CN112194977A - 一种uv抗菌防霉面漆及其制备方法 - Google Patents

一种uv抗菌防霉面漆及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及UV涂料领域，具体公开一种UV抗菌防霉面漆及其制备方法，所述UV抗菌防霉面漆由一定质量份数的芳香族聚氨酯丙烯酸树脂、UV超支化树脂、活性稀释剂、光引发剂、三氧化二铝、气相二氧化硅、杀菌剂和其他助剂的原料制备而成，其制备过程即首先将芳香族聚氨酯丙烯酸树脂、UV超支化树脂与活性稀释剂中部分组份混合，然后加入光引发剂、其他助剂中部分组份进行混合，然后再加入气相二氧化硅、其他助剂中另外部分组份、活性稀释剂中另外部分组份进行混合，最后再加入活性稀释剂余下组份、其他助剂余下组份及杀菌剂混合均匀，即得UV抗菌防霉面漆。该UV抗菌防霉面漆可用于涂覆各种室内外的物件表面，其具有抗黄变能力较佳的优点。

Description

一种UV抗菌防霉面漆及其制备方法
技术领域
本申请涉及UV涂料领域，更具体地说，它涉及一种UV抗菌防霉面漆及其制备方法。
背景技术
UV涂料指利用UV辐射固化的涂料，其固含量可高达100％，因此没有挥发组分而不污染环境。随着人民消费的意识的提高，对于自身健康提出更高的要求，如今健康环保成为人们在装修时最为关注的第一要求，随着抗菌保健意识的逐步增强，消费者对那些具有抗菌，杀菌的环保产品也有了更多的要求，抗菌陶瓷，抗菌壁纸等各种各样的防霉抗菌制品正在成为家居建材市场的新宠。
相关技术中，UV抗菌涂料采用芳香族聚氨酯丙烯酸酯作为基体树脂，异噻唑啉酮作为杀菌剂。
对于上述相关技术，由于芳香族聚氨酯丙烯酸酯的苯环上直接连接着异氰酯基团，在紫外线的作用下会引发氨酯键发生分解，生成芳胺，芳胺上的苯核易被氧化，使得UV抗菌涂料整体老化黄变。且异噻唑啉酮受紫外线照射易发生分解，从而使得UV抗菌涂料的抗菌性能大幅降低，其整体应用效果不佳，有待提升。
发明内容
为了改善相关技术中UV涂料易老化黄变的问题，本申请提供一种UV抗菌防霉面漆及其制备方法。
第一方面，本申请提供一种UV抗菌防霉面漆，采用如下技术方案：
一种UV抗菌防霉面漆，所述UV抗菌防霉面漆由包含以下质量份数的原料制成：
Figure BDA0002699632020000011
所述的芳香族聚氨酯丙烯酸树脂，型号JZ-304，南京嘉中科技有限公司生产；
所述的UV超支化树脂，型号HD-2280，常州厚鼎化工有限公司生产；
所述的活性稀释剂由DGPDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，DGPDA、TMPTA、HEMA和NPGDA的用量按质量比计算，DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.438～0.643:0.286～0.344:0.656～0.786；
所述杀菌剂为异噻唑啉酮杀菌剂和/或吡啶硫酮锌杀菌剂；
所述其他助剂为聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂、增感剂组合而成，聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂、增感剂的用量按质量比计算，即聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75～1.15:3.75～5.343:0.05～0.25:0.05:1.5～1.9；
所述的分散剂由分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009的用量按质量比计算，分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1：1.875～2；
所述的消光剂由哑光粉OK500和哑光粉RAD2105组成，哑光粉OK500和哑光粉RAD2105的用量按质量比计算，即哑光粉OK500：哑光粉RAD2105为1：0.875～1；
所述流平剂为BYK333，德国毕克公司生产；
所述消泡剂为TEGO920，德国迪高公司生产；
所述聚乙烯蜡为BYK996，德国毕克公司生产；
所述杀菌剂异噻唑啉酮为Densil DN，瑞士龙沙公司生产；
所述杀菌剂吡啶硫酮锌为ZINC OMADINE Powder，瑞士龙沙公司生产；
所述增感剂为P113活性胺；广东博海华工科技有限公司生产；
所述增感剂还可以采用P115活性胺或TJ115活性胺替代，本申请中仅以P113活性胺进行举例说明，但不限制其他P115活性胺或TJ115活性胺在本申请中的使用；
所述光引发剂由1046光引发剂、TPO光引发剂与1173光引发剂组成，1046光引发剂、TPO光引发剂与1173光引发剂的用量按质量比计算，TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：3～5.6：4～6。
通过采用上述技术方案，本申请中的UV抗菌防霉面漆的各项参数范围为：表面附着力：1～2；耐黄变等级：1～3.5；表面硬度：HB～2H；附着力：1～2；固化时间：2.8～4.2；贮存稳定性：无沉淀～几乎没有沉淀；分析其原因，采用UV超支化树脂与光引发剂不但能使本申请中的UV抗菌防霉面漆能够在紫外线的辐照下快速固化，且能够提升UV抗菌防霉面漆的流动性；而芳香族聚氨酯丙烯酸树脂能提供较好的附着力，弥补了因UV超支化树脂的较佳流动性导致UV抗菌防霉面漆粘附强度不佳的缺陷；异噻唑啉酮杀菌剂和/或吡啶硫酮锌杀菌剂的添加使得UV抗菌防霉面漆可抑制、杀灭多种细菌、真菌及藻类；气相二氧化硅使得UV抗菌防霉面漆可反射部分紫外线，降低了由于组分中含有芳香族聚氨酯丙烯酸树脂因紫外线照射而导致UV抗菌防霉面漆黄变老化的概率，同时气相二氧化硅亦可降低组分中杀菌剂，特别是异噻唑啉酮杀菌剂因紫外线辐照而分解的概率，从而相对增强了UV抗菌防霉面漆的杀菌效果。且由于气相二氧化硅的较小粒度、颗粒的高强度性与高流动性，使得UV抗菌防霉面漆固化后漆膜表面更为致密，从而提升了UV抗菌防霉面漆的耐磨性；且气相二氧化硅与UV超支化树脂、芳香族聚氨酯丙烯酸树脂中的氧有键合作用，提高了分子间的键力，从而提升了UV抗菌防霉面漆的表面硬度，进而提升了UV抗菌防霉面漆的耐磨性；活性稀释剂使得本申请中UV抗菌防霉面漆的原料可均匀分散至整个体系中，而气相二氧化硅可提升活性稀释剂对UV抗菌防霉面漆的原料的分散效率，降低UV抗菌防霉面漆中的原料的沉淀概率。增感剂可提升光引发剂的引发速率，进而提升了UV抗菌防霉面漆的固化速率，且增感剂可改善因加入气相二氧化硅导致光引发剂的引发速率下降的缺陷。由于添加有三氧化二铝，使得UV抗菌防霉面漆的耐磨性得到了增强，且三氧化二铝颗粒之间的滚动性较好，使得UV抗菌防霉面漆的流动性得到了提高，从而降低了UV抗菌防霉面漆的结块率。
DPGDA、TMPTA、HEMA和NPGDA使得UV抗菌防霉面漆中的各组分可被稀释，从而使得各组分能够均匀散布在UV抗菌防霉面漆的整体体系中。其中，DPGDA的固化速度较快，提升了UV抗菌防霉面漆的整体固化速度，改善了因气相二氧化硅导致UV抗菌防霉面漆固化速度降低的缺陷；TMPTA提升了UV抗菌防霉面漆内的芳香族聚氨酯丙烯酸树脂的交联速度，且TMPTA进一步提升了UV抗菌防霉面漆的耐磨性，气相二氧化硅、三氧化二铝与TMPTA的共同使用，使得UV抗菌防霉面漆可获得较佳的耐磨性；NPGDA使得UV抗菌防霉面漆的耐刻划性能得到了提升；HEMA使得UV抗菌防霉面漆的粘结性得到了提升，改善了因添加DPGDA、TMPTA与NPGDA导致UV抗菌防霉面漆粘附力下降的缺陷。
1173光引发剂、1046光引发剂、TPO光引发剂的采用，使得UV抗菌防霉面漆的固化速度与色彩稳定性得到了提高。1173光引发剂与1046光引发剂、TPO光引发剂的相溶性较好，使得当同时使用1173光引发剂、1046光引发剂、TPO光引发剂时，能获得较为稳定，各组分分散较为均匀的光引发剂体系；1173光引发剂不易沉淀，引发效率较高；TPO光引发剂使得UV抗菌防霉面漆能在多种波长的光线照射下产生固化，提高了光引发剂体系的整体适用性；而1046光引发剂具有较少的刺激性气味，从而使得UV抗菌防霉面漆可应用在多种室内场合。
采用P113活性胺，使得UV抗菌防霉面漆具有较少的刺激性气味，从而使得UV抗菌防霉面漆可应用在多种室内场合。
优选的，一种UV抗菌防霉面漆，所述UV抗菌防霉面漆由包含如下质量份数的原料制成：
Figure BDA0002699632020000041
所述的活性稀释剂由DGPDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，DGPDA、TMPTA、HEMA和NPGDA的用量按质量比计算，DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.438～0.538:0.316～0.344:0.656～0.681；
所述杀菌剂为异噻唑啉酮杀菌剂；
所述其他助剂为聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂、增感剂组合而成，聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂、增感剂的用量按质量比计算，即聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75～1.15:5～5.343:0.15:0.05:1.5～1.9；
所述的分散剂由分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009的用量按质量比计算，分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1:1.875～2；
所述的消光剂由哑光粉OK500和哑光粉RAD2105组成，哑光粉OK500和哑光粉RAD2105的用量按质量比计算，即哑光粉OK500：哑光粉RAD2105为1:0.88～1；
所述增感剂为P113活性胺；
所述光引发剂由1046光引发剂、TPO光引发剂与1173光引发剂组成，1046光引发剂、TPO光引发剂与1173光引发剂的用量按质量比计算，TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：3～5.6：4～5.6。
通过采用上述技术方案，最终所得的UV抗菌防霉面漆的变色等级降至1.0～1.6，平均表面硬度为1H～2H，附着力为1～1.4，平均固化时间可达2.8～4.2s，因此所得的UV抗菌防霉面漆具有优良的抗黄变性、耐磨性与固化速度快等特点。
优选的，一种UV抗菌防霉面漆，所述UV抗菌防霉面漆由包含如下质量份数的原料制成：
Figure BDA0002699632020000051
所述的活性稀释剂由DGPDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，DGPDA、TMPTA、HEMA和NPGDA的用量按质量比计算，DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.438～0.534:0.333～0.344:0.656～0.667；
所述杀菌剂为异噻唑啉酮杀菌剂；
所述其他助剂为聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂、增感剂组合而成，聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂、增感剂的用量按质量比计算，即聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75～1.15:3.75～5.25:0.05～0.15:0.05:1.9；
所述的分散剂由分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009的用量按质量比计算，分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1:1.875～2；
所述的消光剂由哑光粉OK500和哑光粉RAD2105组成，哑光粉OK500和哑光粉RAD2105的用量按质量比计算，即哑光粉OK500：哑光粉RAD2105为1:0.88～0.91；
所述增感剂为P113活性胺；
所述光引发剂由1046光引发剂、TPO光引发剂与1173光引发剂组成，1046光引发剂、TPO光引发剂与1173光引发剂的用量按质量比计算，TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：3～5.6：4～5。
通过采用上述技术方案，最终所得的UV抗菌防霉面漆的变色等级降至1.2～1.6，平均表面硬度为1H～2H，平均附着力为1，平均固化时间可达2.8～3s，因此所得的UV抗菌防霉面漆具有快速的固化速度，优良的抗黄变性、优良的耐磨性等特点。
优选的，一种UV抗菌防霉面漆，所述UV抗菌防霉面漆由包含如下质量份数的原料制成：
Figure BDA0002699632020000052
Figure BDA0002699632020000061
所述的活性稀释剂由DGPDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，DGPDA、TMPTA、HEMA和NPGDA的用量按质量比计算，DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.533～0.534:0.333:0.667；
所述杀菌剂为异噻唑啉酮杀菌剂；
所述其他助剂为聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂、增感剂组合而成，聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂、增感剂的用量按质量比计算，即聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75～1.15:5.25～5.343:0.15:0.05:1.9；
所述的分散剂由分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009的用量按质量比计算，分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1:1.875～2；
所述的消光剂由哑光粉OK500和哑光粉RAD2105组成，哑光粉OK500和哑光粉RAD2105的用量按质量比计算，即哑光粉OK500：哑光粉RAD2105为1:0.88～0.91；
所述增感剂为P113活性胺；
所述光引发剂由1046光引发剂、TPO光引发剂与1173光引发剂组成，1046光引发剂、TPO光引发剂与1173光引发剂的用量按质量比计算，TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：3～4：4～5.6。
通过采用上述技术方案，最终所得的UV抗菌防霉面漆的变色等级降至1.2～1.5，平均表面硬度为1H～2H，平均附着力为1，平均固化时间可达2.8～3s，平均贮存稳定性为无沉淀，因此所得的UV抗菌防霉面漆具有快速的固化速度，优良的抗黄变性、优良的耐磨性与优良的贮存稳定性等特点。
优选的，所述气相二氧化硅的质量份数为0.2～0.4份。
通过采用上述技术方案，添加0.2～0.4份的气相二氧化硅，能够使得本申请中的UV抗菌防霉面漆的变色等级降至1.6以下，具有优良的抗黄变性能。
优选的，所述三氧化二铝的质量份数为6～7份。
通过采用上述技术方案，添加6～7份的三氧化二铝，能够使得本申请中的UV抗菌防霉面漆的表面硬度达到HB级别以上，使得本申请中的UV抗菌防霉面漆具有良好的耐磨性。
优选的，所述HEMA的质量份数为4.8～5.5份。
通过采用上述技术方案，添加4.8～5.5份的HEMA能够使本申请中的UV抗菌防霉面漆的附着力等级达到1级以上，使得本申请中的UV抗菌防霉面漆具有优良的附着效果。
优选的，所述增感剂的质量份数为3.6～3.8份。
通过采用上述技术方案，添加3.6～3.8份的增感剂能够使本申请中的UV抗菌防霉面漆的固化时间缩短至3.2s以下，使得本申请中的UV抗菌防霉面漆的固化速度得到了大幅提升。
优选的，所述杀菌剂为异噻唑啉酮杀菌剂。
通过采用上述技术方案，由于采用异噻唑啉酮杀菌剂，相较于吡啶硫酮锌杀菌剂具有较好的相容性，不易在整个体系中发生沉淀，从而使得异噻唑啉酮杀菌剂能被活性稀释剂与气相二氧化硅均匀地分散在UV抗菌防霉面漆中，进而提升了UV抗菌防霉面漆的杀菌防霉效率。
优选的，所述气相二氧化硅的质量份数为0.3～0.4份。
通过采用上述技术方案，使得本申请中的各组分能够被充分分散，从而降低了本申请中的UV抗菌防霉面漆的沉淀率。
第二方面，本申请提供一种UV抗菌防霉面漆的制备方法，采用如下技术方案：
一种UV抗菌防霉面漆的制备方法，包括以下步骤：
(1)称量芳香族聚氨酯丙烯酸树脂20～30份、UV超支化树脂5～10份、活性稀释剂30～40份、光引发剂2～8份、气相二氧化硅0.1～0.4份、杀菌剂0.005～0.02份、三氧化二铝0～7份和其他助剂15～20份；
(2)将芳香族聚氨酯丙烯酸树脂、UV超支化树脂与活性稀释剂中的DPGDA和TMPTA控制转速为500r/min～700r/min进行混合4～6min，得到混合物料一；
(3)将聚乙烯蜡、1046光引发剂、TPO光引发剂和1173光引发剂加入到(2)中得到的混合物料一内，控制转速为1300r/min～1500r/min进行混合18～22min，得到混合物料二；
(4)将三氧化二铝、气相二氧化硅、分散剂AFCONA4010、活性稀释剂中的HEMA、分散剂BYK2009、OK500哑光粉和RAD2105哑光粉加入到(3)中得到的混合物料二内，控制转速为1300r/min～1500r/min进行混合28～32min，得到混合物料三；
(5)将活性稀释剂中的NPGDA、流平剂、增感剂、消泡剂和杀菌剂加入到(4)的混合物料三中，并控制转速900r/min～1100r/min进行混合18～22min，即得UV抗菌防霉面漆。
通过采用上述技术方案，使得芳香族聚氨酯丙烯酸树脂、UV超支化树脂、气相二氧化硅可被及时地稀释分散，从而减少了这些组分的结块率，利于后续原料的添加搅拌，且搅拌时的转速较高，使得各个步骤加入的组分可被充分分散。
上述所得的UV抗菌防霉面漆，用于涂覆在在各类器物上如室内家具、机械表面等，首先以单辊涂覆一次，利用200jm/㎡-300jm/㎡的紫外线照射至半干后以单辊涂覆第二次，然后利用UV能量为200jm/㎡-300jm/㎡的紫外线照射干燥，最终涂布量为14～18g/㎡。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用气相二氧化硅，气相二氧化硅可反射紫外线，从而使得UV抗菌防霉面漆可反射部分紫外线，降低了由于组分中含有芳香族聚氨酯丙烯酸树脂因紫外线照射而导致UV抗菌防霉面漆黄变老化的概率，同时亦可降低异噻唑啉酮杀菌剂因紫外线辐照而分解的概率；
2、本申请中由于采用三氧化二铝，使得UV抗菌防霉面漆的耐磨性得到了增强，且三氧化二铝颗粒之间的滚动性较好，使得UV抗菌防霉面漆的流动性得到了提高，且能降低UV抗菌防霉面漆的结块率；
3、本申请的方法，通过将活性稀释剂与原料中的其他组份逐步分批次添加搅拌，使得芳香族聚氨酯丙烯酸树脂、UV超支化树脂、气相二氧化硅可被及时地稀释分散，从而使得气相二氧化硅能够均匀铺设在漆膜表面，进而相对地提升了漆膜反射紫外线的性能，降低了UV抗菌防霉面漆黄变老化的概率。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
原材料
本申请各实施例及对比例中所用的原材料规格及生产厂家信息除下表特殊说明之外，其他没有特殊说明之外均为市售：
Figure BDA0002699632020000081
Figure BDA0002699632020000091
Figure BDA0002699632020000101
本申请各实施例中所用的设备型号及生产厂家信息如下：
分散机，型号：高速分散机，生产厂家：云溪环保自动化设备有限公司；
紫外线试验箱，型号：转鼓台式紫外线试验箱(UVA-340)生产厂家：南京五和实验设备有限公司。
实施例
实施例1
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成及含量如下所示：
Figure BDA0002699632020000102
上述的活性稀释剂由DPGDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，按质量比计算，即DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.533:0.333:0.667(15份：8份：5份:10份)；上述光引发剂由TPO光引发剂、1173光引发剂和1046光引发剂组成，按质量比计算，即TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：4：5.6(0.5份：2份：2.8份)；
上述杀菌剂为异噻唑啉酮；
上述的其他助剂由聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂和增感剂组成，其组成按质量比计算，即聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75:5.343:0.15:0.05:1.9(2份：1.5份：10.685份：0.3份：0.1份：3.8份)
上述的分散剂由分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，按质量比计算，即分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1:2(0.5份：1份)；
上述的消光剂由OK500哑光粉和RAD2105哑光粉组成，按质量比计算，即OK500哑光粉：RAD2105哑光粉为1:0.88(5.685份：5份)；
所述增感剂为P113活性胺。
上述实施例1的一种UV抗菌防霉面漆制备方法，包括如下操作步骤：
(1)将芳香族聚氨酯丙烯酸树脂、UV超支化树脂与活性稀释剂中的DPGDA和TMPTA控制转速为600r/min进行混合5min，得到混合物料一；
(2)将聚乙烯蜡、1046光引发剂、TPO光引发剂和1173光引发剂加入到(1)得到的混合物料一中进行混合，控制转速为1400r/min进行混合20min，得到混合物料二；
(3)将三氧化二铝、气相二氧化硅、分散剂AFCONA4010、活性稀释剂中的HEMA、分散剂BYK2009、OK500哑光粉和RAD2105哑光粉加入到(2)得到的混合物料二中控制转速为为1400r/min进行混合30min，得到混合物料三；
(4)将活性稀释剂中的NPGDA、流平剂、增感剂、消泡剂和杀菌剂加入到(3)得到的混合物料三中控制转速为1000r/min进行混合20min，即得UV抗菌防霉面漆。
采用德国RHEOTEST公司生产的HOPPLER KD 3.1球压式粘度计仪器，在25度的条件下，对上述所得的UV抗菌防霉面漆的粘度进行测定，结果为850mpa·s。采用闵测仪器有限公司生产的WG60光泽度测试仪对上述所得的UV抗菌防霉面漆的光泽度进行测试，结果为23度。该结果表明了实施例1所制得的UV抗菌防霉面漆具有较好光泽度及符合GB/T9751-1988的标准的粘度，由此说明本申请的制备方法得到的UV抗菌防霉面漆具有良好的性能。
上述所得的UV抗菌防霉面漆，用于涂覆在在各类器物上如室内家具、机械表面等，首先以单辊涂覆一次，利用250jm/㎡的紫外线照射至半干后以单辊涂覆第二次，然后利用UV能量为250jm/㎡的紫外线照射干燥，最终涂布量为16g/㎡。
实施例2
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成及含量如下所示：
Figure BDA0002699632020000111
Figure BDA0002699632020000121
上述的活性稀释剂由DPGDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，按质量比计算，即DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.534:0.334:0.667(11.84份：6.32份：3.95份:7.9份)；
上述光引发剂由TPO光引发剂、1173光引发剂和1046光引发剂组成，按质量比计算，即TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：4：5(0.2份：0.8份：1份)；
上述杀菌剂为异噻唑啉酮；
上述的其他助剂由聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂和增感剂组成，其组成按质量比计算，即聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75:3.75:0.05:0.05:1.9(2份：1.5份：7.5份：0.1份：0.1份：3.8份)
上述的分散剂由分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，按质量比计算，即分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1:2(0.5份：1份)；
上述的消光剂由OK500哑光粉和RAD2105哑光粉组成，按质量比计算，即OK500哑光粉：RAD2105哑光粉为1:0.875(4份：3.5份)；
所述增感剂为P113活性胺。
上述实施例2的一种UV抗菌防霉面漆的制备方法，包括如下步骤：
(1)将芳香族聚氨酯丙烯酸树脂、UV超支化树脂与活性稀释剂中的DPGDA和TMPTA控制转速为500r/min混合4min，得到混合物料一；
(2)将聚乙烯蜡、1046光引发剂、TPO光引发剂和1173光引发剂加入到(1)得到的混合物料一中控制转速为1300r/min混合18min，得到混合物料二；
(3)将三氧化二铝、气相二氧化硅、分散剂AFCONA4010、活性稀释剂中的HEMA、分散剂BYK2009、OK500哑光粉和RAD2105哑光粉加入到(2)得到的混合物料二中控制转速为1300r/min混合28min，得到混合物料三；
(4)将活性稀释剂中的NPGDA、流平剂、增感剂、消泡剂和杀菌剂加入到(3)得到的混合物料三中控制转速为900r/min混合18min，即得UV抗菌防霉面漆。
采用德国RHEOTEST公司生产的HOPPLER KD 3.1球压式粘度计仪器，在25度的条件下，对上述所得的UV抗菌防霉面漆的黏度进行测定，结果为750mpa·s。采用闵测仪器有限公司生产的WG60光泽度测试仪对上述所得的UV抗菌防霉面漆的光泽度进行测试，结果为24度。该结果表明了实施例2所制得的UV抗菌防霉面漆具有较好光泽度及符合GB/T9751-1988的标准的粘度，由此说明本申请的制备方法得到的UV抗菌防霉面漆具有良好的性能。
上述所得的UV抗菌防霉面漆，用于涂覆在在各类器物上如室内家具、机械表面等，首先以单辊涂覆一次，利用250jm/㎡的紫外线照射至半干后以单辊涂覆第二次，然后利用UV能量为250jm/㎡的紫外线照射干燥，最终涂布量为16g/㎡。
实施例3
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成及含量如下所示：
Figure BDA0002699632020000131
上述的活性稀释剂由DPGDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，按质量比计算，即DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.534:0.333:0.667(15.75份：8.41份：5.25份:10.5份)；
上述光引发剂由TPO光引发剂、1173光引发剂和1046光引发剂组成，按质量比计算，即TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：3：4(1份：3份：4份)；
上述杀菌剂为异噻唑啉酮；
上述的其他助剂由聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂和增感剂组成，其组成按质量比计算，即聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:1.15:5.25:0.15:0.05:1.9(2份：2.3份：10.5份：0.3份：0.1份：3.8份)
上述的分散剂由分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，按质量比计算，即分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1:1.875(0.8份：1.5份)；
上述的消光剂由OK500哑光粉和RAD2105哑光粉组成，按质量比计算，即OK500哑光粉：RAD2105哑光粉为1:0.91(5.5份：5份)；
所述增感剂为P113活性胺。
上述实施例3的一种UV抗菌防霉面漆的制备方法，包括如下步骤：
(1)将芳香族聚氨酯丙烯酸树脂、UV超支化树脂与活性稀释剂中的DPGDA和TMPTA控制转速为700r/min进行混合6min，得到混合物料一；
(2)将聚乙烯蜡、1046光引发剂、TPO光引发剂和1173光引发剂加入到(1)得到的混合物料一中控制转速为1500r/min混合22min，得到混合物料二；
(3)将三氧化二铝、气相二氧化硅、分散剂AFCONA4010、活性稀释剂中的HEMA、分散剂BYK2009、OK500哑光粉和RAD2105哑光粉加入到(2)得到的混合物料二中控制转速为1500r/min混合32min，得到混合物料三；
(4)将活性稀释剂中的NPGDA、流平剂、增感剂、消泡剂和杀菌剂加入到(3)得到的混合物料三中控制转速为1100r/min混合22min，即得UV抗菌防霉面漆。
采用德国RHEOTEST公司生产的HOPPLER KD 3.1球压式粘度计仪器，在25度的条件下，对上述所得的UV抗菌防霉面漆的黏度进行测定，结果为900mpa·s。采用闵测仪器有限公司生产的WG60光泽度测试仪对上述所得的UV抗菌防霉面漆的光泽度进行测试，结果为25度。该结果表明了实施例3所制得的UV抗菌防霉面漆具有较好光泽度及符合GB/T9751-1988的标准的粘度，由此说明本申请的制备方法得到的UV抗菌防霉面漆具有良好的性能。
上述所得的UV抗菌防霉面漆，用于涂覆在在各类器物上如室内家具、机械表面等，首先以单辊涂覆一次，利用250jm/㎡的紫外线照射至半干后以单辊涂覆第二次，然后利用UV能量为250jm/㎡的紫外线照射干燥，最终涂布量为16g/㎡。
实施例4
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成及含量如下所示：
Figure BDA0002699632020000141
Figure BDA0002699632020000151
上述的活性稀释剂由DPGDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，按质量比计算，即DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.538:0.333:0.718(14.43份：7.77份：4.81份:10.36份)；
上述光引发剂由TPO光引发剂、1173光引发剂和1046光引发剂组成，按质量比计算，即TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：4：5(0.2份：0.8份：1份)；
上述杀菌剂为异噻唑啉酮；
上述的其他助剂由聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂和增感剂组成，其组成按质量比计算，即聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75:5:0.15:0.05:1.5(2份：1.5份：10份：0.3份：0.1份：3份)
上述的分散剂由分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，按质量比计算，即分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1:2(0.5份：1份)；
上述的消光剂由OK500哑光粉和RAD2105哑光粉组成，按质量比计算，即OK500哑光粉：RAD2105哑光粉为1:1(5份：5份)；
所述增感剂为P113活性胺。
上述实施例4的一种UV抗菌防霉面漆的制备方法，除原料组分及含量不同之外，制备过程控制参数与实施例1相同，最终得到UV抗菌防霉面漆。
采用德国RHEOTEST公司生产的HOPPLER KD 3.1球压式粘度计仪器，在25度的条件下，对上述所得的UV抗菌防霉面漆的黏度进行测定，结果为800mpa·s。采用闵测仪器有限公司生产的WG60光泽度测试仪对上述所得的UV抗菌防霉面漆的光泽度进行测试，结果为23度。该结果表明了实施例4所制得的UV抗菌防霉面漆具有较好光泽度及符合GB/T9751-1988的标准的粘度，由此说明本申请的制备方法得到的UV抗菌防霉面漆具有良好的性能。
上述所得的UV抗菌防霉面漆，用于涂覆在在各类器物上如室内家具、机械表面等，首先以单辊涂覆一次，利用250jm/㎡的紫外线照射至半干后以单辊涂覆第二次，然后利用UV能量为250jm/㎡的紫外线照射干燥，最终涂布量为16g/㎡。
实施例5
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成及含量如下所示：
Figure BDA0002699632020000161
上述的活性稀释剂由DPGDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，按质量比计算，即DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.538:0.316:0.681(15.21份：8.19份：4.81份:10.36份)；
上述光引发剂由TPO光引发剂、1173光引发剂和1046光引发剂组成，按质量比计算，即TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：3：4(1份：3份：4份)；
上述杀菌剂为异噻唑啉酮；
上述的其他助剂由聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂和增感剂组成，其组成按质量比计算，即聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75:5:0.15:0.05:1.5(2份：1.5份：10份：0.3份：0.1份：3份)
上述的分散剂由分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，按质量比计算，即分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1:2(0.5份：1份)；
上述的消光剂由OK500哑光粉和RAD2105哑光粉组成，按质量比计算，即OK500哑光粉：RAD2105哑光粉为1:1(5份：5份)；
所述增感剂为P113活性胺。
上述实施例5的一种UV抗菌防霉面漆的制备方法，除原料组分及含量不同之外，制备过程控制参数与实施例1相同，最终得到UV抗菌防霉面漆。
采用德国RHEOTEST公司生产的HOPPLER KD 3.1球压式粘度计仪器，在25度的条件下，对上述所得的UV抗菌防霉面漆的黏度进行测定，结果为720mpa·s。采用闵测仪器有限公司生产的WG60光泽度测试仪对上述所得的UV抗菌防霉面漆的光泽度进行测试，结果为25度。该结果表明了实施例5所制得的UV抗菌防霉面漆具有较好光泽度及符合GB/T9751-1988的标准的粘度，由此说明本申请的制备方法得到的UV抗菌防霉面漆具有良好的性能。
上述所得的UV抗菌防霉面漆，用于涂覆在在各类器物上如室内家具、机械表面等，首先以单辊涂覆一次，利用250jm/㎡的紫外线照射至半干后以单辊涂覆第二次，然后利用UV能量为250jm/㎡的紫外线照射干燥，最终涂布量为16g/㎡。
实施例6
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成及含量如下所示：
Figure BDA0002699632020000171
上述的活性稀释剂由DPGDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，按质量比计算，即DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.643:0.286:0.786(14份：9份：4份:11份)；上述光引发剂由TPO光引发剂、1173光引发剂和1046光引发剂组成，按质量比计算，即TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：3.6：6(0.5份：1.8份：3份)；
上述杀菌剂为异噻唑啉酮；
上述的其他助剂由聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂和增感剂组成，其组成按质量比计算，即聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75:5.343:0.25:0.05:1.8(2份：1.5份：10.685份：0.5份：0.1份：3.6份)
上述的分散剂由分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，按质量比计算，即分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1:2(0.5份：1份)；
上述的消光剂由OK500哑光粉和RAD2105哑光粉组成，按质量比计算，即OK500哑光粉：RAD2105哑光粉为1:0.88(5.685份：5份)；
所述增感剂为P113活性胺。
上述实施例6的一种UV抗菌防霉面漆的制备方法，除原料组分及含量不同之外，制备过程控制参数与实施例1相同，最终得到UV抗菌防霉面漆。
采用德国RHEOTEST公司生产的HOPPLER KD 3.1球压式粘度计仪器，在25度的条件下，对上述所得的UV抗菌防霉面漆的黏度进行测定，结果为820mpa·s。采用闵测仪器有限公司生产的WG60光泽度测试仪对上述所得的UV抗菌防霉面漆的光泽度进行测试，结果为23度。该结果表明了实施例6所制得的UV抗菌防霉面漆具有较好光泽度及符合GB/T9751-1988的标准的粘度，由此说明本申请的制备方法得到的UV抗菌防霉面漆具有良好的性能。
上述所得的UV抗菌防霉面漆，用于涂覆在在各类器物上如室内家具、机械表面等，首先以单辊涂覆一次，利用250jm/㎡的紫外线照射至半干后以单辊涂覆第二次，然后利用UV能量为250jm/㎡的紫外线照射干燥，最终涂布量为16g/㎡。
实施例7
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成及含量如下所示：
Figure BDA0002699632020000181
上述的活性稀释剂由DPGDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，按质量比计算，即DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.438:0.344:0.656(16份：7份：5.5份:10.5份)；上述光引发剂由TPO光引发剂、1173光引发剂和1046光引发剂组成，按质量比计算，即TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：5.6：4(0.5份：2.8份：2份)；
上述杀菌剂为异噻唑啉酮；
上述的其他助剂由聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂和增感剂组成，其组成按质量比计算，即聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75:5.25:0.15:0.05:1.9(2份：1.5份：10.5份：0.3份：0.1份：3.8份)
上述的分散剂由分散剂AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，按质量比计算，即分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1:2(0.5份：1份)；
上述的消光剂由OK500哑光粉和RAD2105哑光粉组成，按质量比计算，即OK500哑光粉：RAD2105哑光粉为1:0.91(5.5份：5份)；
所述增感剂为P113活性胺。
上述实施例7的一种UV抗菌防霉面漆的制备方法，除原料组分及含量不同之外，制备过程控制参数与实施例1相同，最终得到UV抗菌防霉面漆。
采用德国RHEOTEST公司生产的HOPPLER KD 3.1球压式粘度计仪器，在25度的条件下，对上述所得的UV抗菌防霉面漆的黏度进行测定，结果为920mpa·s。采用闵测仪器有限公司生产的WG60光泽度测试仪对上述所得的UV抗菌防霉面漆的光泽度进行测试，结果为22度。该结果表明了实施例7所制得的UV抗菌防霉面漆具有较好光泽度及符合GB/T9751-1988的标准的粘度，由此说明本申请的制备方法得到的UV抗菌防霉面漆具有良好的性能。
上述所得的UV抗菌防霉面漆，用于涂覆在在各类器物上如室内家具、机械表面等，首先以单辊涂覆一次，利用250jm/㎡的紫外线照射至半干后以单辊涂覆第二次，然后利用UV能量为250jm/㎡的紫外线照射干燥，最终涂布量为16g/㎡。
对比例
对比例1
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成与实施例1的不同之处在于，不包含气相二氧化硅，其他组分均与实施例1相同。
上述UV抗菌防霉面漆的制备方法与实施例1中的制备方法不同在于：步骤(3)中未添加气相二氧化硅，其余步骤均与实施例1相同。
对比例2
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成与实施例1的不同之处在于，不包含三氧化二铝，其他组分均与实施例1相同。
上述UV抗菌防霉面漆的制备方法与实施例1中的制备方法不同在于：步骤(3)中未添加三氧化二铝，其余步骤均与实施例1相同。
对比例3
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成与实施例1的不同之处在于，活性稀释剂中不包含HEMA，其他组分均与实施例1相同。
上述UV抗菌防霉面漆的制备方法与实施例1中的制备方法不同在于：步骤(3)中未添加HEMA，其余步骤均与实施例1相同。
对比例4
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成与实施例1的不同之处在于，其他助剂中不包含增感剂，其他组分均与实施例1相同。
上述UV抗菌防霉面漆的制备方法与实施例1中的制备方法的不同在于：步骤(4)中未添加增感剂，其余步骤均与实施例1相同。
对比例5
一种UV抗菌防霉面漆，其制备所用的原料组成与实施例1的不同之处在于，所述杀菌剂为吡啶硫酮锌杀菌剂，其他组分均与实施例1相同。
上述UV抗菌防霉面漆的制备方法与实施例1中的制备方法的不同在于：步骤(4)中加入的杀菌剂为吡啶硫酮锌杀菌剂，其余步骤均与实施例1相同。
表1
Figure BDA0002699632020000201
Figure BDA0002699632020000211
上表为上述实施例1～7，对比例1～5中一种UV抗菌防霉面漆所用的原料组成及具体用量。
性能检测试验
试验对象：将实施例1～7制备的UV抗菌防霉面漆作为试验样1～7，将对比例1～5制备的UV抗菌防霉面漆作为对照样1～5，合计共12组，每组共计30个小样。
1.耐黄变测试：按照ISO 11507-1997标准，将试验样1～7与对照样1分别辊涂在多个白色外墙用釉面砖上，并将上述多个白色外墙用釉面砖放置于南京五和实验设备有限公司所生产的转鼓台式紫外线试验箱(UVA-340)中连续光照168h。完成光照后，按照GB/T1766-1995对试验样1～7与对照样1中的各小样的平均变色等级进行评定。
2.异噻唑啉酮杀菌剂的稳定性能：量取试验样1～7内的各小样75ml和对照样1内的各小样75ml，分别与察氏培养基75ml混合得到混合物组1～8。然后将混合物组1～8依次倒入240个洁净的培养皿中。装有混合物组1～7的培养皿对应标记为第1～7组培养皿，装有混合物组8的培养皿对应标记成第8组培养皿；
量取30份150ml察氏培养基，并分别倒入洁净的培养皿中，并将该组培养皿标记为空白对照组培养皿；
将第1～7组培养皿与第8组培养皿放置在南京五和实验设备有限公司所生产的转鼓台式紫外线试验箱(UVA-340)中连续光照直至上述培养皿内的混合物组1～8凝固；
将空白对照组培养皿放置冷却至察氏培养基凝固；
用接种环取青霉的孢子放置在第1～8组培养皿及空白对照组培养皿的中间部位，并将上述培养皿一同放置在培养箱中，在25℃下培养9天，观察孢子的萌发情况及培养皿内的菌丝平均长度。
3.表面硬度：按照GB/T 6739-1996，将对照样2与试验样1～7进行测试。
4.附着力检测：按照GB/T 9286-1998，在25℃下将对照样3与试验样1～7进行测试。
5.固化速度：按照GB/T 1728-1989，将对照样4与试验样1～7进行测试。
6.贮存稳定性：按照HG/T 3655-2012中的5.4.4，将对照样5与试验样1～7进行测试。
检测结果如表2及表3所示
表2
Figure BDA0002699632020000221
结合试验样1和对照样1并结合表2可以看出，第1组培养皿的平均菌丝长度相较于第8组培养皿的平均菌丝长度较短，而第8组培养皿的平均菌丝长度相较于空白对照组培养皿的平均菌丝长度较短。由此可知，对照样1内的异噻唑啉酮杀菌剂在受到紫外线辐照时发生了部分分解，而试验样1内的异噻唑啉酮杀菌剂几乎没有分解。因此，实施例1的异噻唑啉酮杀菌剂的稳定性能相较于对比例1的异噻唑啉酮杀菌剂的稳定性能更佳，添加气相二氧化硅可显著提升UV抗菌防霉面漆内的异噻唑啉酮杀菌剂的稳定性能。
对上述实施例1-7、对比例1-5所得的UV抗菌防霉面漆的平均变色等级、平均表面硬度、平均附着力、平均固化时间、平均贮存稳定性进行测定，结果见表3：
表3
Figure BDA0002699632020000222
Figure BDA0002699632020000231
试验结果：
结合试验样1和对照样1并结合表3可以看出，添加有气相二氧化硅的试验样1的平均变色等级相较于未添加气相二氧化硅的对照样1的平均变色等级较小，由此可知，实施例1的耐黄变性能相较于对比例1的耐黄变性能更好，因此，添加气相二氧化硅可显著提升UV抗菌防霉面漆的耐黄变性能。
结合试验样1、3、5、7与试验样2、4并结合表3可以看出，试验样1、3、5、7的平均变色等级相较于试验样2、4的平均变色等级较小，由此可知，实施例1、3、5、7的耐黄变性能相较于实施例2、4的耐黄变性能更好，因此，添加气相二氧化硅的适宜质量份数为0.2～0.4份。
结合试验样1和对照样2并结合表3可以看出，试验样1的平均表面硬度相较于对照样2的平均表面硬度更佳。由此可知，添加有三氧化二铝的实施例1的耐磨性相较于没有添加三氧化二铝的对比例2的耐磨性更佳。
结合试验样1、3、4、5、6、7与试验样2并结合表3可以看出，试验样1、3、4、5、6、7的表面硬度较试验样2更好，由此可知，实施例1、3、4、5、6、7的表面硬度较实施例2更佳。因此，添加三氧化二铝的适宜质量份为6～7份。
结合试验样1和对照样3并结合表3以看出，试验样1的平均附着力相较于对照样3的平均附着力更好。由此可知，添加有HEMA的实施例1的附着力高于未添加HEMA的对比例3的附着力。
结合试验样1、3、7和试验样2、4、5、6并结合表3可以看出，试验样1、3、7的附着力相较于试验样2、4、5、6的附着力更好。由此可知，实施例1、3、7的附着力比实施例2、4、5、6的附着力更佳，因此，活性稀释剂中各组分的的适宜质量分数比例应为DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.438～0.534:0.333～0.344:0.656～0.667。
结合试验样1和对照样4并结合表3可以看出，试验样1的平均固化时间相较于对照样4的平均固化时间更短。由此可知，添加有增感剂的实施例1的固化速度相较于未添加增感剂的对比例4的固化速度更快。
结合试验样1、2、3、6、7与试验样4、5并结合表3可以看出，试验样1、2、3、6、7的平均固化时间相较于试验样4、5的平均固化时间更短。由此可知，实施例1、2、3、6、7的固化速度相较于实施例4、5的固化速度更快。因此，其他助剂中各组分的适宜质量分数比例应为聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75～1.15:3.75～5.343:0.05～0.25:0.05:1.8～1.9。
结合试验样1和对照样5并结合表3可以看出，试验样1的平均贮存稳定性为无沉淀或几乎没有沉淀析出，而对照样5的平均贮存稳定性为有少量沉淀析出。由此可知，实施例1～7所采用的异噻唑啉酮杀菌剂相较于对比例5所采用的吡啶硫酮锌杀菌剂具有较好的相容性，更难以产生沉淀。
结合试验样1、3、5、7与试验样2、4、6并结合表3可以看出，试验样1、3、5、7的贮存稳定性相较于试验样2、4、6更好。由此可知，气相二氧化硅添加量更多的实施例1、3、5、7的沉淀率相较于气相二氧化硅添加量较少的实施例2、4、6更低。因此，气相二氧化硅的适宜质量份数应为0.3～0.4份。
结合上述测验结果可知，实施例1的性能最佳，因此实施例1为较佳实施例。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种UV抗菌防霉面漆，所述UV抗菌防霉面漆由包含如下质量份数的原料制成：
芳香族聚氨酯丙烯酸树脂 20~30份
UV超支化树脂 5~10份
活性稀释剂 30~40份
光引发剂 2~8份
三氧化二铝 0~7份
气相二氧化硅 0.1~0.4份
杀菌剂 0.005~0.02份
其他助剂 15~20份；
所述的活性稀释剂由DGPDA、TMPTA、HEMA和NPGDA组成，按质量比计算， DPGDA： TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.438~0.643:0.286~0.344:0.656~0.786；
所述杀菌剂为异噻唑啉酮杀菌剂和/或吡啶硫酮锌杀菌剂；
所述其他助剂为聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂、增感剂组合而成，按质量比计算，聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75~1.15:3.75~5.343:0.05~0.25:0.05:1.5~1.9；
所述的分散剂由AFCONA4010和分散剂BYK2009组成，按质量比计算，分散剂AFCONA4010：分散剂BYK2009为1：1.875~2；
所述的消光剂由哑光粉OK500和哑光粉RAD2105组成，按质量比计算，哑光粉OK500：哑光粉RAD2105为1：0.875~1；
所述增感剂为P113活性胺；
所述光引发剂由1046光引发剂、TPO光引发剂与1173光引发剂组成，按质量比计算，TPO光引发剂：1173光引发剂：1046光引发剂为1：3~5.6：4~6。
2.根据权利要求1所述的UV抗菌防霉面漆，其特征在于，所述气相二氧化硅的质量份数为0.2~0.4份。
3.根据权利要求2所述的UV抗菌防霉面漆，其特征在于，所述气相二氧化硅的质量份数为0.3~0.4份。
4.根据权利要求1所述的UV抗菌防霉面漆，其特征在于，所述活性稀释剂中DGPDA、TMPTA、HEMA和NPGDA的用量，按质量比计算，DPGDA：TMPTA：HEMA：NPGDA为1:0.438~0.534:0.333~0.344:0.656~0.667，HEMA的质量份数为4.8~5.5份，所述HEMA的质量份数为4.8~5.5份。
5.根据权利要求1所述的UV抗菌防霉面漆，其特征在于，所述其他助剂中聚乙烯蜡、分散剂、消光剂、流平剂、消泡剂、增感剂的用量，按质量比计算，聚乙烯蜡：分散剂：消光剂：流平剂：消泡剂：增感剂为1:0.75~1.15:3.75~5.343:0.05~0.25:0.05:1.8~1.9，增感剂的质量份数为3.6~3.8份。
6.根据权利要求1所述的UV抗菌防霉面漆，其特征在于，所述三氧化二铝的质量份数为6~7份。
7.根据权利要求1-6任一所述的UV抗菌防霉面漆，其特征在于，所述杀菌剂为异噻唑啉酮杀菌剂。
8.权利要求1-7任一所述的一种UV抗菌防霉面漆的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将芳香族聚氨酯丙烯酸树脂、UV超支化树脂与活性稀释剂中的DPGDA和TMPTA控制转速为500r/min~700 r/min进行混合4~6min，得到混合物料一；
（2）将聚乙烯蜡、1046光引发剂、TPO光引发剂和1173光引发剂加入到（1）中得到的混合物料一内，控制转速为1300r/min~1500 r/min进行混合18~22min，得到混合物料二；
（3）将三氧化二铝、气相二氧化硅、分散剂AFCONA4010、活性稀释剂中的HEMA、分散剂BYK2009、OK500哑光粉和RAD2105哑光粉加入到（2）中得到的混合物料二内，控制转速为1300r/min~1500 r/min进行混合28~32min，得到混合物料三；
（4）将活性稀释剂中的NPGDA、流平剂、增感剂、消泡剂和杀菌剂加入到（3）的混合物料三中，并控制转速900r/min~1100 r/min进行混合18~22min，即得UV抗菌防霉面漆。
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