阀体的右出油腔右侧设有向右突出的三阶梯面的公插头，三阶梯面的公插头的三阶梯面由左至右直径逐渐变小，中阶梯区域开设有滚珠卡槽，右阶梯面区域设置有外螺纹与外部油管靠螺纹连接，公插头内设有与右出油腔连通的出油孔，公插头的公插头顶部上设有公插头顶部通油孔，右阀体上半部四个角位置设置有四个横向右阀体连接通孔，右阀体下半部两个角位置设置有两个右阀体定位通孔；

所述左阀体内上部开有进油腔，下部开有左出油腔，进油腔和左出油腔之间设有连接两者的进油控制孔，左阀体顶部开设有联通进油腔的进油孔，进油孔设置有内螺纹，进油腔通过进油孔与外部油源联通；左出油腔左侧设有母插头连接孔，母插头连接孔上设置有内螺纹；左出油腔右侧开有通孔，通孔外侧设置有左阀体拼装定位凸台，左出油腔内设置有重力盖安装孔，左阀体拼装定位凸台与右阀体拼装定位孔匹配连接，用以将左阀体和右阀体轴向定位；左阀体上半部的进油腔的四个角位置设置有四个横向左阀体连接通孔，螺钉穿过左阀体连接通孔和右阀体连接通孔后与螺母紧固，将左阀体和右阀体固定在一起；左阀体下半部母插头连接孔上方两个角位置设置有两个左阀体定位通孔，与右阀体两个右阀体定位通孔搭配使用；

所述预紧机构自上而下设置在压力控制阀腔中，包括预紧杆、预紧处堵头、预紧筒、预紧弹簧和预紧筒盖；其中预紧处堵头内设有螺纹通孔、外侧通过螺纹与压力控制阀腔上部连接，预紧杆上半部分通过外螺纹与预紧处堵头的螺纹通孔连接，预紧杆下半部分设有预紧弹簧安装底盘，预紧杆凭借外螺纹旋转移动，预紧杆通过将预紧处堵头设置在压力控制阀腔的上部从而将下半部分设置在压力控制阀腔内，预紧筒上部设有预紧杆通孔，中部外表面开设有环形凹槽，预紧筒底部设置有内螺纹段，预紧筒通过预紧杆通孔与预紧杆下半部分的预紧弹簧安装底盘连接，预紧弹簧安装底盘上方与预紧筒之间套有预紧弹簧，预紧杆上半部分的外螺纹伸出预紧杆通孔，预紧筒内部上表面压在预紧弹簧上端，预紧筒盖为赛状结构通过顶部的螺纹结构与预紧筒底部的内螺纹安装，

所述弹簧滚珠连杆机构包括重力盖安装螺钉、重力盖、重力盖连杆、安装底座、偏心凸轮、滚珠杆、销、滚珠、滚珠杆头、滚珠杆套和滚珠杆弹簧；其中滚珠杆分别上中下三端，滚珠杆的上端设有圆柱凹槽，滚珠杆的中端和下端为矩形柱结构，滚珠杆的中端上设有滚珠杆安装通孔，滚珠杆安装通孔内通过销与右阀体的滚珠杆安装孔连接，滚珠杆的下端端部设有滚珠杆连接凸台，其中滚珠杆的中上端与自身下段轴向弯折；滚珠杆套上端开设有滚珠杆头通孔，滚珠杆头的前端开设有滚珠凹槽，滚珠安装在滚珠凹槽内部，滚珠杆头的后半部分两侧设置有轴肩；滚珠杆套上端开设有滚珠杆头通孔，滚珠杆头从滚珠杆套的滚珠杆头通孔中伸出，并通过滚珠杆套下端与滚珠杆上端过盈连接在一起，圆柱凹槽与滚珠杆头尾部之间设有滚珠杆弹簧，滚珠杆弹簧的上下端分别抵住滚珠杆头下表面和圆柱凹槽；所述偏心凸轮通过偏心凸轮安装通孔与安装底座连接轴连接最终安装在安装底座上，安装底座通过一侧的安装底座凸台卡在底座安装槽上固定在进油腔内，偏心凸轮上设有偏心凸轮安装通孔，通过偏心凸轮安装通孔通过连接轴连接有偏心凸轮同步连杆，偏心凸轮同步连杆一端与偏心凸轮的偏心凸轮安装通孔连接，另一段从中线位置开设有导向槽，导向槽与滚珠杆上的滚珠杆连接凸台匹配连接；重力盖连杆为围绕偏心凸轮圆周外围设置的框架结构，重力盖连杆下方通过重力盖连杆导向杆连接有T型连杆，重力盖连杆导向杆为曲轴结构，所述重力盖下表面设有耳环凸起，耳环凸起上设有重力盖连接孔，重力盖的重力盖连接孔通过重力盖安装螺钉与左阀体内的重力盖安装孔活动连接，重力盖的上表面设有重力盖回形槽，重力盖回形槽与T型连杆活动连接；

所述快速拼接插头包括母插头、开关、开关弹簧、插头滚珠、O型圈、挡片、堵头弹簧、中部堵头、和金属挡圈；其中母插头内部开设有内孔和外孔，外孔壁上圆周阵列设置有个外大内小的圆台形通孔，内孔底部设置有内螺纹与母插头连接孔匹配连接，母插头连接孔与内孔之间设有挡片，挡片中心位置开设有多个通油孔，挡片通过螺纹固定，开关轴向通孔内部偏上端位置设置有开关台肩，开关台肩侧表面压住插头滚珠上，内孔和外孔之间设有锥形结构的中部堵头，中部堵头与挡片之间在内孔中设有堵头弹簧，中部堵头尖端朝向外孔方向放置，中部堵头底部被堵头弹簧上端抵住紧贴内孔上表面，挡片从内孔底部内螺纹拧入抵住弹簧下端，O型圈安装在外孔内部凹槽内，圆台形通孔中匹配设有插头滚珠，开关套在外孔外壁上并压住插头滚珠，金属挡圈安装在外孔外表面凹槽内，开关台肩上表面抵住金属挡圈，开关和外孔外壁之间安装有开关弹簧的上下端分别抵住开关台肩下表面和母插头台肩上。

右阀体和左阀体组合后共同固定在工作台上。

左阀体拼装定位凸台与右阀体拼装定位孔配合，将左阀体和右阀体轴向定位。

安装底座上设有竖向导向槽，重力盖连杆下端安装在竖向导向槽内部所述安装底座右表面与右阀体左表面贴合，安装底座右下端设置有安装底座凸台，右阀体左表面设置有底座安装槽，安装底座凸台插入底座安装槽内。

所述母插头上的圆台形通孔内侧直径小于插头滚珠直径，母插头上的圆台形通孔内侧直径大于二分之一插头滚珠直径；母插头上的圆台形通孔外侧直径大于插头滚珠直径。

预紧弹簧的内径略大于预紧杆的直径，预紧弹簧的外径略小于预紧弹簧安装底盘74的直径，预紧弹簧安装底盘的直径略小于预紧筒内部孔径；预紧杆通孔的直径略大于预紧杆的直径，预紧杆通孔的直径小于预紧处堵头下阶梯区域的直径，预紧杆通孔的直径小于预紧弹簧的外径；预紧筒外部最大直径等于预紧筒盖最大直径，预紧筒外部最大直径等于压力控制阀腔直径，从而可以将压力控制阀腔分割为不通油的上下两部分区域；预紧处堵头安装在压力控制阀腔后，预紧处堵头底部和预紧筒接触时预紧筒盖底部位置低于连杆工作方孔下部最大位置，预紧筒盖的顶部低于进油连通孔的最高位置。

预紧筒上/下移动时，带动滚珠杆顺时针/逆时针转动：滚珠杆顺时针旋转至连杆工作方孔下部最大位置时，偏心凸轮顺时针旋转至最大角度位置；滚珠杆逆时针旋转至连杆工作方孔上部最大位置时，偏心凸轮逆时针旋转至最大角度位置；偏心凸轮旋转至最大角度位置时，重力盖连杆上下移动，推动重力盖以销为中心转动开启/闭合。

滚珠凹槽口径小于滚珠杆的直径；滚珠杆头通孔直径略大于滚珠杆头直径，滚珠杆头通孔直径小于滚珠杆头轴肩直径，滚珠杆头长度与滚珠杆弹簧完全压缩时的高度之和大于滚珠杆上端圆柱凹槽的深度，滚珠杆头伸入预紧筒外部的环形凹槽内，滚珠杆弹簧轴向紧推滚珠杆头底部，滚珠杆头上端凹槽内滚珠与环形凹槽内表面相切且紧贴环形凹槽内表面；滚珠杆弹簧的外径略小于滚珠杆头轴肩直径；滚珠杆连接凸台的直径等于导向槽的宽度；重力盖连杆导向杆的直径等于竖向导向槽的宽度；滚珠杆头位于连杆工作方孔上方最大位置时，重力盖连杆拉紧重力盖紧贴左出油腔的上表面，从而实现上极限位置时进油控制孔断开。

一种快装联合供液阀的工作方法，其步骤如下：

液压油由进油孔进入到左阀体的进油腔内，通过右阀体的进油连通孔进入进油腔的上部，随着液压油压力的升高，大于进油腔的下部液压油压力和预紧弹簧的预紧力之和后，预紧筒向下移动，带动滚珠杆头向下偏转，滚珠杆头带动滚珠杆顺时针转动，滚珠杆弹簧被逐渐压缩，当滚珠杆顺时针旋转至水平位置时，滚珠杆弹簧达到最大压缩量并有恢复原长的倾向，滚珠杆继续顺时针旋转，滚珠杆弹簧瞬间回弹推动滚珠杆头沿环形凹槽内表面向下移动，滚珠杆快速顺时针旋转至最大位置，带动偏心凸轮顺时针旋转，推动重力盖连杆向下运动，从而推动重力盖向下打开完成左阀体的进油腔与左出油腔的瞬间开通；当液压油压力的降低，低于进油腔的下部液压油压力和预紧弹簧的预紧力之和后，预紧筒向上移动，带动滚珠杆头向上偏转，滚珠杆头带动滚珠杆逆时针转动，滚珠杆弹簧被逐渐压缩，当滚珠杆逆时针旋转至水平位置时，滚珠杆弹簧达到最大压缩量并有恢复原长的倾向，滚珠杆继续逆时针旋转，滚珠杆弹簧瞬间回弹推动滚珠杆头沿环形凹槽内表面向上移动，滚珠杆快速逆时针旋转至最大位置，带动偏心凸轮逆时针旋转，推动重力盖连杆向上运动，从而拉动重力盖向上关闭完成左阀体的进油腔与左出油腔的瞬间闭合。

一种快装联合供液阀的快速拼接方法，其步骤如下：

将一个快装联合供液阀的母插头的开关向右拨，插头滚珠向外退出，此时另一个快装联合供液阀的公插头可顺利插入此快装联合供液阀的母插头外孔内部，将公插头继续朝母插头内部推动到底时，插头滚珠将会卡入公插头上滚珠卡槽，同时公插头顶部会推动母插头内部的中部堵头使其离开母插头内孔上表面，公插头与母插头内部流道的联通，完成两个快装联合供液阀的拼接，此时松开开关，开关被开关弹簧弹回到初始位置，开关台肩抵住插头滚珠，插头滚珠无法自动从滚珠卡槽中退出，完成两个快装联合供液阀的拼接固定；拼接完成后将一个快装联合供液阀的母插头开关向右拨，开关台肩离开插头滚珠，插头滚珠可从滚珠卡槽中退出，被压缩的堵头弹簧将推动中部堵头靠近母插头内孔上表面，中部堵头抵住公插头顶部推动公插头从母插头外孔内部退出，完成两个快装联合供液阀的分离。

有益效果：

本发明提供一种快装联合供液阀，零部件为容易加工的机械结构、连杆和标准件组成，因此结构简单、造价低；压力调节结构以经典的液体压力和弹簧拉压力公式为原理依据，因此其工作形式明确，控制精度高、响应速度快，重力盖根据压力变化自动打开关闭，根据需要打开联合供液或者关闭防止回油，从而实现阀内的压力的自主调节；

当进油腔压力大于预紧机构内预紧弹簧预紧力与预紧机构下部右出油腔压力之和时，预紧筒向下移动，拨动弹簧滚珠连杆机构并使其顺时针旋转。在转动过程中，滚珠杆弹簧受到压缩，当弹簧滚珠连杆机构旋转到水平极限位置时，由于滚珠杆弹簧的弹簧力作用和弹簧滚珠连杆机构存在继续进行顺时针转动的趋势，弹簧滚珠连杆机构就会在弹簧力的作用下快速地运动到使重力盖打开的极限位置，当有加大供液流量或者降低供液流量的需要时，可以快速地为液压系统联合供液或者降低供液量，节省等待时间；在阀体上装有快速拼接插头机构

因此可以实现任意个供液管道集聚供液并灵活快速拼接，在需要大流量大压力的液压系统场合存在着多个液压泵站集聚供液的现象；本阀可以多个进行拼接，则既能够满足搭配多个泵站联合供液的使用，又因其体积小、相互之间装配灵活密切，一并解决了液压元件数量多、占地空间需求大、拆装操作复杂的困难。

附图说明

图1为本发明的快装联合供液阀在重力盖闭合状态时的剖视结构示意图；

图2为本发明的快装联合供液阀的右阀体剖视结构示意图；

图3为本发明的快装联合供液阀的右阀体结构示意图；

图4为本发明的快装联合供液阀的左阀体剖视结构示意图；

图5为本发明的快装联合供液阀的左阀体结构示意图；

图6为本发明的快装联合供液阀的预紧杆结构示意图；

图7为本发明的快装联合供液阀的预紧处堵头剖视结构示意图；

图8为本发明的快装联合供液阀的预紧筒剖视结构示意图；

图9为本发明的快装联合供液阀的预紧筒盖结构示意图；

图10为本发明的快装联合供液阀的滚珠杆头剖视结构示意图；

图11为本发明的快装联合供液阀的滚珠杆构示意图；

图12为本发明的快装联合供液阀的偏心凸轮结构示意图；

图13为本发明的快装联合供液阀的重力盖连杆结构示意图；

图14为本发明的快装联合供液阀的安装底座结构示意图；

图15为本发明的快装联合供液阀的重力盖结构示意图；

图16为本发明的快装联合供液阀的挡片结构示意图；

图17为本发明的快装联合供液阀的母插头剖视结构示意图；

图18为本发明的快装联合供液阀的中部堵头结构示意图；

图19为本发明的快装联合供液阀的开关剖视结构示意图；

图20为本发明的快装联合供液阀的重力盖开启状态时的剖视结构示意图；

图21为本发明的快装联合供液阀的在快速接头拼接状态时的局部剖视结构示意图；

图22为本发明的快装联合供液阀的滚珠杆套剖视结构示意图。

图中包括：1-左阀体，2-母插头，3-开关，4-开关弹簧，5-插头滚珠，6-O型圈，7-挡片，8-堵头弹簧，9-中部堵头，10-母插头连接孔，11-金属挡圈，12-重力盖安装螺钉，13-重力盖，14-进油控制孔，15-重力盖连杆，16-安装底座，17-偏心凸轮，18-滚珠杆，19-销，20-螺钉，21-进油孔，22-进油连通孔，23-预紧杆，24-预紧处堵头，25-螺母，26-右阀体，27-预紧筒，28-预紧弹簧，29-滚珠，30-滚珠杆头，31-滚珠杆套，32-滚珠杆弹簧，33-预紧筒盖，34-连杆工作方孔，35-压力控制阀腔，36-公插头顶部，37-出油孔，38-右出油腔，39-底座安装槽，40-右阀体拼装定位孔，41-滚珠卡槽，42-滚珠杆安装孔，43-公插头顶部通油孔，44-右阀体连接通孔，45-右阀体定位通孔，46-公插头，47-左阀体拼装定位凸台，48-进油腔，49-重力盖安装孔，50-左出油腔，51-螺纹通孔，52-预紧杆通孔，53-环形凹槽，54-滚珠凹槽，55-滚珠杆头通孔，56-圆柱凹槽，57-滚珠杆安装通孔，58-滚珠杆连接凸台，59-偏心凸轮安装通孔，60-偏心凸轮同步连杆，61-导向槽，62-T型连杆，63-通油孔，64-内孔，65-外孔，66-圆台形通孔，67-开关台肩，68-竖向导向槽，69-安装底座凸台，70-重力盖连杆导向杆，71-重力盖连接孔，72-重力盖回形槽，73-左阀体定位通孔，74-预紧弹簧安装底盘，75-左阀体连接通孔，76-安装底座连接轴

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例做进一步说明：

如图1和图20所示，本发明的快装联合供液阀，包括右阀体26、左阀体1、预紧机构、弹簧滚珠连杆机构和快速拼接插头，其中左阀体1和右阀体26左右结合，其中预紧机构设置在右阀体26内，弹簧滚珠连杆机构两端分别设置在左阀体1和右阀体26内，快速拼接插头设置在左阀体1上；右阀体26和左阀体1组合后共同固定在工作台上。

如图2和图3所示，右阀体26内下部设有右出油腔38，右阀体26上部垂直设有与右出油腔38连通的压力控制阀腔35，压力控制阀腔35左侧横向设有进油连通孔22和连杆工作方孔34,进油连通孔22位于连杆工作方孔34上方，进油连通孔22和连杆工作方孔34都与压力控制阀腔35相联通，连杆工作方孔34内部设有滚珠杆安装孔42，右阀体26左表面设有底座安装槽39，右阀体26的右出油腔38左侧设有右阀体拼装定位孔40，右阀体26的右出油腔38右侧设有向右突出的三阶梯面的公插头46，三阶梯面的公插头46的三阶梯面由左至右直径逐渐变小，中阶梯区域开设有滚珠卡槽41，右阶梯面区域设置有外螺纹与外部油管靠螺纹连接，如图21所示，公插头46内设有与右出油腔38连通的出油孔37，公插头46的公插头顶部36上设有公插头顶部通油孔43，右阀体26上半部四个角位置设置有四个横向右阀体连接通孔44，右阀体26下半部两个角位置设置有两个右阀体定位通孔45；

如图4和图5所示，左阀体1内上部开有进油腔48，下部开有左出油腔50，进油腔48和左出油腔50之间设有连接两者的进油控制孔14，左阀体1顶部开设有联通进油腔48的进油孔21，进油孔21设置有内螺纹，进油腔48通过进油孔21与外部油源联通；左出油腔50左侧设有母插头连接孔10，母插头连接孔10上设置有内螺纹；左出油腔50右侧开有通孔，通孔外侧设置有左阀体拼装定位凸台47，左出油腔50内设置有重力盖安装孔49，左阀体拼装定位凸台47与右阀体拼装定位孔40匹配连接，用以将左阀体1和右阀体26轴向定位；左阀体1上半部的进油腔48的四个角位置设置有四个横向左阀体连接通孔75，螺钉20穿过左阀体连接通孔75和右阀体连接通孔44后与螺母25紧固，将左阀体1和右阀体26固定在一起；左阀体1下半部母插头连接孔10上方两个角位置设置有两个左阀体定位通孔73，与右阀体26两个右阀体定位通孔45搭配使用；左阀体拼装定位凸台47与右阀体拼装定位孔40配合，将左阀体1和右阀体26轴向定位。

如图6、图7、图8和图9所示，所述预紧机构自上而下设置在压力控制阀腔35中，包括预紧杆23、预紧处堵头24、预紧筒27、预紧弹簧28和预紧筒盖33；其中预紧处堵头24内设有螺纹通孔51、外侧通过螺纹与压力控制阀腔35上部连接，预紧杆23上半部分通过外螺纹与预紧处堵头24的螺纹通孔51连接，预紧杆23下半部分设有预紧弹簧安装底盘74，预紧杆23凭借外螺纹旋转移动，预紧杆23通过将预紧处堵头24设置在压力控制阀腔35的上部从而将下半部分设置在压力控制阀腔35内，预紧筒27上部设有预紧杆通孔52，中部外表面开设有环形凹槽53，预紧筒27底部设置有内螺纹段，预紧筒27通过预紧杆通孔52与预紧杆23下半部分的预紧弹簧安装底盘74连接，预紧弹簧安装底盘74上方与预紧筒27之间套有预紧弹簧28，预紧杆23上半部分的外螺纹伸出预紧杆通孔52，预紧筒27内部上表面压在预紧弹簧28上端，预紧筒盖33为赛状结构通过顶部的螺纹结构与预紧筒27底部的内螺纹安装，

如图10、图11所示，所述弹簧滚珠连杆机构包括重力盖安装螺钉12、重力盖13、重力盖连杆15、安装底座16、偏心凸轮17、滚珠杆18、销19、滚珠29、滚珠杆头30、滚珠杆套31和滚珠杆弹簧32；其中滚珠杆18分别上中下三端，滚珠杆18的上端设有圆柱凹槽56，滚珠杆18的中端和下端为矩形柱结构，滚珠杆18的中端上设有滚珠杆安装通孔57，滚珠杆安装通孔57内通过销19与右阀体26的滚珠杆安装孔42连接，滚珠杆18的下端端部设有滚珠杆连接凸台58，其中滚珠杆18的中上端与自身下段轴向弯折；如图22所示，滚珠杆套31上端开设有滚珠杆头通孔55，滚珠杆头30的前端开设有滚珠凹槽54，滚珠29安装在滚珠凹槽54内部，滚珠杆头30的后半部分两侧设置有轴肩；滚珠杆套31上端开设有滚珠杆头通孔55，滚珠杆头30从滚珠杆套31的滚珠杆头通孔55中伸出，并通过滚珠杆套31下端与滚珠杆18上端过盈连接在一起，圆柱凹槽56与滚珠杆头30尾部之间设有滚珠杆弹簧32，滚珠杆弹簧32的上下端分别抵住滚珠杆头30下表面和圆柱凹槽56；所述偏心凸轮17通过偏心凸轮安装通孔59与安装底座连接轴76连接最终安装在安装底座16上，如图12、图13所示，安装底座16通过一侧的安装底座凸台69卡在底座安装槽39上固定在进油腔48内，偏心凸轮17上设有偏心凸轮安装通孔59，通过偏心凸轮安装通孔59通过连接轴连接有偏心凸轮同步连杆60，偏心凸轮同步连杆60一端与偏心凸轮17的偏心凸轮安装通孔59连接，另一段从中线位置开设有导向槽61，导向槽61与滚珠杆18上的滚珠杆连接凸台58匹配连接；重力盖连杆15为围绕偏心凸轮17圆周外围设置的框架结构，重力盖连杆15下方通过重力盖连杆导向杆70连接有T型连杆62，重力盖连杆导向杆70为曲轴结构，如图15所示，所述重力盖13下表面设有耳环凸起，耳环凸起上设有重力盖连接孔71，重力盖13的重力盖连接孔71通过重力盖安装螺钉12与左阀体1内的重力盖安装孔49活动连接，重力盖13的上表面设有重力盖回形槽72，重力盖回形槽72与T型连杆62活动连接；

所述快速拼接插头包括母插头2、开关3、开关弹簧4、插头滚珠5、O型圈6、挡片7、堵头弹簧8、中部堵头9、和金属挡圈11；其中母插头2内部开设有内孔64和外孔65，外孔65壁上圆周阵列设置有6个外大内小的圆台形通孔66，内孔64底部设置有内螺纹与母插头连接孔10匹配连接，母插头连接孔10与内孔64之间设有挡片7，如图16所示，挡片7中心位置开设有多个通油孔63，挡片7通过螺纹固定，如图19所示，开关3轴向通孔内部偏上端位置设置有开关台肩67，开关台肩67侧表面压住插头滚珠5上，内孔64和外孔65之间设有锥形结构的中部堵头9，如图18所示，中部堵头9与挡片7之间在内孔64中设有堵头弹簧8，中部堵头9尖端朝向外孔65方向放置，中部堵头9底部被堵头弹簧8上端抵住紧贴内孔64上表面，挡片7从内孔64底部内螺纹拧入抵住弹簧8下端，O型圈6安装在外孔65内部凹槽内，图21中公插头和母插头拼接状态时的局部半剖剖视结构示意图，在拼接好后，O型圈与公插头密切接触起密封作用，而在图21内O型圈黑色截面与公插头斜边紧贴表达；

其具体安装位置在图17中、安装情况在图1或者图20中都有很好的体现，圆台形通孔66中匹配设有插头滚珠5，开关3套在外孔65外壁上并压住插头滚珠5，金属挡圈11安装在外孔65外表面凹槽内，开关台肩67上表面抵住金属挡圈11，开关3和外孔65外壁之间安装有开关弹簧4开关弹簧4的上下端分别抵住开关台肩67下表面和母插头2台肩上。

如图14所示，安装底座16上设有竖向导向槽68，重力盖连杆15下端安装在竖向导向槽68内部，所述安装底座16右表面与右阀体26左表面贴合，安装底座16右下端设置有安装底座凸台69，右阀体左表面设置有底座安装槽39，安装底座凸台69插入底座安装槽39内。

所述母插头2上的圆台形通孔66内侧直径小于插头滚珠5直径，母插头2上的圆台形通孔66内侧直径大于二分之一插头滚珠5直径；母插头2上的圆台形通孔66外侧直径大于插头滚珠5直径。

预紧弹簧28的内径略大于预紧杆23的直径，预紧弹簧28的外径略小于预紧弹簧安装底盘74的直径，预紧弹簧安装底盘74的直径略小于预紧筒27内部孔径；预紧杆通孔52的直径略大于预紧杆23的直径，预紧杆通孔52的直径小于预紧处堵头24下阶梯区域的直径，预紧杆通孔52的直径小于预紧弹簧28的外径；预紧筒27外部最大直径等于预紧筒盖33最大直径，预紧筒27外部最大直径等于压力控制阀腔35直径，从而可以将压力控制阀腔35分割为不通油的上下两部分区域；预紧处堵头24安装在压力控制阀腔35后，预紧处堵头24底部和预紧筒27接触时预紧筒盖33底部位置低于连杆工作方孔34下部最大位置，预紧筒盖33的顶部低于进油连通孔22的最高位置。

预紧筒27上/下移动时，带动滚珠杆18顺时针/逆时针转动：滚珠杆18顺时针旋转至连杆工作方孔34下部最大位置时，偏心凸轮17顺时针旋转至最大角度位置；滚珠杆18逆时针旋转至连杆工作方孔34上部最大位置时，偏心凸轮17逆时针旋转至最大角度位置；偏心凸轮17旋转至最大角度位置时，重力盖连杆15上下移动，推动重力盖13以销19为中心转动开启/闭合。

滚珠凹槽54口径小于滚珠杆18的直径；滚珠杆头通孔55直径略大于滚珠杆头30直径，滚珠杆头通孔55直径小于滚珠杆头30轴肩直径，滚珠杆头30长度与滚珠杆弹簧32完全压缩时的高度之和大于滚珠杆18上端圆柱凹槽56的深度，滚珠杆头30伸入预紧筒27外部的环形凹槽53内，滚珠杆弹簧32轴向紧推滚珠杆头30底部，滚珠杆头30上端凹槽内滚珠29与环形凹槽53内表面相切且紧贴环形凹槽53内表面；滚珠杆弹簧32的外径略小于滚珠杆头30轴肩直径；滚珠杆连接凸台58的直径等于导向槽61的宽度；重力盖连杆导向杆70的直径等于竖向导向槽68的宽度；滚珠杆头30位于连杆工作方孔34上方最大位置时，重力盖连杆15拉紧重力盖13紧贴左出油腔50的上表面，从而实现上极限位置时进油控制孔14断开。

一种快装联合供液阀的工作方法，其步骤如下：

液压油由进油孔进入到左阀体1的进油腔48内，通过右阀体26的进油连通孔22进入进油腔48的上部，随着液压油压力的升高，大于进油腔48的下部液压油压力和预紧弹簧28的预紧力之和后，预紧筒27向下移动，带动滚珠杆头向下偏转，滚珠杆头带动滚珠杆顺时针转动，滚珠杆弹簧32被逐渐压缩，当滚珠杆顺时针旋转至水平位置时，滚珠杆弹簧32达到最大压缩量并有恢复原长的倾向，滚珠杆继续顺时针旋转，滚珠杆弹簧32瞬间回弹推动滚珠杆头18沿环形凹槽53内表面向下移动，滚珠杆18快速顺时针旋转至最大位置，带动偏心凸轮17顺时针旋转，推动重力盖连杆15向下运动，从而推动重力盖13向下打开完成左阀体1的进油腔48与左出油腔50的瞬间开通；当液压油压力的降低，低于进油腔48的下部液压油压力和预紧弹簧28的预紧力之和后，预紧筒27向上移动，带动滚珠杆头30向上偏转，滚珠杆头30带动滚珠杆18逆时针转动，滚珠杆弹簧32被逐渐压缩，当滚珠杆18逆时针旋转至水平位置时，滚珠杆弹簧32达到最大压缩量并有恢复原长的倾向，滚珠杆18继续逆时针旋转，滚珠杆弹簧32瞬间回弹推动滚珠杆头30沿环形凹槽53内表面向上移动，滚珠杆18快速逆时针旋转至最大位置，带动偏心凸轮17逆时针旋转，推动重力盖连杆15向上运动，从而拉动重力盖13向上关闭完成左阀体1的进油腔28与左出油腔50的瞬间闭合。

一种快装联合供液阀的快速拼接方法，其步骤如下：

将一个快装联合供液阀的母插头2的开关3向右拨，插头滚珠5向外退出，此时另一个快装联合供液阀的公插头46可顺利插入此快装联合供液阀的母插头2外孔内部，将公插头46继续朝母插头2内部推动到底时，插头滚珠5将会卡入公插头46上滚珠卡槽41，同时公插头46顶部会推动母插头2内部的中部堵头9使其离开母插头2内孔上表面，公插头46与母插头2内部流道的联通，完成两个快装联合供液阀的拼接，此时松开开关3，开关3被开关弹簧4弹回到初始位置，开关台肩67抵住插头滚珠5，插头滚珠5无法自动从滚珠卡槽41中退出，完成两个快装联合供液阀的拼接固定；拼接完成后将一个快装联合供液阀的母插头2开关向右拨，开关台肩67离开插头滚珠5，插头滚珠5可从滚珠卡槽41中退出，被压缩的堵头弹簧8将推动中部堵头9靠近母插头2内孔上表面，中部堵头9抵住公插头46顶部推动公插头46从母插头2外孔内部退出，完成两个快装联合供液阀的分离。

Claims (10)

1.一种快装联合供液阀，其特征在于：它包括右阀体（26）、左阀体（1）、预紧机构、弹簧滚珠连杆机构和快速拼接插头，其中左阀体（1）和右阀体（26）左右结合，其中预紧机构设置在右阀体（26）内，弹簧滚珠连杆机构两端分别设置在左阀体（1）和右阀体（26）内，快速拼接插头设置在左阀体（1）上；

所述右阀体（26）内下部设有右出油腔（38），右阀体（26）上部垂直设有与右出油腔（38）连通的压力控制阀腔（35），压力控制阀腔（35）左侧横向设有进油连通孔（22）和连杆工作方孔（34）,进油连通孔（22）位于连杆工作方孔（34）上方，进油连通孔（22）和连杆工作方孔（34）都与压力控制阀腔（35）相联通，连杆工作方孔（34）内部设有滚珠杆安装孔（42），右阀体（26）左表面设有底座安装槽（39），右阀体（26）的右出油腔（38）左侧设有右阀体拼装定位孔（40），右阀体（26）的右出油腔（38）右侧设有向右突出的三阶梯面的公插头（46），三阶梯面的公插头（46）的三阶梯面由左至右直径逐渐变小，中阶梯区域开设有滚珠卡槽（41），右阶梯面区域设置有外螺纹与外部油管靠螺纹连接，公插头（46）内设有与右出油腔（38）连通的出油孔（37），公插头（46）的公插头顶部（36）上设有公插头顶部通油孔（43），右阀体（26）上半部四个角位置设置有四个横向右阀体连接通孔（44），右阀体（26）下半部两个角位置设置有两个右阀体定位通孔（45）；

所述左阀体（1）内上部开有进油腔（48），下部开有左出油腔（50），进油腔（48）和左出油腔（50）之间设有连接两者的进油控制孔（14），左阀体（1）顶部开设有联通进油腔（48）的进油孔（21），进油孔（21）设置有内螺纹，进油腔（48）通过进油孔（21）与外部油源联通；左出油腔（50）左侧设有母插头连接孔（10），母插头连接孔（10）上设置有内螺纹；左出油腔（50）右侧开有通孔，通孔外侧设置有左阀体拼装定位凸台（47），左出油腔（50）内设置有重力盖安装孔（49）；左阀体（1）上半部的进油腔（48）的四个角位置设置有四个横向左阀体连接通孔（75），螺钉（20）穿过左阀体连接通孔（75）和右阀体连接通孔（44）后与螺母（25）紧固，将左阀体（1）和右阀体（26）固定在一起；左阀体（1）下半部母插头连接孔（10）上方两个角位置设置有两个左阀体定位通孔（73），与右阀体（26）两个右阀体定位通孔（45）搭配使用；

所述预紧机构自上而下设置在压力控制阀腔（35）中，包括预紧杆（23）、预紧处堵头（24）、预紧筒（27）、预紧弹簧（28）和预紧筒盖（33）；其中预紧处堵头（24）内设有螺纹通孔（51）、外侧通过螺纹与压力控制阀腔（35）上部连接，预紧杆（23）上半部分通过外螺纹与预紧处堵头（24）的螺纹通孔（51）连接，预紧杆（23）下半部分设有预紧弹簧安装底盘（74），预紧杆（23）凭借外螺纹旋转移动，预紧杆（23）通过将预紧处堵头（24）设置在压力控制阀腔（35）的上部从而将下半部分设置在压力控制阀腔（35）内，预紧筒（27）上部设有预紧杆通孔（52），中部外表面开设有环形凹槽（53），预紧筒（27）底部设置有内螺纹段，预紧筒（27）通过预紧杆通孔（52）与预紧杆（23）下半部分的预紧弹簧安装底盘（74）连接，预紧弹簧安装底盘（74）上方与预紧筒（27）之间套有预紧弹簧（28），预紧杆（23）上半部分的外螺纹伸出预紧杆通孔（52），预紧筒（27）内部上表面压在预紧弹簧（28）上端，预紧筒盖（33）为圆柱凸台结构通过顶部的螺纹结构与预紧筒（27）底部的内螺纹安装，

所述弹簧滚珠连杆机构包括重力盖安装螺钉（12）、重力盖（13）、重力盖连杆（15）、安装底座（16）、偏心凸轮（17）、滚珠杆（18）、销（19）、滚珠（29）、滚珠杆头（30）、滚珠杆套（31）和滚珠杆弹簧（32）；其中滚珠杆（18）分别上中下三端，滚珠杆（18）的上端设有圆柱凹槽（56），滚珠杆（18）的中端和下端为矩形柱结构，滚珠杆（18）的中端上设有滚珠杆安装通孔（57），滚珠杆安装通孔（57）内通过销（19）与右阀体（26）的滚珠杆安装孔（42）连接，滚珠杆（18）的下端端部设有滚珠杆连接凸台（58），其中滚珠杆（18）的中上端与自身下段轴向弯折；滚珠杆头（30）的前端开设有滚珠凹槽（54），滚珠（29）安装在滚珠凹槽（54）内部，滚珠杆头（30）的后半部分两侧设置有轴肩；滚珠杆套（31）上端开设有滚珠杆头通孔（55），滚珠杆头（30）从滚珠杆套（31）的滚珠杆头通孔（55）中伸出，并通过滚珠杆套（31）下端与滚珠杆（18）上端过盈连接在一起，圆柱凹槽（56）与滚珠杆头（30）尾部之间设有滚珠杆弹簧（32），滚珠杆弹簧（32）的上下端分别抵住滚珠杆头（30）下表面和圆柱凹槽（56）；所述偏心凸轮（17）通过偏心凸轮安装通孔（59）与安装底座连接轴（76）连接最终安装在安装底座（16）上，安装底座（16）通过一侧的安装底座凸台（69）卡在底座安装槽（39）上固定在进油腔（48）内，偏心凸轮（17）上设有偏心凸轮安装通孔（59），通过偏心凸轮安装通孔（59）通过连接轴连接有偏心凸轮同步连杆（60），偏心凸轮同步连杆（60）一端与偏心凸轮（17）的偏心凸轮安装通孔（59）连接，另一段从中线位置开设有导向槽（61），导向槽（61）与滚珠杆（18）上的滚珠杆连接凸台（58）匹配连接；重力盖连杆（15）为围绕偏心凸轮（17）圆周外围设置的框架结构，重力盖连杆（15）下方通过重力盖连杆导向杆（70）连接有T型连杆（62），重力盖连杆导向杆（70）为曲轴结构，所述重力盖（13）下表面设有耳环凸起，耳环凸起上设有重力盖连接孔（71），重力盖（13）的重力盖连接孔（71）通过重力盖安装螺钉（12）与左阀体（1）内的重力盖安装孔（49）活动连接，重力盖（13）的上表面设有重力盖回形槽（72），重力盖回形槽（72）与T型连杆（62）活动连接；

所述快速拼接插头包括母插头（2）、开关（3）、开关弹簧（4）、插头滚珠（5）、O型圈（6）、挡片（7）、堵头弹簧（8）、中部堵头（9）、和金属挡圈（11）；其中母插头（2）内部开设有内孔（64）和外孔（65），外孔（65）壁上圆周阵列设置有6个外大内小的圆台形通孔（66），内孔（64）底部设置有内螺纹与母插头连接孔（10）匹配连接，母插头连接孔（10）与内孔（64）之间设有挡片（7），挡片（7）中心位置开设有多个通油孔（63），挡片（7）通过螺纹固定，开关（3）轴向通孔内部偏上端位置设置有开关台肩（67），开关台肩（67）侧表面压住插头滚珠（5）上，内孔（64）和外孔（65）之间设有锥形结构的中部堵头（9），中部堵头（9）与挡片（7）之间在内孔（64）中设有堵头弹簧（8），中部堵头（9）尖端朝向外孔（65）方向放置，中部堵头（9）底部被堵头弹簧（8）上端抵住紧贴内孔（64）上表面，挡片（7）从内孔（64）底部内螺纹拧入抵住堵头弹簧（8）下端，O型圈（6）安装在外孔（65）内部凹槽内，圆台形通孔（66）中匹配设有插头滚珠（5），开关（3）套在外孔（65）外壁上并压住插头滚珠（5），金属挡圈（11）安装在外孔（65）外表面凹槽内，开关台肩（67）上表面抵住金属挡圈（11），开关（3）和外孔（65）外壁之间安装有开关弹簧（4），开关弹簧（4）的上下端分别抵住开关台肩（67）下表面和母插头（2）台肩上。

2.根据权利要求1所述的快装联合供液阀，其特征在于：右阀体（26）和左阀体（1）组合后共同固定在工作台上。

3.根据权利要求1所述的快装联合供液阀，其特征在于：左阀体拼装定位凸台（47）与右阀体拼装定位孔（40）配合，将左阀体（1）和右阀体（26）轴向定位。

4.根据权利要求1所述的快装联合供液阀，其特征在于：安装底座（16）上设有竖向导向槽（68），重力盖连杆（15）下端安装在竖向导向槽（68）内部，所述安装底座（16）右表面与右阀体（26）左表面贴合，安装底座（16）右下端设置有安装底座凸台（69），右阀体左表面设置有底座安装槽（39），安装底座凸台（69）插入底座安装槽（39）内。

5.根据权利要求1所述的快装联合供液阀，其特征在于：所述母插头（2）上的圆台形通孔（66）内侧直径小于插头滚珠（5）直径，母插头（2）上的圆台形通孔（66）内侧直径大于二分之一插头滚珠（5）直径；母插头（2）上的圆台形通孔（66）外侧直径大于插头滚珠（5）直径。

6.根据权利要求1所述的快装联合供液阀，其特征在于：预紧弹簧（28）的内径略大于预紧杆（23）的直径，预紧弹簧（28）的外径略小于预紧弹簧安装底盘（74）的直径，预紧弹簧安装底盘（74）的直径略小于预紧筒（27）内部孔径；预紧杆通孔（52）的直径略大于预紧杆（23）的直径，预紧杆通孔（52）的直径小于预紧处堵头（24）下阶梯区域的直径，预紧杆通孔（52）的直径小于预紧弹簧（28）的外径；预紧筒（27）外部最大直径等于预紧筒盖（33）最大直径，预紧筒（27）外部最大直径略小于压力控制阀腔（35）直径，从而能够将压力控制阀腔（35）分割为不通油的上下两部分区域；预紧处堵头（24）安装在压力控制阀腔（35）后，预紧处堵头（24）底部和预紧筒（27）接触时预紧筒盖（33）底部位置低于连杆工作方孔（34）下部最大位置，预紧筒盖（33）的顶部低于进油连通孔（22）的最高位置。

7.根据权利要求1所述的快装联合供液阀，其特征在于：预紧筒（27）上/下移动时，带动滚珠杆（18）顺时针/逆时针转动：滚珠杆（18）顺时针旋转至连杆工作方孔（34）下部最大位置时，偏心凸轮（17）顺时针旋转至最大角度位置；滚珠杆（18）逆时针旋转至连杆工作方孔（34）上部最大位置时，偏心凸轮（17）逆时针旋转至最大角度位置；偏心凸轮（17）旋转至最大角度位置时，重力盖连杆（15）上下移动，推动重力盖（13）以销（19）为中心转动开启/闭合。

8.根据权利要求1所述的快装联合供液阀，其特征在于：滚珠凹槽（54）口径小于滚珠杆（18）的直径；滚珠杆头通孔（55）直径略大于滚珠杆头（30）直径，滚珠杆头通孔（55）直径小于滚珠杆头（30）轴肩直径，滚珠杆头（30）长度与滚珠杆弹簧（32）完全压缩时的高度之和大于滚珠杆（18）上端圆柱凹槽（56）的深度，滚珠杆头（30）伸入预紧筒（27）外部的环形凹槽（53）内，滚珠杆弹簧（32）轴向紧推滚珠杆头（30）底部，滚珠杆头（30）上端凹槽内滚珠（29）与环形凹槽（53）内表面相切且紧贴环形凹槽（53）内表面；滚珠杆弹簧（32）的外径略小于滚珠杆头（30）轴肩直径；滚珠杆连接凸台（58）的直径等于导向槽（61）的宽度；重力盖连杆导向杆（70）的直径等于竖向导向槽（68）的宽度；滚珠杆头（30）位于连杆工作方孔（34）上方最大位置时，重力盖连杆（15）拉紧重力盖（13）紧贴左出油腔（50）的上表面，从而实现上极限位置时进油控制孔（14）断开。

9.一种适用于权利要求1所述快装联合供液阀的工作方法，其特征在于步骤如下：

液压油由进油孔进入到左阀体（1）的进油腔（48）内，通过右阀体（26）的进油连通孔（22）进入进油腔（48）的上部，随着液压油压力的升高，大于进油腔（48）的下部液压油压力和预紧弹簧（28）的预紧力之和后，预紧筒（27）向下移动，带动滚珠杆头向下偏转，滚珠杆头带动滚珠杆顺时针转动，滚珠杆弹簧（32）被逐渐压缩，当滚珠杆顺时针旋转至水平位置时，滚珠杆弹簧（32）达到最大压缩量并有恢复原长的倾向，滚珠杆继续顺时针旋转，滚珠杆弹簧（32）瞬间回弹推动滚珠杆头（30）沿环形凹槽（53）内表面向下移动，滚珠杆（18）快速顺时针旋转至最大位置，带动偏心凸轮（17）顺时针旋转，推动重力盖连杆（15）向下运动，从而推动重力盖（13）向下打开完成左阀体（1）的进油腔（48）与左出油腔（50）的瞬间开通；当液压油压力的降低，低于进油腔（48）的下部液压油压力和预紧弹簧（28）的预紧力之和后，预紧筒（27）向上移动，带动滚珠杆头（30）向上偏转，滚珠杆头（30）带动滚珠杆（18）逆时针转动，滚珠杆弹簧（32）被逐渐压缩，当滚珠杆（18）逆时针旋转至水平位置时，滚珠杆弹簧（32）达到最大压缩量并有恢复原长的倾向，滚珠杆（18）继续逆时针旋转，滚珠杆弹簧（32）瞬间回弹推动滚珠杆头（30）沿环形凹槽（53）内表面向上移动，滚珠杆（18）快速逆时针旋转至最大位置，带动偏心凸轮（17）逆时针旋转，推动重力盖连杆（15）向上运动，从而拉动重力盖（13）向上关闭完成左阀体（1）的进油腔（48）与左出油腔（50）的瞬间闭合。

10.一种适用于权利要求1所述快装联合供液阀的快速拼接方法，其特征在于步骤如下：

将一个快装联合供液阀的母插头（2）的开关（3）向右拨，插头滚珠（5）向外退出，此时另一个快装联合供液阀的公插头（46）可顺利插入此快装联合供液阀的母插头（2）外孔内部，将公插头（46）继续朝母插头（2）内部推动到底时，插头滚珠（5）将会卡入公插头（46）上滚珠卡槽（41），同时公插头（46）顶部会推动母插头（2）内部的中部堵头（9）使其离开母插头（2）内孔上表面，公插头（46）与母插头（2）内部流道的联通，完成两个快装联合供液阀的拼接，此时松开开关（3），开关（3）被开关弹簧（4）弹回到初始位置，开关台肩（67）抵住插头滚珠（5），插头滚珠（5）无法自动从滚珠卡槽（41）中退出，完成两个快装联合供液阀的拼接固定；拼接完成后将一个快装联合供液阀的母插头（2）开关向右拨，开关台肩（67）离开插头滚珠（5），插头滚珠（5）可从滚珠卡槽（41）中退出，被压缩的堵头弹簧（8）将推动中部堵头（9）靠近母插头（2）内孔上表面，中部堵头（9）抵住公插头（46）顶部推动公插头（46）从母插头（2）外孔内部退出，完成两个快装联合供液阀的分离。

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