CN111360461B - 一种竖井管片吊装设备及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种竖井管片吊装设备，包括：用于支撑并定位管片的提升座；用于驱动提升座在竖井内下降以使最上层的管片环始终位于井口处的液压提升系统，液压提升系统包括作为动力源的液压系统和与液压系统相连的至少三个液压提升单元，各个液压提升单元均与提升座相连，且各个液压提升单元与提升座的连接点非共线设置。该竖井管片吊装设备通过操作液压提升系统来控制管片环的焊接位置，以使竖井的各个管片环均在井口处焊接，通风效果好，作业环境明显改善，焊接效率高，可避免对操作工人的身体健康造成危害。同时，相比于采用大型龙门吊对整个管片环进行吊装，可节约井上空间。本发明还公开了一种应用于上述竖井管片吊装设备的控制方法。

Description

一种竖井管片吊装设备及其控制方法

技术领域

本发明涉及竖井施工装备技术领域，更具体地说，涉及一种竖井管片吊装设备。此外，本发明还涉及一种应用于上述竖井管片吊装设备的控制方法。

背景技术

在竖井管片安装过程中，现有技术通常采用行车先将单块钢管片依次放到竖井底部，再在竖井底部将多个钢管片焊接成环，焊完一环后，再把下一环的管片用行车放入竖井内，然后在前一环管片环的基础上焊接下一环管片；同时，使前一环管片环与后一环管片环焊接固定。

然而，当竖井的深度较深时，由于竖井底部的空气不流通，施工环境恶劣，一方面焊接效率低，另一方面在竖井底部焊接也将对操作工人的身体健康造成危害。

因此，为了改善焊接环境，提高焊接效率，同时避免对操作工人的身体健康造成影响，现欲先在井外将管片焊接成环，再将焊接成环后的整个管片环通过吊装的方式下放至井下。

然而，目前并没有专门的适用于整个管片环吊装的吊装设备。若采用大型龙门吊，将所有钢管片焊接成形后的整体竖井管环一起下放的话，需要龙门吊足够高，也即，如果竖井深度为100m，则需要采用高度达100m的龙门吊，将造成龙门吊的体积非常大，占用空间大。

综上所述，如何提供一种占用空间小且可实现井口焊接的竖井管片吊装设备，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种竖井管片吊装设备，能够实现在井口对各管片环进行焊接，且占用井上空间小。

本发明的另一目的是提供一种应用于上述竖井管片吊装设备的控制方法，可实现在井口对各管片环进行焊接，且可减小各管片环占用的井上空间。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种竖井管片吊装设备，包括：

用于支撑并定位管片的提升座；

用于驱动所述提升座在竖井内下降以使最上层的管片环始终位于井口处的液压提升系统，所述液压提升系统包括作为动力源的液压系统和与所述液压系统相连的至少三个液压提升单元，各个所述液压提升单元均与所述提升座相连，且各个所述液压提升单元与所述提升座的连接点非共线设置。

优选地，单个所述液压提升单元包括：

末端与所述提升座相连的钢绞线；

与所述液压系统相连的液压千斤顶，所述液压千斤顶包括两个可抓紧且可松开的抓手机构，所述钢绞线穿设于所述抓手机构中，以通过两个所述抓手机构的交替抓紧提升或下放所述钢绞线。

优选地，单个所述液压提升单元还包括用于检测所述钢绞线的升降位移的位移传感器；

所述液压提升系统还包括与所述液压系统相连的控制系统，所述位移传感器与所述控制系统相连，以使所述控制系统根据各个所述钢绞线的位移差对所述液压系统进行反馈控制，以使各个所述钢绞线的位移差控制在预设高度差范围内。

优选地，单个所述液压提升单元还包括用于检测所述液压千斤顶对所述钢绞线施加的拉力的压力传感器，所述压力传感器与所述控制系统相连，以使所述控制系统根据各个所述压力传感器的检测信号，控制所述液压系统对各个所述液压千斤顶输入的油液压力，以使各个所述液压千斤顶对所述钢绞线施加的拉力在预设拉力差范围内。

优选地，所述提升座上设有可升降的升降焊接平台，以便于当所述提升座下降后通过升起所述升降焊接平台，对最上层的管片环的内环进行焊接。

优选地，还包括用于对整个管片环进行导向和防扭的导向防扭装置。

优选地，所述导向防扭装置包括：

用于固定所述导向防扭装置的固定架；

与所述固定架相连的限位架，所述限位架设有：

用于与管片环上的滑块凹凸配合以防止整个管片环扭转的限位槽；

用于与管片环的外侧壁间隙配合以对整个管片环进行定位和导向的至少两个导向轮。

优选地，所述限位架为可相对所述固定架活动的活动件，还包括与所述限位架相连、用于驱动所述限位架沿管片环的径向伸缩的伸缩机构。

优选地，还包括用于设置在井口的安装座，所述液压提升系统和所述导向防扭装置均固设于所述安装座上。

一种竖井管片吊装设备的控制方法，应用于上述任意一种竖井管片吊装设备，包括：

通过操作所述竖井管片吊装设备的液压提升系统，使所述竖井管片吊装设备的提升座位于井口处，以便于将第一环管片环定位在所述提升座上，并对所述第一环管片环进行焊接；

通过操作所述液压提升系统，对整个管片环进行整体下放，以便于使最上层的管片环始终位于井口处，实现在井口对各管片环进行焊接。

本发明提供的竖井管片吊装设备，通过液压提升系统来驱动提升座在竖井内下降，以便于根据焊接需要将提升座下放到一定的位置处，使整个管片环随着提升座的下降而整体下移，确保最上层的管片环始终位于井口处，以方便对在井口处对各管片环进行焊接，从而实现边焊接边下放整个管片环，以满足在井口焊接，并将整个管片环整体下放的需求。

由此可以看出，该竖井管片吊装设备通过操作液压提升系统来控制管片环的焊接位置，以使竖井的整个支护管片环均在井口处进行焊接，通风效果好，相比于在竖井底部进行焊接，作业环境明显改善，焊接效率高，且可避免对操作工人的身体健康造成危害。

另外，由于随着管片环的不断增高，通过操作液压提升系统，使提升座不断下放到井内，避免占用井外空间，因此，相比于采用大型龙门吊对整个管片环进行吊装，可以节约井上空间。

本发明提供的竖井管片吊装设备的控制方法，应用于上述竖井管片吊装设备，可实现边焊接边下放整个管片环，以满足在井口焊接，并将整个管片环整体下放的需求，具有上述有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例所提供的竖井管片吊装设备使用时的结构示意图(为了清楚性，提升座与管片环分开示出)；

图2为图1的俯视图；

图3为图1中钢绞线与提升座连接结构的局部示意图；

图4为图1中液压系统反馈控制的原理图；

图5为图1中导向防扭装置的结构示意图；

图6为本发明具体实施例所提供的竖井管片吊装设备的控制方法的流程图。

图1-图5中的附图标记如下：

1为提升座、11为压板、2为液压提升系统、21为液压系统、22为钢绞线、23为液压千斤顶、24为位移传感器、25为控制系统、26为压力传感器、27为夹持器、3为升降焊接平台、4为导向防扭装置、41为固定架、42为限位架、421为限位槽、422为导向轮、43为伸缩机构、5为安装座、6为管片、7为竖井。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的核心是提供一种竖井管片吊装设备，能够实现在井口对各管片环进行焊接，且占用井上空间小。本发明的另一核心是提供一种应用于上述竖井管片吊装设备的控制方法，可实现在井口对各管片环进行焊接，且可减小各管片环占用的井上空间。

请参考图1-图5，图1为本发明具体实施例所提供的竖井管片吊装设备使用时的结构示意图(为了清楚性，提升座与管片环分开示出)；图2为图1的俯视图；图3为图1中钢绞线与提升座连接结构的局部示意图；图4为图1中液压系统反馈控制的原理图；图5为图1中导向防扭装置的结构示意图。

本发明提供一种竖井管片吊装设备，包括提升座1和液压提升系统2。

提升座1主要起到承载的作用，用于支撑并定位管片6，以便于在提升座1上将各单块管片6焊接成环。

需要说明的是，可以把提升座1作为整个管片6支护的一部分，施工时，将最底层的管片环与提升座1焊接在一起。

液压提升系统2包括液压系统21和至少三个液压提升单元，各个液压提升单元均与提升座1相连，液压系统21作为动力源，用于为各个液压提升单元提供动力，以使各个液压提升单元共同作用，控制提升座1在竖井7内升降。

可以理解的是，各个液压提升单元与提升座1的连接点非共线设置，以通过调节各个液压提升单元与提升座1的连接点的位置，来调整提升座1的水平度。

也就是说，本发明通过液压提升系统2来驱动提升座1在竖井7内下降，以便于根据焊接需要将提升座1下放到一定的位置处，使整个管片环随着提升座1的下降而整体下移，确保最上层的管片环始终位于井口处，以方便对在井口处对各管片环进行焊接，从而实现边焊接边下放整个管片环，以满足在井口焊接，并将整个管片环整体下放的需求。当然，若在下放管片环的过程中出现异常情况，可以通过操作液压提升系统2将提升座1提升到一定的高度位置或井外。

施工时，首先使提升座1位于井口处，然后采用行车把单块管片6吊运至提升座1上，并使单块管片6在提升座1上定位，当形成一环管片环的各管片6均到位后，对管片环进行焊接，当焊接位置太高不便操作时，通过操作液压提升系统2使提升座1下放到井中一定距离，以使第一个管片环的未焊接部位位于井口处的合适位置处，方便进行焊接操作。当第一个管片环焊接完成后，通过操作液压提升系统2使第一个管片环随着提升座1下降，然后，再采用行车把第二环管片6吊装到第一环管片6上，整环管片6安装到位后进行焊接，在焊接过程中，通过操作液压提升系统2来控制环焊接位置，以保证在井口处进行焊接。如此循环，安装并焊接剩余各环管片环，直至整个支护管片6焊接完成。

需要说明的是，考虑到最底层管片6在提升座1上的定位问题，优选地，提升座1上设有用于对各个单块管片6进行定位的定位销。

可以理解的是，各个单块管片6的两端均设有销孔，安装时，使最底层管片6的销孔与提升座1上的定位销对准，将最底层的各管片6插入定位销中即可实现最底层管片6在提升座1上的定位。

当对下一环管片6进行定位时，先在上一环管片6的销孔内安装定位销，再将下一环管片6的销孔插入上一环管片6上的定位销中即可。

由此可以看出，本发明通过操作液压提升系统2来控制管片环的焊接位置，以使竖井7的整个支护管片环均在井口处进行焊接，通风效果好，相比于在竖井7底部进行焊接，作业环境明显改善，焊接效率高，且可避免对操作工人的身体健康造成危害。

另外，由于随着管片环的不断增高，通过操作液压提升系统2，使提升座1不断下放到井内，避免占用井外空间，因此，相比于采用大型龙门吊对整个管片环进行吊装，可以节约井上空间。

需要说明的是，本发明对液压提升单元的具体数量不做限定，本领域技术人员可以根据整个管片环的整体重量以及竖井7直径等共同决定。各个液压提升单元可以由同一个液压系统21作为动力源，也可以是两个以上的液压提升单元共用同一个液压系统21。如图2所示，液压提升系统2包括八个液压系统21和十六个液压提升单元，每两个液压提升单元为一组，同一组的两个液压提升单元由同一个液压系统21提供动力。

需要说明的是，本发明对液压系统21的具体结构不做限定，只要能够对各个液压提升单元提供动力输入即可。另外，本发明对各个液压提升单元的结构不做具体限定，只要能够对提升座1提供拉力即可。

作为一种优选方案，在上述实施例的基础之上，单个液压提升单元包括钢绞线22和液压千斤顶23，钢绞线22的末端与提升座1相连，以便于对提升座1提供拉力。液压千斤顶23与液压系统21相连，以在液压系统21的动力输入下驱动液压千斤顶23动作；液压千斤顶23包括两个可抓紧且可松开的抓手机构，钢绞线22穿设于抓手机构中，以通过两个抓手机构的交替抓紧提升或下放钢绞线22。

可以理解的是，钢绞线22的首端与辊筒相连，以通过转动辊筒，实现钢绞线22的收放。

优选地，各液压提升单元的钢绞线22周向均匀分布，以使各钢绞线22的承载力均衡，提高液压提升单元的可靠性。

为了保证各个钢绞线22位移的平衡，确保提升座1的水平度，在上述实施例的基础之上，单个液压提升单元还包括用于检测钢绞线22的升降位移的位移传感器24；液压提升系统2还包括与液压系统21相连的控制系统25，位移传感器24与控制系统25相连，以使控制系统25根据各个钢绞线22的位移差对液压系统21进行反馈控制，以使各个钢绞线22的位移差控制在预设高度差范围内。

也就是说，本实施例通过设置位移传感器24来检测各钢绞线22的升降位移，并将其检测到的各钢绞线22的位移信号发送给控制系统25，控制系统25通过计算获得各个钢绞线22的位移差，当各个钢绞线22的位移差超过预设高度差范围时，则通过控制系统25控制各钢绞线22对应的液压系统21，以调整钢绞线22的升降位移，确保各钢绞线22的位移差在预设高度差范围内。例如，将各钢绞线22的位移差控制在±5mm以内。

可见，本实施例对各钢绞线22的位移进行闭环反馈控制，以确保各钢绞线22位移的平衡，防止偏载等。

为了保证各个钢绞线22受力的平衡，提高安全性，在上述实施例的基础之上，单个液压提升单元还包括用于检测液压千斤顶23对钢绞线22施加的拉力的压力传感器26，压力传感器26与控制系统25相连，以使控制系统25根据各个压力传感器26的检测信号，控制液压系统21对各个液压千斤顶23输入的油液压力，以使各个液压千斤顶23对钢绞线22施加的拉力在预设拉力差范围内。

也就是说，本实施例通过压力传感器26检测各个液压千斤顶23的提升力，并将其检测到的各个液压千斤顶23的提升力信号发送给控制系统25，控制系统25通过计算获得各个液压千斤顶23的提升力之差，当各个液压千斤顶23的提升力之差超过预设拉力差范围时，则通过控制系统25控制液压系统21对各个液压千斤顶23输入的油液压力，以调整液压千斤顶23的提升力，确保各个液压千斤顶23的提升力之差在预设拉力差范围内。

可以看出，本实施例对各个液压千斤顶23的提升力进行闭环反馈控制，以确保各个液压千斤顶23的提升力的平衡，提高安全性等。

可以理解的是，在对各管片环的外环进行焊接时，可以直接在井口的地面上进行操作，通过操作液压提升系统2来控制整个管片环的下放位置，从而使最上层的管片环始终位于合适的焊接位置处。

考虑到对各管片环的内环进行焊接的方便性，在上述各个实施例的基础之上，提升座1上设有可升降的升降焊接平台3，以便于当提升座1下降后通过升起升降焊接平台3，对最上层的管片环的内环进行焊接。

也就是说，当提升座1下降一定距离后，使升降焊接平台3上升至井口，从而方便在井口处对各管片环的内环进行焊接。本实施例通过在提升座1上设置升降焊接平台3，使竖井管片吊装设备自带升降焊接平台3，来对各管片6的内环焊接提供支撑和操作平台，安全性高，焊接方便。

也即，本实施例通过操作升降焊接平台3来控制内环焊接位置，以确保在井口对各管片环的内环进行焊接。

需要说明的是，本实施例对升降焊接平台3的具体结构不做限定，只要能够提供一个供施工人员活动的可升降的支撑平台，以实现在井口对各管片环的内环进行焊接即可。

当然，为了方便对各管片环的内环进行焊接，并不限于采用升降焊接平台3，例如，也可以采用吊笼等替代升降焊接平台3。

考虑到升降焊接平台3上升到一定高度后的稳定性，在上述实施例的基础之上，升降焊接平台3包括用于当升降焊接平台3上升到预设高度时支撑在升降焊接平台3和管片环的内壁之间的拉杆，以提高升降焊接平台3的稳定性。

也就是说，本实施例中，当升降焊接平台3上升到一定的高度后，通过设置拉杆来使管片环的内壁给支撑平台一个支撑力，以确保升降焊接平台3的稳定性。

进一步地，为了防止在各钢绞线22对提升座1进行吊装时，整个管片环扭转等，在上述任意一项实施例的基础之上，还包括用于对整个管片环进行导向和防扭的导向防扭装置4。

也即，本实施例通过导向防扭装置4对整个管片环的下放进行导向，以防止整个管片环周向扭转，因此，可避免对钢绞线22造成剪切力，进一步地提高安全性。

考虑到导向防扭装置4的具体结构，在上述实施例的基础之上，导向防扭装置4包括固定架41和限位架42，限位架42与固定架41相连，固定架41用于固定导向防扭装置4，使用时，将固定架41固定在井口处的地面或安装座5上，以对限位架42起到固定和支撑作用，使限位架42被支撑到所需的预设位置处。

限位架42设有限位槽421和导向轮422，限位槽421用于与管片环上的滑块凹凸配合，以对整个管片环进行周向限位，防止整个管片环扭转。导向轮422的数量为至少两个，用于与管片环的外侧壁间隙配合，以对整个管片环进行定位和导向，防止在管片环吊装过程中因钢丝绳偏载而导致的整个管片环的轴线倾斜，从而可保证管片环的对中性，使管片环上的滑块顺利地滑入限位槽421。

使用时，将固定架41固定在固定在井口处的地面或安装座5上，使限位架42被支撑到合适的位置处，进而使限位槽421的开口方向朝向管片环的外侧壁，同时，使导向轮422的外部轮廓线朝向管片环的外侧壁。在吊装管片环时，使管片环上的滑块与限位槽421对准，通过导向轮422对管片环的外侧壁进行定位和导向，以保证管片环的对中度，并使滑块更顺畅地滑入限位槽421内，滑块卡入限位槽421内后，限位槽421对管片环起到限位作用，防止管片环周向转动，从而可以防止整个管片环扭转及偏载等。

为了提高导向防扭装置4对不同外径管片环的通用性，在上述实施例的基础之上，限位架42为可相对固定架41活动的活动件，还包括与限位架42相连、用于驱动限位架42沿管片环的径向伸缩的伸缩机构43，以使限位槽421和导向轮422适应不同外径的管片环。

也就是说，本实施例通过伸缩机构43来调整限位架42的位置，从而改变限位架42与固定架41的相对位置，使限位架42被支撑到合适的位置处，以当管片环的外径变化时，保证导向轮422与不同外径的管片环均具有合适的间隙，以保证导向轮422的导向作用；同时，使限位槽421更好的限位，保证防扭的可靠性。

需要说明的是，本实施例对伸缩机构43的具体结构不做限定，例如，伸缩机构43可以为气缸或电动推杆等。

优选地，伸缩机构43为油缸，油缸的固定端与固定架41相连，油缸的伸缩端与限位架42相连。

为了便于液压提升系统2和导向防扭装置4的安装，在上述各个实施例的基础之上，还包括用于设置在井口的安装座5，液压提升系统2和导向防扭装置4均固设于安装座5上。

也就是说，安装座5主要起到对竖井管片吊装设备位于井外的部分进行固定安装和支撑的作用。

为了提高安装座5的承载能力，优选地，安装座5为多边形结构。

请参考图6，为本发明具体实施例所提供的竖井管片吊装设备的控制方法的流程图。

除了上述竖井管片吊装设备，本发明还提供一种应用于上述任一实施例公开的竖井管片吊装设备的控制方法，该竖井管片吊装设备的控制方法包括步骤S1和步骤S2：

步骤S1：通过操作竖井管片吊装设备的液压提升系统，使竖井管片吊装设备的提升座位于井口处，以便于将第一环管片环定位在提升座上，并对第一环管片环进行焊接。

步骤S2：通过操作液压提升系统，对整个管片环进行整体下放，以便于使最上层的管片环始终位于井口处，实现在井口对各管片环进行焊接。

由于上文已对上述竖井管片吊装设备的施工方法做了详细描述，本实施例不再赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本发明所提供的竖井管片吊装设备及其控制方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种竖井管片吊装设备的控制方法，其特征在于，应用于竖井管片吊装设备，所述竖井管片吊装设备包括：

用于支撑并定位管片(6)的提升座(1)；

用于驱动所述提升座(1)在竖井(7)内下降以使最上层的管片环始终位于井口处的液压提升系统(2)，所述液压提升系统(2)包括作为动力源的液压系统(21)和与所述液压系统(21)相连的至少三个液压提升单元，各个所述液压提升单元均与所述提升座(1)相连，且各个所述液压提升单元与所述提升座(1)的连接点非共线设置；

用于对整个管片环进行导向和防扭的导向防扭装置(4)；其中，所述导向防扭装置(4)包括：

用于固定所述导向防扭装置(4)的固定架(41)；

与所述固定架(41)相连的限位架(42)，所述限位架(42)设有：

用于与管片环上的滑块凹凸配合以防止整个管片环扭转的限位槽(421)；

用于与管片环的外侧壁间隙配合以对整个管片环进行定位和导向的至少两个导向轮(422)；

所述竖井管片吊装设备的控制方法包括：

通过操作所述竖井管片吊装设备的液压提升系统，使所述竖井管片吊装设备的提升座位于井口处，以便于将第一环管片环定位在所述提升座上，并对所述第一环管片环进行焊接；

通过操作所述液压提升系统，对整个管片环进行整体下放，以便于使最上层的管片环始终位于井口处，实现在井口对各管片环进行焊接。

2.根据权利要求1所述的竖井管片吊装设备的控制方法，其特征在于，单个所述液压提升单元包括：

末端与所述提升座(1)相连的钢绞线(22)；

与所述液压系统(21)相连的液压千斤顶(23)，所述液压千斤顶(23)包括两个可抓紧且可松开的抓手机构，所述钢绞线(22)穿设于所述抓手机构中，以通过两个所述抓手机构的交替抓紧提升或下放所述钢绞线(22)。

3.根据权利要求2所述的竖井管片吊装设备的控制方法，其特征在于，单个所述液压提升单元还包括用于检测所述钢绞线(22)的升降位移的位移传感器(24)；

所述液压提升系统(2)还包括与所述液压系统(21)相连的控制系统(25)，所述位移传感器(24)与所述控制系统(25)相连，以使所述控制系统(25)根据各个所述钢绞线(22)的位移差对所述液压系统(21)进行反馈控制，以使各个所述钢绞线(22)的位移差控制在预设高度差范围内。

4.根据权利要求3所述的竖井管片吊装设备的控制方法，其特征在于，单个所述液压提升单元还包括用于检测所述液压千斤顶(23)对所述钢绞线(22)施加的拉力的压力传感器(26)，所述压力传感器(26)与所述控制系统(25)相连，以使所述控制系统(25)根据各个所述压力传感器(26)的检测信号，控制所述液压系统(21)对各个所述液压千斤顶(23)输入的油液压力，以使各个所述液压千斤顶(23)对所述钢绞线(22)施加的拉力在预设拉力差范围内。

5.根据权利要求1-4任一项所述的竖井管片吊装设备的控制方法，其特征在于，所述提升座(1)上设有可升降的升降焊接平台(3)，以便于当所述提升座(1)下降后通过升起所述升降焊接平台(3)，对最上层的管片环的内环进行焊接。

6.根据权利要求1所述的竖井管片吊装设备的控制方法，其特征在于，所述限位架(42)为可相对所述固定架(41)活动的活动件，还包括与所述限位架(42)相连、用于驱动所述限位架(42)沿管片环的径向伸缩的伸缩机构(43)。

7.根据权利要求1所述的竖井管片吊装设备的控制方法，其特征在于，还包括用于设置在井口的安装座(5)，所述液压提升系统(2)和所述导向防扭装置(4)均固设于所述安装座(5)上。

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