CN112222256A - 一种电炉感应线圈成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电炉感应线圈成型工艺，包括以下步骤：一种电炉感应线圈成型工艺，包括以下步骤：S1、在校直后的铜管上标记折弯位置；S2、将校直后的铜管的一端固定在绕制滚筒上，并通过绕制滚动使铜管进行绕卷；S3、绕制滚筒停止工作，通过折弯模具对标记的折弯位置压制成呈S型的折弯段；S4、将折弯段加热到一定温度后喷淋冷却；S5、通过绕制滚筒继续使铜管进行绕卷；S6、重复步骤S3至S5，对其余标记的折弯位置依次进行压制并依次进行绕卷，该成型工艺可以规范感应线圈制备流程，制备出的感应线圈更加节能，效率更高。

Description

一种电炉感应线圈成型工艺
技术领域
本发明涉及线圈成型技术领域，具体涉及一种电炉感应线圈成型工艺。
背景技术
感应电炉是对金属材料加热效率最高、速度最快，低耗节能环保型的感应加热设备。感应电炉，又名高频加热机、高频感应加热设备、高频感应加热装置、高频加热电源、高频电源、高频电炉。高频焊接机、高周波感应加热机、高周波感应加热器(焊接器)等，另外还有中频感应加热设备、超高频感应加热设备等，应用范围十分广泛。
感应线圈是中频电炉至为重要的一部分，其工作效率直接影响着中频电炉的性能，现有感应线圈缺少一套规范的制备工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电炉感应线圈成型工艺，该成型工艺可以规范感应线圈制备流程，制备出的感应线圈更加节能，效率更高。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种电炉感应线圈成型工艺，包括以下步骤：
S1、在校直后的铜管上标记折弯位置；
S2、将校直后的铜管的一端固定在绕制滚筒上，并通过绕制滚动使铜管进行绕卷；
S3、绕制滚筒停止工作，通过折弯模具对标记的折弯位置压制成呈S型的折弯段；
S4、将折弯段加热到一定温度后喷淋冷却；
S5、通过绕制滚筒继续使铜管进行绕卷；
S6、重复步骤S3至S5，对其余标记的折弯位置依次进行压制并依次进行绕卷。
该感应线圈成型工艺包括步骤S1～S6，在进行步骤S1前需将铜管进行校直，校直可以采用校直辊，也可以采用人工校直，校直后的铜管一端固定在绕制滚筒上，从而使后续铜管在绕制滚筒的带动下进行移动、绕制；步骤S2用于制作S型折弯段，S型折弯段通过对应的模具压制而成，通过在感应线圈上设置S型折弯段可以增大感应线圈的电阻值，使电能能够充分释放利用，从而减少电的消耗浪费，起到节能作用；步骤S3中先将S型折弯段加热至温度W1后再进行喷淋冷却，可以消除S型折弯段处的应力，并且使S型折弯段处的铜管的韧性增强，从而便于在步骤S4中将铜管绕制成圆形；当铜管完全绕制在滚筒上时，将滚筒整体吊装后再在绕制好的感应线圈上安装其他必要结构，完成感应线圈制作。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，步骤S3中：
若铜管的壁厚大于1mm，绕制滚筒停止工作后，将标记的折弯段进行加热到一定温度后，再通过折弯模具对标记的折弯位置压制成呈S型的折弯段；
若铜管的壁厚小于等于1mm，则按原步骤进行。
当铜管的壁厚较大时，压制S型折弯段所需压力也较大，为避免铜管折断，在压制S型折弯段之前需要将S型折弯段处的铜管加热，铜管在高温状态下压制，其脆性较小，韧性较大，材质较柔软，更容易通过较小的压力压制成型，并且压制完成后需对S型折弯段冷却。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，步骤S3中，加热温度W2为800～1000℃。
当铜管加热至该温度再冷却时，可以使铜管的韧度处于较合适的范围，从而便于后续压制S型折弯段。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，步骤S4中，加热温度W1为800～1000℃。
当铜管加热至该温度范围时，可以使S型折弯段处的铜管达到较合适的韧度，便于后续绕制感应线圈。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，步骤S4中，加热方式采用中频感应加热。
中频感应加热加热速度快，效率高，节省加热时间，提高整体加工效率。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，步骤S4中，喷淋的液体采用常温冷却水。
喷淋冷却采用冷却水，冷却水应保证无杂质，避免对铜管造成影响，并且冷却水温度采用常温，即20～25℃，冷却介质易得可靠且冷却效率高。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，折弯段包括两段平直段以及连接两段平直段的倾斜段，两段平直段的轴线平行设置。
S型折弯段的结构为中间倾斜，两端平直的结构，该结构可以增加线圈的电阻，从而充分释放电能，起到节能效果，每圈感应线圈上的S型折弯段个数以及倾斜段与平直段之间的角度需根据所需感应线圈的参数进行确定。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，步骤S2、S5和S6中：
铜管直径小于1.5mm时，绕卷速度为1.5－2min/圈；
铜管直径大于等于1.5mm并小于等于2.2mm时，绕卷速度为3－4.5min/圈；
铜管直径大于2.2mm时，绕卷速度为5－6min/圈。
感应线圈绕制速度与其直径成反比，即其直径越大，绕制速度越慢，根据不同的直径选择不同的绕制速度可以充分保证感应线圈的绕制质量，避免绕制过程中出现铜管折断或者铜管被过度拉伸等。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供了一种电炉感应线圈成型工艺，该工艺规范了感应线圈制作流程，为不同参数的感应线圈提供了制作参数，通过采用该工艺可以降低同参数感应线圈之间的差异，保证感应线圈质量，提高感应项圈的质量。
附图说明
图1为本发明的电炉感应线圈成型工艺的流程简图；
图2为本发明的S型折弯段的结构示意图。
其中：1－铜管；11－平直段；12－倾斜段；2－绕制滚筒；3－折弯模具；4－第一加热装置；5－第一冷却装置；6－第二加热装置；7－第二冷却装置。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例
参照图1，一种电炉感应线圈成型工艺，包括以下步骤：
S1、在校直后的铜管1上标记折弯位置；
S2、将校直后的铜管1的一端固定在绕制滚筒2上，并通过绕制滚动使铜管进行绕卷；
S3、绕制滚筒2停止工作，通过折弯模具3对标记的折弯位置压制成呈S型的折弯段；
S4、将折弯段加热到一定温度后喷淋冷却；
S5、通过绕制滚筒2继续使铜管1进行绕卷；
S6、重复步骤S3至S5，对其余标记的折弯位置依次进行压制并依次进行绕卷。
在本实施例中，铜管1的厚度为1.2mm，则在完成步骤S1后，需用第一加热装置4将铜管上的折弯位置加热至温度W2后再完成步骤S2，完成步骤S2后，再用第一冷却装置5对S型折弯段进行喷淋冷却，温度W2为1000℃，喷淋冷却采用初始温度为25℃的冷却水；
在本实施例中加热温度W1为800℃，喷淋采用温度为25℃的冷却水，并且保证冷却水中没有对铜管1性能产生影响的杂质；在本发明其他实施例中，加热温度W1还可以是800～1000℃之间的任意值，冷却水温度还可以是20－25℃之间的任意值；
在本实施例中，感应线圈的直径为2.2m，绕制滚筒2的转速设置为5min/圈；在本发明其他的实施例中，当感应线圈的直径小于1.5m时，感应线圈的绕制速度为1.5－2min/圈，感应线圈的直径为1.5m～2.2m时，感应线圈的绕制速度为3－4.5min/圈，感应线圈的直径大于2.2m时，感应线圈的绕制速度为5－6min/圈；
步骤S3中加热采用中频感应加热，中频感应加热装置采用市面上现有装置即可，即第二加热装置6采用中频感应加热装置，在本实施例中，第一加热装置也采用中频感应加热装置。
参照图2，S型折弯段包括两段平直段11以及连接两段平直段11一端的倾斜段12，两段平直段11的轴线平行设置，在本实施例中，倾斜段12的倾斜角度为30°，每圈感应线圈上设置一个S型折弯段，即设置一段倾斜段12，并且每圈感应线圈上的S型折弯段位置对应。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种电炉感应线圈成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在校直后的铜管上标记折弯位置；
S2、将校直后的铜管的一端固定在绕制滚筒上，并通过绕制滚动使铜管进行绕卷；
S3、绕制滚筒停止工作，通过折弯模具对标记的折弯位置压制成呈S型的折弯段；
S4、将折弯段加热到一定温度后喷淋冷却；
S5、通过绕制滚筒继续使铜管进行绕卷；
S6、重复步骤S3至S5，对其余标记的折弯位置依次进行压制并依次进行绕卷。
2.根据权利要求1所述的电炉感应线圈成型工艺，其特征在于，步骤S3中：
若铜管的壁厚大于1mm，绕制滚筒停止工作后，将标记的折弯段进行加热到一定温度后，再通过折弯模具对标记的折弯位置压制成呈S型的折弯段；
若铜管的壁厚小于等于1mm，则按原步骤进行。
3.根据权利要求2所述的电炉感应线圈成型工艺，其特征在于，步骤S3中，加热温度W2为800～1000℃。
4.根据权利要求3所述的电炉感应线圈成型工艺，其特征在于，步骤S3中，加热方式采用中频感应加热。
5.根据权利要求1所述的电炉感应线圈成型工艺，其特征在于，步骤S4中，加热温度W1为800～1000℃。
6.根据权利要求5所述的电炉感应线圈成型工艺，其特征在于，步骤S4中，加热方式采用中频感应加热。
7.根据权利要求1所述的电炉感应线圈成型工艺，其特征在于，步骤S4中，喷淋的液体采用常温冷却水。
8.根据权利要求1至7任一项所述的电炉感应线圈成型工艺，其特征在于，所述折弯段包括两段平直段以及连接两段所述平直段的倾斜段，两段平直段的轴线平行设置。
9.根据权利要求8所述的电炉感应线圈成型工艺，其特征在于，步骤S2、S5和S6中：
铜管直径小于1.5mm时，绕卷速度为1.5－2min/圈；
铜管直径大于等于1.5mm并小于等于2.2mm时，绕卷速度为3－4.5min/圈；
铜管直径大于2.2mm时，绕卷速度为5－6min/圈。
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