CN112192066B - 一种搅拌桶自动对接的系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种搅拌桶自动对接的系统及方法，系统包括控制模块、视觉识别机构、吊装机构、升降机构、外部抱圆机构、内撑机构、焊点寻位机构、焊接机构、转运机构和翻转机构，视觉识别机构识别筒节的位置以及筒节的纵焊缝位置，吊装机构抓取筒节后吊运至升降机构，升降机构的旋转平台动作使得两对接的筒节的纵焊缝错开预定距离，外部抱圆机构对两对接的筒节进行自定心抱圆，内撑机构对对接的筒节进行内撑，焊接机构进行点焊，转运机构将搅拌桶转运至翻转机构上，翻转机构将搅拌筒从立式翻转到卧式。本发明采用竖向对筒节自动组对，保障了组队时筒节的同轴，同时保证筒节自动对接点焊要求，使搅拌筒能实现自动移载、翻转与输送，提高了生产效率。

Description

一种搅拌桶自动对接的系统及方法

技术领域

本发明属于搅拌筒加工技术领域，具体涉及一种搅拌桶自动对接的系统及方法。

背景技术

目前，国内搅拌车的搅拌筒的加工方法均为人工或半自动化的方法，其中搅拌筒的筒节的组对主要采用的方法为卧式，且多均为人工使用工装或人工调整对接的方法组对，对人工素质要求高、工作效率低，质量难以保证，不利于企业提升产量。

现有技术中，专利CN203791916U公开了一种搅拌筒对接校正装置，包括水平底座、平台支架和顶针，平台支架设置在水平底座上，水平底座上设置有旋转底座；平台支架上设置有多个工作平台，搅拌筒以旋转底座中心轴为中心旋转；顶针放置在水平底座和工作平台上。该装置通过调整搅拌筒形状和位置，使筒外侧与顶针的距离一致，从而调整整个搅拌筒中心线垂直度及截面的正圆度，调整都使用同一标准，如此保证调整的精度，满足搅拌筒的工作要求和加工的技术要求。但上述调整方式过于简单，对前期施工的精度要求较高，其无法保证纵焊缝需错开预定距离，且消除对接时产生的错边，保证点焊要求，无法保证焊接质量。

综上所述，亟需提供一种保障了组队时筒节的同轴，同时保证筒节自动对接点焊要求，使得搅拌筒能实现自动移载、翻转与输送，提高了生产效率的搅拌桶自动对接的系统及方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种保障了组队时筒节的同轴，同时保证筒节自动对接点焊要求，使得搅拌筒能实现自动移载、翻转与输送，提高了生产效率的搅拌桶自动对接的系统及方法。

上述目的是通过如下技术方案实现，一种搅拌桶自动对接的系统，包括控制模块以及与所述控制模块信号连接的视觉识别机构、吊装机构、升降机构、外部抱圆机构、内撑机构、焊点寻位机构、焊接机构、转运机构和翻转机构，所述视觉识别机构用于识别筒节的位置以及筒节的纵焊缝位置并将识别的信息传输至所述控制模块，所述控制模块将接收的筒节在所述暂存架的位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述吊装机构抓取筒节后吊运至所述升降机构，所述升降机构设有旋转平台，所述控制模块将接收的对接的筒节的纵焊缝位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述旋转平台动作使得两对接的筒节的纵焊缝错开预定距离，所述外部抱圆机构用于对两对接的筒节进行自定心抱圆，所述内撑机构可伸入筒节的内部并对两对接的筒节进行内撑，所述焊点寻位机构用于判断筒节接缝位置的长度偏差并确定焊缝位置，所述焊接机构用于在确定的焊缝位置进行点焊，所述升降机构将焊接完成的搅拌桶以预定的方向配合所述转运机构的转运，所述转运机构将所述搅拌桶转运至所述翻转机构上，所述翻转机构将搅拌筒从立式翻转到卧式。

优选，搅拌桶自动对接的系统还包括第一运输机构和第二运输机构，所述第一运输机构用于将搅拌桶的筒节运输至暂存架进行储存，所述第二运输机构将翻转后的搅拌筒输出至预定位置。

应用过程中，第一运输机构将筒节输送到暂存架，筒节的状态是竖直摆放，由于筒节放置在暂存架上会有偏差，那么吊装机构抓取筒节时，采用视觉识别机构拍照识别确定筒节位置，控制模块控制吊装机构按实际位置抓取筒节，保证抓取的可靠性。而每段筒节均有纵焊缝，为保证整筒强度，筒节在组对时，纵焊缝需错开大于预定距离，一般设置100mm，在组对时，先通过视觉识别机构获取不同筒节的纵焊缝的位置，控制模块将接收的对接的筒节的纵焊缝位置信息进行处理，并根据处理结果控制升降机构上的旋转平台旋转一个角度，即可实现纵焊缝自动错开的需求。组队后，外部抱圆机构对两段对接的筒节进行自定心抱圆，保证筒节的同轴，再由内撑机构对两段对接的筒节进行内撑，消除对接时产生的错边，保证点焊要求；而由于每段筒节对接时的接缝位置因筒节长度偏差出现差异，接缝的宽度也会有所区别，因此使用焊点寻位机构确定焊缝位置，提供给自动点焊装置进行调整，保证焊枪的精确点焊，进一步保障焊接效果，升降机构可根据焊接不同尺寸的筒节，或者焊接多节筒节上下调整旋转平台的位置，保障外部抱圆机构、焊点寻位机构和焊接机构在接缝高度。焊接完成后，升降机构上的旋转平台可旋转整个搅拌桶的位置方向，启示匹配转运机构指定方向位置的进行吊装，转运机构可根据不同直径规格的搅拌筒使用编码器确定移载的距离，可匹配固定位置的翻转机构，保证翻转机构可靠接收搅拌筒；翻转机构接收搅拌筒后将搅拌筒从立式翻转到卧式，翻转过程安全可靠不倾翻，第二运输机构可进入自动液压翻转机底部承接搅拌筒并输送，保证自动翻转与输送。转运机构、翻转机构、第二运输机构可保证加工完成后的搅拌桶的自动移载、翻转与输送。

优选，所述转运机构为包括抓取件的升降移载机，翻转机构为液压翻转机，液压翻转机的至少一侧设有挡板。升降移载机移载不同直径规格的搅拌筒时可使用编码器确定移载的距离，可匹配固定位置的自动液压翻转机，保证自动液压翻转机可靠接收搅拌筒。

本发明保证了筒节自动抓取的可靠性，采用竖向对筒节自动组对，保障了组队时筒节的同轴，同时保证筒节自动对接点焊要求，使得搅拌筒能实现自动移载、翻转与输送，提高了生产效率。

进一步的技术方案是，所述搅拌桶自动对接的系统还包括工作平台，所述吊装机构、焊点寻位机构、转运机构和翻转机构设置在所述工作平台上，所述升降机构包括机架、旋转平台和升降机，所述机架自工作平台的下方延伸至所述工作平台的上方，所述升降机和旋转平台设置与所述机架相连，所述升降机可带动所述旋转平台进行升降运动。

进一步的技术方案是，所述抱圆机构固定在所述机架的顶部，所述机架设有底座，所述旋转平台中部设有穿接孔，所述内撑机构的底部固定在所述底座上，顶部穿过所述旋转平台的穿接孔后向上延伸。

进一步的技术方案是，所述机架的顶部设有支撑板，所述支撑板设有预定尺寸的通孔，所述抱圆机构包括多个伸缩顶紧件，所述多个伸缩顶紧件设置在所述支撑板上并沿所述通孔的周向均匀布置，所述伸缩顶紧件的活动端可沿所述通孔的径向活动。升降机构可根据焊接不同尺寸的筒节，或者焊接多节筒节上下调整旋转平台的位置，保障在支撑板上的外部抱圆机构、焊点寻位机构和焊接机构在接缝高度。

优选，所述内撑机构包括多个顶撑杆，所述顶撑杆可以伸缩运动，顶撑杆可适应两个筒节对接的形状变化，所述顶撑杆的末端设有滑轮。

进一步的技术方案是，所述焊接机构包括多个焊接件，所述焊点寻位机构包括多个激光寻位传感器，所述焊接件和激光寻位传感器均匀设置在所述支撑板上。

进一步的技术方案是，所述吊装机构包括自动桁架，所述自动桁架包括抓取机构、横向轨道和纵向轨道，所述抓取机构设置在所述纵向轨道上并可沿所述纵向轨道移动，所述纵向轨道设置所述横向轨道上并可沿所横向轨道移动，所述横向轨道至少自所述暂存架的上方延伸至所述升降机构的上方，所述视觉识别机构设置在所述抓取机构上。

为实现上述目的，本发明还提供一种搅拌桶自动对接的方法，使用上述任一所述的搅拌桶自动对接的系统进行加工，包括如下步骤：

(1)输送筒节至暂存架，筒节竖直摆放在暂存架上；

(2)将筒节从暂存架吊装至升降装置的旋转平台上，若旋转平台上无筒节，则另吊装一筒节至旋转平台；若已有筒节，则进行步骤(3)；

(3)检测需竖直对接的两相邻设置的筒节上的纵焊缝位置，若两对接的筒节的纵焊缝错开的距离不是预定距离，则控制旋转平台转动使得两对接的筒节的纵焊缝错开预定距离后进行步骤(4)，若两对接的筒节的纵焊缝错开的距离是预定距离则直接进行步骤(4)；

(4)外部抱圆机构将对两对接的筒节进行自定心抱圆，保证对接筒节的同轴；

(5)自动内撑装置对两对接的筒节进行内撑，消除对接时产生的错边；

(6)焊点寻位机构判断筒节接缝位置的长度偏差，并根据检测确定焊缝位置；

(7)焊接机构在确定的焊缝位置进行点焊将筒节进行焊接固定；

(8)升降机构的旋转平台旋转整筒的位置，使得焊接完成后的搅拌桶匹配转运机构朝指定方向位置进行吊装转运；

(9)转运机构将搅拌桶转运至翻转机构上，翻转机构将搅拌筒从立式翻转到卧式；

(10)将翻转后的搅拌筒输出。

进一步的技术方案是，所述步骤(2)中通过视觉识别机构识别筒节在暂存架的位置并将识别的信息传输至所述控制模块，所述控制模块将接收的筒节在所述暂存架的位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述吊装机构抓取筒节后吊运至所述升降机构；所述步骤(3)中通过视觉识别机构上下两个需对接的筒节的纵焊缝位置，并将检测的两筒节的纵焊缝位置信息传输至所述控制模块，所述控制模块将接收的两筒节的纵焊缝位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述旋转平台运动，保证两对接的筒节的纵焊缝错开的距离位预定距离。

进一步的技术方案是，所述焊点寻位机构包括多个激光寻位传感器，所述步骤(6)中所述激光寻位传感器发射中激光扫描线与两相接的筒节的接缝垂直对中，激光寻位传感器将检测数据传递给控制模块，控制模块将激光扫描线的扫描位置的实际测量值与预设的数据进行对比，当两相接的筒节的接缝的错边量在预定范围内时，确定该扫描位置为焊点；所述步骤(5)中控制模块控制旋转平台旋转带动筒节旋转，使得确定的焊点位置移动到焊接机构的焊接件处，控制模块控制焊接件工作在焊点位置进行点焊将筒节固定。

进一步的技术方案是，第一运输机构将搅拌桶的筒节运输至暂存架进行储存，第二运输机构将翻转后的搅拌筒输出至预定位置，所述第一运输机构和第二运输分别为AGV和RGV，所述步骤(10)中，RGV进入翻转机构的底部承接所述搅拌筒并将搅拌筒输出。如此，转运机构、翻转机构、RGV可保证加工完成后的搅拌桶的自动移载、翻转与输送。

相比于现有技术，本发明将筒节水平对接的方式替换为竖直对接，保障了组队时筒节的同轴，同时保证筒节自动对接点焊要求，使得搅拌筒能实现自动移载、翻转与输送，对搅拌筒的筒节对接时的各项加工工艺要求实现自动化操作，提高了生产效率。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明一种实施方式所涉及的搅拌桶自动对接的系统的工作状态结构示意图；

图2为图1中所涉及的搅拌桶自动对接的系统的工作状态剖面示意图；

图3为图1中所涉及的搅拌桶自动对接的系统的工作状态俯视图；

图4为本发明一种实施方式所涉及的升降机构与外部抱圆机构、内撑机构的连接结构示意图；

图5为本发明一种实施方式所涉及的支撑板与外部抱圆机构、焊点寻位机构、焊接机构的连接结构示意图；

图6为本发明一种实施方式所涉及的内撑机构的结构示意图。

图中：

1暂存架 2视觉识别机构 3吊装机构 4升降机构

5外部抱圆机构 6内撑机构 7焊点寻位机构 8焊接机构

9转运机构 10翻转机构 11工作平台 12搅拌桶

13机架 14旋转平台 15升降机 16底座

17支撑板 18通孔 19伸缩顶紧件 20顶撑杆

21抓取机构 22横向轨道 23纵向轨道 24筒节

25控制模块

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。

本发明实施例如下，参照图1～3，一种搅拌桶自动对接的系统，包括控制模块25以及与所述控制模块25信号连接的视觉识别机构2、吊装机构3、升降机构4、外部抱圆机构5、内撑机构6、焊点寻位机构7、焊接机构8、转运机构9和翻转机构10，所述第一运输机构用于将搅拌桶12的筒节24运输至暂存架1进行储存，所述视觉识别机构2用于识别筒节24的位置以及筒节24的纵焊缝位置并将识别的信息传输至所述控制模块25，所述控制模块25将接收的筒节24在所述暂存架1的位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述吊装机构3抓取筒节24后吊运至所述升降机构4，所述升降机构4设有旋转平台14，所述控制模块25将接收的对接的筒节24的纵焊缝位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述旋转平台14动作使得两对接的筒节24的纵焊缝错开预定距离，所述外部抱圆机构5用于对两对接的筒节24进行自定心抱圆，所述内撑机构6可伸入筒节24的内部并对两对接的筒节24进行内撑，所述焊点寻位机构7用于判断筒节24接缝位置的长度偏差并确定焊缝位置，所述焊接机构8用于在确定的焊缝位置进行点焊，所述升降机构4将焊接完成的搅拌桶12以预定的方向配合所述转运机构9的转运，所述转运机构9将所述搅拌桶12转运至所述翻转机构10上，所述翻转机构10将搅拌筒从立式翻转到卧式。

优选，搅拌桶12自动对接的系统还包括第一运输机构和第二运输机构，所述第一运输机构用于将搅拌桶12的筒节24运输至暂存架1进行储存，所述第二运输机构将翻转后的搅拌筒输出至预定位置。

应用过程中，第一运输机构将筒节24输送到暂存架1，筒节24的状态是竖直摆放，由于筒节24放置在暂存架1上会有偏差，那么吊装机构3抓取筒节24时，采用视觉识别机构2拍照识别确定筒节24位置，控制模块25控制吊装机构3按实际位置抓取筒节24，保证抓取的可靠性。而每段筒节24均有纵焊缝，为保证整筒强度，筒节24在组对时，纵焊缝需错开大于预定距离，一般设置100mm，在组对时，先通过视觉识别机构2获取不同筒节24的纵焊缝的位置，控制模块25将接收的对接的筒节24的纵焊缝位置信息进行处理，并根据处理结果控制升降机构4上的旋转平台14旋转一个角度，即可实现纵焊缝自动错开的需求。组队后，外部抱圆机构5对两段对接的筒节24进行自定心抱圆，保证筒节24的同轴，再由内撑机构6对两段对接的筒节24进行内撑，消除对接时产生的错边，保证点焊要求；而由于每段筒节24对接时的接缝位置因筒节24长度偏差出现差异，接缝的宽度也会有所区别，因此使用焊点寻位机构7确定焊缝位置，提供给自动点焊装置进行调整，保证焊枪的精确点焊，进一步保障焊接效果，升降机构4可根据焊接不同尺寸的筒节24，或者焊接多节筒节24上下调整旋转平台14的位置，保障外部抱圆机构5、焊点寻位机构7和焊接机构8在接缝高度。焊接完成后，升降机构4上的旋转平台14可旋转整个搅拌桶12的位置方向，启示匹配转运机构9指定方向位置的进行吊装，转运机构9可根据不同直径规格的搅拌筒使用编码器确定移载的距离，可匹配固定位置的翻转机构10，保证翻转机构10可靠接收搅拌筒；翻转机构10接收搅拌筒后将搅拌筒从立式翻转到卧式，翻转过程安全可靠不倾翻，第二运输机构可进入自动液压翻转机底部承接搅拌筒并输送，保证自动翻转与输送。转运机构9、翻转机构10、第二运输机构可保证加工完成后的搅拌桶12的自动移载、翻转与输送。

优选，所述转运机构9为包括抓取件的升降移载机，翻转机构10为液压翻转机，液压翻转机的至少一侧设有挡板。升降移载机移载不同直径规格的搅拌筒12时可使用编码器确定移载的距离，可匹配固定位置的自动液压翻转机，保证自动液压翻转机可靠接收搅拌筒12。

本发明保证了筒节24自动抓取的可靠性，采用竖向对筒节24自动组对，保障了组队时筒节24的同轴，同时保证筒节24自动对接点焊要求，使得搅拌筒能实现自动移载、翻转与输送，提高了生产效率。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1～3，所述搅拌桶12自动对接的系统还包括工作平台11，所述吊装机构3、焊点寻位机构7、转运机构9和翻转机构10设置在所述工作平台11上，所述升降机构4包括机架13、旋转平台14和升降机15，所述机架13自工作平台11的下方延伸至所述工作平台11的上方，所述升降机15和旋转平台14设置与所述机架13相连，所述升降机15可带动所述旋转平台14进行升降运动。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图4和图5，所述抱圆机构固定在所述机架13的顶部，所述机架13设有底座16，所述旋转平台14中部设有穿接孔，所述内撑机构6的底部固定在所述底座16上，顶部穿过所述旋转平台14的穿接孔后向上延伸。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图4和图5，所述机架13的顶部设有支撑板17，所述支撑板17设有预定尺寸的通孔18，所述抱圆机构包括多个伸缩顶紧件19，所述多个伸缩顶紧件19设置在所述支撑板17上并沿所述通孔18的周向均匀布置，所述伸缩顶紧件19的活动端可沿所述通孔18的径向活动。升降机构4可根据焊接不同尺寸的筒节24，或者焊接多节筒节24上下调整旋转平台14的位置，保障在支撑板17上的外部抱圆机构5、焊点寻位机构7和焊接机构8在接缝高度。

优选，如图6，所述内撑机构6包括多个顶撑杆20，所述顶撑杆20可以伸缩运动，顶撑杆20可适应两个筒节24对接的形状变化，所述顶撑杆20的末端设有滑轮。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图3和图5，所述焊接机构8包括多个焊接件，所述焊点寻位机构7包括多个激光寻位传感器，所述焊接件和激光寻位传感器均匀设置在所述支撑板17上。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1～3，所述吊装机构3包括自动桁架，所述自动桁架包括抓取机构21、横向轨道22和纵向轨道23，所述抓取机构21设置在所述纵向轨道23上并可沿所述纵向轨道23移动，所述纵向轨道23设置所述横向轨道22上并可沿所横向轨道22移动，所述横向轨道22至少自所述暂存架1的上方延伸至所述升降机构4的上方，所述视觉识别机构2设置在所述抓取机构21上。

本发明还提供一种搅拌桶自动对接的方法，实施例如下，使用上述任一所述的搅拌桶自动对接的系统进行加工，包括如下步骤：

(1)输送筒节24至暂存架1，筒节24竖直摆放在暂存架1上；

(2)将筒节24从暂存架1吊装至升降装置的旋转平台14上，若旋转平台14上无筒节24，则另吊装一筒节24至旋转平台14；若已有筒节24，则进行步骤(3)；

(3)检测需竖直对接的两相邻设置的筒节24上的纵焊缝位置，若两对接的筒节24的纵焊缝错开的距离不是预定距离，则控制旋转平台14转动使得两对接的筒节24的纵焊缝错开预定距离后进行步骤(4)，若两对接的筒节24的纵焊缝错开的距离是预定距离则直接进行步骤(4)；

(4)外部抱圆机构5将对两对接的筒节24进行自定心抱圆，保证对接筒节24的同轴；

(5)自动内撑装置对两对接的筒节24进行内撑，消除对接时产生的错边；

(6)焊点寻位机构7判断筒节24接缝位置的长度偏差，并根据检测确定焊缝位置；

(7)焊接机构8在确定的焊缝位置进行点焊将筒节24进行焊接固定；

(8)升降机构4的旋转平台14旋转整筒的位置，使得焊接完成后的搅拌桶12匹配转运机构9朝指定方向位置进行吊装转运；

(9)转运机构9将搅拌桶12转运至翻转机构10上，翻转机构10将搅拌筒从立式翻转到卧式；

(10)将翻转后的搅拌筒输出。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2，所述步骤(2)中通过视觉识别机构2识别筒节24在暂存架1的位置并将识别的信息传输至所述控制模块25，所述控制模块25将接收的筒节24在所述暂存架1的位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述吊装机构3抓取筒节24后吊运至所述升降机构4；所述步骤(3)中通过视觉识别机构2上下两个需对接的筒节24的纵焊缝位置，并将检测的两筒节24的纵焊缝位置信息传输至所述控制模块25，所述控制模块25将接收的两筒节24的纵焊缝位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述旋转平台14运动，保证两对接的筒节24的纵焊缝错开的距离位预定距离。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图5，所述焊点寻位机构7包括多个激光寻位传感器，所述步骤(6)中所述激光寻位传感器发射中激光扫描线与两相接的筒节24的接缝垂直对中，激光寻位传感器将检测数据传递给控制模块25，控制模块25将激光扫描线的扫描位置的实际测量值与预设的数据进行对比，当两相接的筒节24的接缝的错边量在预定范围内时，确定该扫描位置为焊点；所述步骤(5)中控制模块25控制旋转平台14旋转带动筒节24旋转，使得确定的焊点位置移动到焊接机构8的焊接件处，控制模块25控制焊接件工作在焊点位置进行点焊将筒节24固定。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，第一运输机构将搅拌桶12的筒节24运输至暂存架1进行储存，第二运输机构将翻转后的搅拌筒输出至预定位置，所述第一运输机构和第二运输分别为AGV和RGV，所述步骤(10)中，RGV进入翻转机构10的底部承接所述搅拌筒并将搅拌筒输出。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种搅拌桶自动对接的系统，其特征在于，包括控制模块以及与所述控制模块信号连接的视觉识别机构、吊装机构、升降机构、外部抱圆机构、内撑机构、焊点寻位机构、焊接机构、转运机构和翻转机构，所述视觉识别机构用于识别筒节的位置以及筒节的纵焊缝位置并将识别的信息传输至所述控制模块，所述控制模块将接收的筒节的位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述吊装机构抓取筒节后吊运至所述升降机构，所述升降机构设有旋转平台，所述控制模块将接收的对接的筒节的纵焊缝位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述旋转平台动作使得两对接的筒节的纵焊缝错开预定距离，所述外部抱圆机构用于对两对接的筒节进行自定心抱圆，所述内撑机构可伸入筒节的内部并对两对接的筒节进行内撑，所述焊点寻位机构用于判断筒节接缝位置的长度偏差并确定焊缝位置，所述焊接机构用于在确定的焊缝位置进行点焊，所述升降机构将焊接完成的搅拌桶以预定的方向配合所述转运机构的转运，所述转运机构将所述搅拌桶转运至所述翻转机构上，所述翻转机构将搅拌筒从立式翻转到卧式。

2.根据权利要求1所述的搅拌桶自动对接的系统，其特征在于，所述搅拌桶自动对接的系统还包括工作平台，所述吊装机构、焊点寻位机构、转运机构和翻转机构设置在所述工作平台上，所述升降机构包括机架、旋转平台和升降机，所述机架自工作平台的下方延伸至所述工作平台的上方，所述升降机和旋转平台设置与所述机架相连，所述升降机可带动所述旋转平台进行升降运动。

3.根据权利要求2所述的搅拌桶自动对接的系统，其特征在于，所述抱圆机构固定在所述机架的顶部，所述机架设有底座，所述旋转平台中部设有穿接孔，所述内撑机构的底部固定在所述底座上，顶部穿过所述旋转平台的穿接孔后向上延伸。

4.根据权利要求3所述的搅拌桶自动对接的系统，其特征在于，所述机架的顶部设有支撑板，所述支撑板设有预定尺寸的通孔，所述抱圆机构包括多个伸缩顶紧件，所述多个伸缩顶紧件设置在所述支撑板上并沿所述通孔的周向均匀布置，所述伸缩顶紧件的活动端可沿所述通孔的径向活动。

5.根据权利要求4所述的搅拌桶自动对接的系统，其特征在于，所述焊接机构包括多个焊接件，所述焊点寻位机构包括多个激光寻位传感器，所述焊接件和激光寻位传感器均匀设置在所述支撑板上。

6.根据权利要求1~5任意一下所述的搅拌桶自动对接的系统，其特征在于，所述吊装机构包括自动桁架，所述自动桁架包括抓取机构、横向轨道和纵向轨道，所述抓取机构设置在所述纵向轨道上并可沿所述纵向轨道移动，所述纵向轨道设置所述横向轨道上并可沿所横向轨道移动，所述横向轨道至少自暂存架的上方延伸至所述升降机构的上方，所述视觉识别机构设置在所述抓取机构上。

7.一种搅拌桶自动对接的方法，使用权利要求1~6任意一项所述的搅拌桶自动对接的系统进行加工，其特征在于，包括如下步骤：

（1）输送筒节至暂存架，筒节竖直摆放在暂存架上；

（2）将筒节从暂存架吊装至升降装置的旋转平台上，若旋转平台上无筒节，则另吊装一筒节至旋转平台；若已有筒节，则进行步骤（3）；

（3）检测需竖直对接的两相邻设置的筒节上的纵焊缝位置，若两对接的筒节的纵焊缝错开的距离不是预定距离，则控制旋转平台转动使得两对接的筒节的纵焊缝错开预定距离后进行步骤（4），若两对接的筒节的纵焊缝错开的距离是预定距离则直接进行步骤（4）；

（4）外部抱圆机构将对两对接的筒节进行自定心抱圆，保证对接筒节的同轴；

（5）自动内撑装置对两对接的筒节进行内撑，消除对接时产生的错边；

（6）焊点寻位机构判断筒节接缝位置的长度偏差，并根据检测确定焊缝位置；

（7）焊接机构在确定的焊缝位置进行点焊将筒节进行焊接固定；

（8）升降机构的旋转平台旋转整筒的位置，使得焊接完成后的搅拌桶匹配转运机构朝指定方向位置进行吊装转运；

（9）转运机构将搅拌桶转运至翻转机构上，翻转机构将搅拌筒从立式翻转到卧式；

（10）将翻转后的搅拌筒输出。

8.根据权利要求7所述搅拌桶自动对接的方法，其特征在于，所述步骤（2）中通过视觉识别机构识别筒节在暂存架的位置并将识别的信息传输至所述控制模块，所述控制模块将接收的筒节在所述暂存架的位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述吊装机构抓取筒节后吊运至所述升降机构；所述步骤（3）中通过视觉识别机构上下两个需对接的筒节的纵焊缝位置，并将检测的两筒节的纵焊缝位置信息传输至所述控制模块，所述控制模块将接收的两筒节的纵焊缝位置信息进行处理，并根据处理结果控制所述旋转平台运动，保证两对接的筒节的纵焊缝错开的距离位预定距离。

9.根据权利要求8所述搅拌桶自动对接的方法，其特征在于，所述焊点寻位机构包括多个激光寻位传感器，所述步骤（6）中所述激光寻位传感器发射中激光扫描线与两相接的筒节的接缝垂直对中，激光寻位传感器将检测数据传递给控制模块，控制模块将激光扫描线的扫描位置的实际测量值与预设的数据进行对比，当两相接的筒节的接缝的错边量在预定范围内时，确定该扫描位置为焊点；所述步骤（5）中控制模块控制旋转平台旋转带动筒节旋转，使得确定的焊点位置移动到焊接机构的焊接件处，控制模块控制焊接件工作在焊点位置进行点焊将筒节固定。

10.根据权利要求7所述搅拌桶自动对接的方法，其特征在于，第一运输机构将搅拌桶的筒节运输至暂存架进行储存，第二运输机构将翻转后的搅拌筒输出至预定位置，所述第一运输机构和第二运输分别为AGV和RGV，所述步骤（10）中，RGV进入翻转机构的底部承接所述搅拌筒并将搅拌筒输出。

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