CN112197707B - 一种轮胎磨损检测方法、计算机设备及可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及设备检测领域，具体地公开了一种轮胎磨损检测方法、计算机设备及可读存储介质，其中，所述轮胎磨损检测方法，包括步骤：采集轮胎图像，所述轮胎图像中至少包括一个花纹单元的投影图像；获取实际参数，根据花纹单元的投影图像获得花纹单元的实际参数，所述实际参数包括所述花纹单元中沟槽的深度；获取磨损情况，根据花纹单元的实际参数获得轮胎磨损情况。采用上述技术方案，通过对轮胎花纹单元投影图像的处理，获得花纹单元中的沟槽深度，进而根据沟槽深度可以判断出轮胎的磨损情况。此种检测方法简洁、快速，能够让使用者更高效的获取轮胎磨损的情况。

Description

一种轮胎磨损检测方法、计算机设备及可读存储介质

技术领域

本发明涉及设备检测领域，具体地，涉及一种轮胎磨损检测方法、计算机设备及可读存储介质。

背景技术

随车我国机动车保有量的逐年增多，交通安全问题凸显。在交通事故中，除了驾驶员的操作、注意力或路况等问题，机动车本身的安全性也是不可忽视的一个诱因。

将机动车送入专业维修厂进行健康问题的测试或排查，可以提高机动车自身的安全性，但使用者很少在机动车能够正常行驶时将其送入维修厂检测。尤其是机动车的轮胎问题，日常行驶时很难发现，但是轮胎问题往往会导致比较严重的事故。然而现有技术中，鲜有能够快速、便捷检测轮胎问题的方法。

因此，本领域亟需一种轮胎磨损检测方法、计算机设备及可读存储介质。

有鉴于此，提出本发明。

发明内容

本发明的第一方面，在于提供一种轮胎磨损检测方法，实现更便捷的轮胎问题检测。

具体地，本发明提供一种轮胎磨损检测方法，包括步骤：

采集轮胎图像，所述轮胎图像中至少包括一个花纹单元的投影图像；

获取实际参数，根据花纹单元的投影图像获得花纹单元的实际参数，所述实际参数包括所述花纹单元中沟槽的深度；

获取磨损情况，根据花纹单元的实际参数获得轮胎磨损情况。

采用上述技术方案，通过对轮胎花纹单元投影图像的处理，获得花纹单元中的沟槽深度，进而根据沟槽深度可以判断出轮胎的磨损情况。此种检测方法简洁、快速，能够让使用者更高效的获取轮胎磨损的情况。

优选地，所述采集轮胎图像步骤中，包括光源、图像采集设备，所述光源的出射光线与轮胎表面夹角为α，α＝10-90°；所述图像采集设备与出射光线的夹角为β，β＝10-90°。更优选地，α＝45°。更优选地，β＝45°。

优选地，所述获取实际参数步骤中，采用激光三角测量法获得花纹单元的实际参数。

优选地，所述沟槽深度通过下述公式计算：

b＝a×tanθ

其中，a为测得沟槽深度，即沟槽的投影长度，b为实际沟槽深度，θ为光源与摄像机的夹角。

优选地，所述投影图像设置有预设区域，所述预设区域用于区分轮胎的不同位置，所述预设区域包括轮胎内侧区域、轮胎外侧区域、轮胎中部区域中的至少一种。

优选地，判断预设区域内的沟槽深度是否满足预设条件，

若满足，则轮胎的磨损情况异常。

优选地，当所述预设区域包括轮胎内侧区域时，判断位于所述轮胎内侧区域的沟槽深度，与轮胎其他区域的平均沟槽深度相比，是否满足第一预设条件或第二预设条件；若满足第一预设条件，则判断轮胎为内侧偏磨；若满足第二预设条件，则判断轮胎内侧偏磨严重。

更优选地，所述第一预设条件为，轮胎内侧区域的沟槽深度小于轮胎其他区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第一预定值小于第二预定值；所述第二预设条件为，轮胎内侧区域的沟槽深度小于轮胎其他区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第二预定值。

优选地，第一预定值可以选自0.6-1.0mm中的任一数值，第二预定值可以选自1.1-1.3mm中的任一数值。

优选地，当所述预设区域包括轮胎外侧区域时，判断位于所述轮胎外侧区域的沟槽深度，与轮胎其他区域的平均沟槽深度相比，是否满足第三预设条件或第四预设条件，若满足第三预设条件，则判断轮胎为外侧偏磨；若满足第四预设条件，则判断轮胎外侧偏磨严重。

更优选地，所述第三预设条件为，轮胎外侧区域的沟槽深度小于轮胎其他区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第三预定值小于第四预定值；所述第四预设条件为，轮胎外侧区域的沟槽深度小于轮胎其他区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第四预定值。

优选地，第三预定值可以选自0.6-1.0mm中的任一数值，第四预定值可以选自1.1-1.3mm中的任一数值。

优选地，当所述预设区域包括轮胎内侧区域、轮胎外侧区域、轮胎中部区域时，判断位于所述轮胎中部区域的沟槽深度，与轮胎内侧区域、轮胎外侧区域的平均沟槽深度相比，是否满足第五预设条件或第六预设条件或第七预设条件或第八预设条件，

若满足第五预设条件，则判断轮胎为两侧磨损；

若满足第六预设条件，则判断轮胎为两侧严重磨损；

若满足第七预设条件，则判断轮胎为中部磨损；

若满足第八预设条件，则判断轮胎为中部严重磨损。

更优选地，所述第五预设条件为，轮胎中部区域的沟槽深度大于轮胎内侧区域、轮胎外侧区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第五预定值小于第六预定值；

所述第六预设条件为，轮胎中部区域的沟槽深度大于轮胎内侧区域、轮胎外侧区域的平均沟槽深度，且差值大于第六预定值；

所述第七预设条件为，轮胎中部区域的沟槽深度小于轮胎内侧区域、轮胎外侧区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第七预定值小于第八预定值；

所述第八预设条件为，轮胎中部区域的沟槽深度小于轮胎内侧区域、轮胎外侧区域的平均沟槽深度，且差值大于第八预定值。

优选地，第五预定值可以选自0.6-1.0mm中的任一数值，第六预定值可以选自1.1-1.3mm中的任一数值。

优选地，第七预定值可以选自0.6-1.0mm中的任一数值，第八预定值可以选自1.1-1.3mm中的任一数值。

本发明的第二方面，在于提供一种能够更便捷筛查轮胎安全问题的计算机设备。

具体地，本发明提供了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如本发明第一方面所述的轮胎磨损检测方法。

本发明的第三方面，在于提供一种能够更便捷筛查轮胎安全问题的可读存储介质。

具体地，本发明提供了一种可读存储介质，所述存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，使得所述处理器执行如本发明第一方面所述的轮胎磨损检测方法。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、本发明提供的轮胎磨损检测方法，通过对轮胎花纹单元投影图像的处理，获得花纹单元中的沟槽深度，进而根据沟槽深度可以判断出轮胎的磨损情况。此种检测方法简洁、快速，能够让使用者更高效的获取轮胎磨损的情况。

2、本发明提供的轮胎磨损检测方法，通过沟槽计算公式将花纹单元的投影图像转换为实际参数，采用该计算方法计算出的实际参数更为准确，有利于对轮胎磨损情况的分析。

3、通过对轮胎划定不同的预设区域，并分析不同区域间的沟槽深度差异，从而计算出轮胎磨损情况。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种优选实施方式的流程示意图；

图2为本发明轮胎花纹单元的示意图；

图3为本发明轮胎花纹单元的投影图像；

图4为本发明一种轮胎检测设备的实施方式示意图；

图5为本发明另一种轮胎检测设备的实施方式示意图；

图6为本发明另一种优选实施方式的流程示意图；

图7为激光三角测量法计算沟槽实际深度的原理图；

图8为轮胎区域划分示意图。

附图标记说明：

1、花纹单元；2、沟槽；3、光源；4、摄像机；5、反射板；6、第一开口；7、第二开口；8、轮胎；9、轮胎检测设备。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在本发明使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

本申请实施例通过提供一种轮胎磨损检测方法、计算机设备及可读存储介质，解决了现有技术中轮胎筛查不便的技术问题，能够让使用者更高效的获取轮胎磨损的情况。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

一种轮胎磨损检测方法，包括步骤：

采集轮胎图像，所述轮胎图像中至少包括一个花纹单元的投影图像；

获取实际参数，根据花纹单元的投影图像获得花纹单元的实际参数，所述实际参数包括所述花纹单元中沟槽的深度；

获取磨损情况，根据花纹单元的实际参数获得轮胎磨损情况。

上述轮胎磨损检测方法，通过对轮胎花纹单元投影图像的处理，获得花纹单元中的沟槽深度，进而根据沟槽深度可以判断出轮胎的磨损情况。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

基于本发明的发明构思，在本发明的一些优选实施方式中，提供了一种轮胎磨损检测方法，如图1所示，包括步骤：

S202，采集轮胎图像，所述轮胎图像中至少包括一个花纹单元的投影图像；

在具体实施过程中，所述轮胎图像可以采用相机进行拍摄，优选为在机动车移动方向对轮胎正面图像进行采集，在光源的作用下，利用图像采集装置进行图像采集，所述图像采集装置、光源可与轮胎拍摄点呈一定角度。如图2所示，所述花纹单元1为包括沟槽2结构的轮胎外表面，该轮胎外表面优选包括轮胎两侧的边缘，即该花纹单元包括了某轮胎的内侧、中部、外侧。如图3所示，当图像采集装置、光源与轮胎拍摄点呈一定角度时，花纹单元在轮胎表面会呈现出投影图像，该投影图像被图像采集装置获取，并形成轮胎图像。进一步地，所述光源可以设置有多个，多个光源与图像采集装置呈不同角度，避免光源角度问题导致的投影图像无法投影到凹槽底端的情况发生。

S204，获取实际参数，根据花纹单元的投影图像获得花纹单元的实际参数，所述实际参数包括所述花纹单元中沟槽的深度；

在具体实施过程中，参照图2，所述沟槽为轮胎表面设置的增加轮胎抓地力的凹槽结构，该凹槽结构可以为不规则形状，但其各部分在出厂时的深度一致。汽车轮胎由于轮胎图像中的花纹单元为投影图像，投影后得到的沟槽深度与沟槽的实际深度并不相同，需要经过对投影参数的计算，将投影后得到的沟槽深度进行修正，从而获得实际沟槽深度。所述实际参数还可以包括轮胎宽度、轮胎高度等数据。所述实际参数的采集，可以采用电子控制单元(Electronic Control Unit，ECU)等设备，所述ECU具有数据处理、数据存储及数据传输功能。

S206，获取磨损情况，根据花纹单元的实际参数获得轮胎磨损情况。

在具体实施过程中，通过实际测得的沟槽深度，可以经过对比获得轮胎的磨损情况。由于经过长时间的使用，轮胎沟槽会出现磨损，导致其深度与出厂时相比发生变化，甚至出现轮胎各部分沟槽深度不同的情况，将轮胎各部分进行对比、或将轮胎与出厂时进行对比，可以获知轮胎的磨损情况，从而反映出轮胎的某些安全问题。

采用上述技术方案，通过对轮胎花纹单元投影图像的处理，获得花纹单元中的沟槽深度，进而根据沟槽深度可以判断出轮胎的磨损情况。此种检测方法简洁、快速，能够让使用者更高效的获取轮胎磨损的情况。

在本发明的一个优选实施方式中，所述S202采集轮胎图像步骤中，还可以包括光源、图像采集设备，所述光源的出射光线与轮胎表面夹角为α，α＝10-90°；所述图像采集设备与出射光线的夹角为β，β＝10-90°。

在具体实施过程中，所述光源可以为激光光源，并设置在固定位置，向固定的方向射出激光；所述图像采集设备可以为照相机、摄像机等，并设置在固定位置，朝向固定的方向，进行实时图像采集，或者周期性数据采集。其中，所述α优选为45°，所述β优选为45°。

采用上述技术方案，使图像采集设备能够采集到更为清晰的图像，便于后续的图像处理。

在本发明的一个优选实施方式中，所述轮胎磨损检测方法可以应用如图4所述的轮胎检测设备9实现，所述轮胎检测设备9包括光源3、摄像机4，所述光源3、摄像机4均设置在轮胎检测设备9内部，所述轮胎检测设备9开设有第一开口6、第二开口7。

在具体实施过程中，所述光源3射出的光线从第二开口7穿出轮胎检测设备9，并射到行驶过机动车的轮胎8表面，所述摄像机4透过第一开口6对行驶过机动车的轮胎8表面进行拍摄，光源3与轮胎8的夹角为α，摄像机4与轮胎8的夹角为β，光源3与摄像机4的夹角为θ。

在本发明的一个优选实施方式中，所述轮胎磨损检测方法可以应用如图5所述的轮胎检测设备9实现，所述轮胎检测设备9包括光源3、摄像机4、反射板5，所述光源3、摄像机4、反射板5均设置在轮胎检测设备9内部，所述轮胎检测设备9开设有第一开口6、第二开口7。

在具体实施过程中，所述光源3射出的光线通过反射板5从第二开口7穿出轮胎检测设备9，并射到行驶过机动车的轮胎8表面，所述摄像机4透过第一开口6对行驶过机动车的轮胎8表面进行拍摄，光源3与轮胎8的夹角为α，摄像机4与轮胎8的夹角为β，光源3与摄像机4的夹角为θ。当采用ECU进行数据采集及处理时，所述ECU可以设置在轮胎检测设备9内部(图中未示出)。所述光源3可以沿汽车行进的方向设置有多个，从而提供多个入射角度的光源，从而保证在对不同半径的轮胎进行数据采集时，θ值为一固定的预设值。

采用上述技术方案，通过轮胎检测设备轮胎进行图像采集，可以更高效、更准确的采集轮胎的数据，实现轮胎检测的自动化。

在本发明的一个优选实施方式中，如图6所示，所述轮胎磨损检测方法还包括步骤：

S101，接收机动车的触发信号；

在具体实施过程中，待检测机动车行驶到某一特定位置，可以触发设置在该位置的感应装置，所述感应装置可以设置在轮胎检测设备9内。

S102，光源、图像采集设备开始工作；

在具体实施过程中，感应装置被触发后，进而控制光源3、摄像机4开始工作，所述感应装置设置的位置，可以使光源3、摄像机4开始工作，拍摄到正常行驶的机动车的轮胎表面，从而实现轮胎图像的采集。

采用上述技术方案，通过触发装置开启光源、摄像机，可以减少设备无谓的数据采集，节约系统的能耗。

在本发明的一个优选实施方式中，所述获取实际参数步骤中，采用激光三角测量法获得花纹单元的实际参数。

在具体实施过程中，所述激光三角测量法的原理为如图7所示，根据投影长度计算沟槽的实际深度。

在本发明的一个优选实施方式中，所述沟槽深度通过下述公式计算：

b＝a×tanθ

参考图5展示的实施例，其中，a为测得沟槽深度，即沟槽的投影长度，b为实际沟槽深度，θ为光源与摄像机的夹角。

当θ取45°时，b＝a。

在本发明的一个优选实施方式中，所述投影图像设置有预设区域，所述预设区域用于区分轮胎的不同位置，所述预设区域包括轮胎内侧区域、轮胎外侧区域、轮胎中部区域中的至少一种。

在具体实施过程中，如图8所示，轮胎按照距离车身的距离，由近至远以此划分为A、B、C三个区域，其中A为轮胎内侧区域，B为轮胎中部区域，C为轮胎外侧区域。

在本发明的一个优选实施方式中，判断预设区域内的沟槽深度是否满足预设条件，

若满足，则轮胎的磨损情况异常。

在本发明的一个优选实施方式中，当所述预设区域包括轮胎内侧区域时，判断位于所述轮胎内侧区域的沟槽深度，与轮胎其他区域的平均沟槽深度相比，是否满足第一预设条件或第二预设条件；若满足第一预设条件，则判断轮胎为内侧偏磨；若满足第二预设条件，则判断轮胎内侧偏磨严重。

在具体实施过程中，如果判断轮胎为内侧偏磨，则认为轮胎四轮定位出现问题的可能性较大，提示机动车主检查四轮定位。如果判断轮胎内侧偏磨严重，则认为轮胎四轮定位出现问题的可能性较大，且问题较严重，提示机动车主更换轮胎并检查四轮定位。

在具体实施过程中，所述第一预设条件为，轮胎内侧区域的沟槽深度小于轮胎其他区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第一预定值小于第二预定值；所述第二预设条件为，轮胎内侧区域的沟槽深度小于轮胎其他区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第二预定值。

在具体实施过程中，第一预定值可以选自0.6-1.0mm中的任一数值，优选为0.8mm；第二预定值可以选自1.1-1.3mm中的任一数值，优选为1.2mm。

在本发明的一个优选实施方式中，当所述预设区域包括轮胎外侧区域时，判断位于所述轮胎外侧区域的沟槽深度，与轮胎其他区域的平均沟槽深度相比，是否满足第三预设条件或第四预设条件，若满足第三预设条件，则判断轮胎为外侧偏磨；若满足第四预设条件，则判断轮胎外侧偏磨严重。

在具体实施过程中，如果判断轮胎为外侧偏磨，则认为轮胎四轮定位出现问题的可能性较大，提示机动车主检查四轮定位。如果判断轮胎外侧偏磨严重，则认为轮胎四轮定位出现问题的可能性较大，且问题较严重，提示机动车主更换轮胎并检查四轮定位。

在具体实施过程中，所述第三预设条件为，轮胎外侧区域的沟槽深度小于轮胎其他区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第三预定值小于第四预定值；所述第四预设条件为，轮胎外侧区域的沟槽深度小于轮胎其他区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第四预定值。

在具体实施过程中，第三预定值可以选自0.6-1.0mm中的任一数值，优选为0.8mm；第四预定值可以选自1.1-1.3mm中的任一数值，优选为1.2mm。

在本发明的一个优选实施方式中，当所述预设区域包括轮胎内侧区域、轮胎外侧区域、轮胎中部区域时，判断位于所述轮胎中部区域的沟槽深度，与轮胎内侧区域、轮胎外侧区域的平均沟槽深度相比，是否满足第五预设条件或第六预设条件或第七预设条件或第八预设条件，

若满足第五预设条件，则判断轮胎为两侧磨损；

若满足第六预设条件，则判断轮胎为两侧严重磨损；

若满足第七预设条件，则判断轮胎为中部磨损；

若满足第八预设条件，则判断轮胎为中部严重磨损。

在具体实施过程中，如果判断轮胎为两侧磨损，则认为轮胎气压出现问题的可能性较大，提示机动车主检查气压。如果判断轮胎两侧磨损严重，则认为轮胎气压出现问题的可能性较大，且问题较严重，提示机动车主更换轮胎并检查气压。如果判断轮胎为中部磨损，则认为轮胎气压出现问题的可能性较大，提示机动车主检查气压。如果判断轮胎中部磨损严重，则认为轮胎气压出现问题的可能性较大，且问题较严重，提示机动车主更换轮胎并检查气压。

在具体实施过程中，所述第五预设条件为，轮胎中部区域的沟槽深度大于轮胎内侧区域、轮胎外侧区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第五预定值小于第六预定值；

所述第六预设条件为，轮胎中部区域的沟槽深度大于轮胎内侧区域、轮胎外侧区域的平均沟槽深度，且差值大于第六预定值；

所述第七预设条件为，轮胎中部区域的沟槽深度小于轮胎内侧区域、轮胎外侧区域的平均沟槽深度，且差值大于等于第七预定值小于第八预定值；

所述第八预设条件为，轮胎中部区域的沟槽深度小于轮胎内侧区域、轮胎外侧区域的平均沟槽深度，且差值大于第八预定值。

在具体实施过程中，第五预定值可以选自0.6-1.0mm中的任一数值，第六预定值可以选自1.1-1.3mm中的任一数值。

在具体实施过程中，第七预定值可以选自0.6-1.0mm中的任一数值，优选为0.8mm；第八预定值可以选自1.1-1.3mm中的任一数值，优选为1.2mm。

基于本发明的发明构思，在本发明的另一些优选实施方式中，提供了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如上述实施例所述的轮胎磨损检测方法。

基于本发明的发明构思，在本发明的另一些优选实施方式中，提供了一种可读存储介质，所述存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，使得所述处理器执行如上述实施例所述的轮胎磨损检测方法。

应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

应当理解，本申请实施例中，从权、各个实施例、特征可以互相组合结合，都能实现解决前述技术问题。

所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种轮胎磨损检测方法，其特征在于：包括步骤：

采集轮胎图像，所述轮胎图像中至少包括一个花纹单元的投影图像，所述投影图像设置有预设区域，所述预设区域用于区分轮胎的不同位置，所述预设区域包括轮胎内侧区域、轮胎外侧区域、轮胎中部区域中的至少一种；

获取实际参数，根据花纹单元的投影图像获得花纹单元的实际参数，所述实际参数包括所述花纹单元中沟槽的深度，所述沟槽深度通过下述公式计算：

b＝a×tanθ

其中，a为测得沟槽深度，即沟槽的投影长度，b为实际沟槽深度，θ为光源与摄像机的夹角；

获取磨损情况，根据花纹单元的实际参数获得轮胎磨损情况，包括判断预设区域内的沟槽深度是否满足预设条件，若满足，则轮胎的磨损情况异常；

所述采集轮胎图像步骤中，包括光源、图像采集设备，所述光源的出射光线与轮胎表面夹角为α，α＝10-90°；所述图像采集设备与出射光线的夹角为β，β＝10-90°，以使得投影图像投影到凹槽底端；

所述轮胎磨损检测方法应用轮胎检测设备实现，所述轮胎检测设备包括光源、摄像机、反射板，所述光源、摄像机、反射板均设置在轮胎检测设备内部，所述轮胎检测设备开设有第一开口、第二开口；

所述光源射出的光线通过反射板从第二开口穿出轮胎检测设备，并射到行驶过机动车的轮胎表面，所述摄像机透过第一开口对行驶过机动车的轮胎表面进行拍摄，光源与轮胎的夹角为，摄像机与轮胎的夹角为β，光源与摄像机的夹角为θ，当采用ECU进行数据采集及处理时，所述ECU设置在轮胎检测设备内部。

2.根据权利要求1所述的轮胎磨损检测方法，其特征在于：当所述预设区域包括轮胎内侧区域时，判断位于所述轮胎内侧区域的沟槽深度，与轮胎其他区域的平均沟槽深度相比，是否满足第一预设条件或第二预设条件；若满足第一预设条件，则判断轮胎为内侧偏磨；若满足第二预设条件，则判断轮胎内侧偏磨严重。

3.根据权利要求2所述的轮胎磨损检测方法，其特征在于：当所述预设区域包括轮胎外侧区域时，判断位于所述轮胎外侧区域的沟槽深度，与轮胎其他区域的平均沟槽深度相比，是否满足第三预设条件或第四预设条件，若满足第三预设条件，则判断轮胎为外侧偏磨；若满足第四预设条件，则判断轮胎外侧偏磨严重。

4.根据权利要求3所述的轮胎磨损检测方法，其特征在于：当所述预设区域包括轮胎内侧区域、轮胎外侧区域、轮胎中部区域时，判断位于所述轮胎中部区域的沟槽深度，与轮胎内侧区域、轮胎外侧区域的平均沟槽深度相比，是否满足第五预设条件或第六预设条件或第七预设条件或第八预设条件，

若满足第五预设条件，则判断轮胎为两侧磨损；

若满足第六预设条件，则判断轮胎为两侧严重磨损；

若满足第七预设条件，则判断轮胎为中部磨损；

若满足第八预设条件，则判断轮胎为中部严重磨损。

5.一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如权利要求1-4任一项所述的轮胎磨损检测方法。

6.一种可读存储介质，所述存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，使得所述处理器执行如权利要求1-4任一项所述的轮胎磨损检测方法。

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