CN112191801A - 一种蜡模冷却方法 - Google Patents

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李红才
潘年锋
王海东
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Abstract

本发明提供一种蜡模冷却方法，包括以下步骤：将蜡模自然冷却至室温；根据蜡模外形形状制备胎模和保温罩，保温罩内固定安装有托板，托板与保温罩底部之间填充有传热介质，再将保温罩、托板与传热介质加热至45℃；将蜡模放置于托板上，再将保温罩四周封闭，使蜡模与胎模在保温罩内保温适当时间；将步骤三中经过保温后的蜡模与胎模通过空调冷却至19℃～20℃。采用本发明的技术方案，通过将蜡模在保温罩内进行保温，一方面减缓了蜡模冷却速度，另一方面，使蜡模各部位冷却速度和收缩率保持均匀，保障了蜡模在冷却后的尺寸精度，为提升最终浇注成型的铸件上相应部位的尺寸精度奠定了基础。

Description

一种蜡模冷却方法
技术领域
本发明涉及铸造工艺技术领域，特别是指一种蜡模冷却方法。
背景技术
在熔模铸件生产过程，首先需要根据铸件产品的形状、大小制备相应的蜡模，随着铸造技术的不断发展，蜡模的形状、结构也日益复杂，蜡模上相应形状、结构的尺寸精度对最终成型的铸件上相应的形状、结构的尺寸影响很大，由于制备蜡模的材质多为蜡料，当蜡模制备完成以后，蜡模由于与外界环境进行热交换容易收缩，不同材质的蜡模收缩率不同，并且由于蜡模形状结构不同，蜡模上相应部位的冷却收缩过程和冷却收缩速度也不相同，造成蜡模产生了形变，影响了最终浇注成型的铸件上相应部位的尺寸精度，一般来说，对于形状尺寸小于100mm的铸件，相应的蜡模收缩率在0.2％以下，仍然可以接受，而对于形状尺寸大于1000mm的铸件，相应的蜡模结构更为复杂，蜡模局部部位收缩率往往大于0.2％，继而影响了最终浇注成型的铸件上相应部位的尺寸精度，这种情况下不得不重新制作蜡模，给相应的生产企业造成了较大的经济损失。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种蜡模冷却方法。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供了一种蜡模冷却方法，包括以下步骤：
步骤一：将蜡模自然冷却至室温；
步骤二：根据蜡模外形形状制备胎模和保温罩，所述保温罩内固定安装有托板，所述托板与保温罩底部之间填充有传热介质，再将所述保温罩、托板与传热介质加热至45℃；
步骤三：将步骤一中所述蜡模放置于步骤二中所述托板上，再将所述保温罩四周封闭，使蜡模与胎模在保温罩内保温适当时间；
步骤四：将步骤三中经过保温后的蜡模与胎模通过空调冷却至19℃～20℃。
所述步骤三中所述蜡模与胎模在保温罩内的保温时间为4～6h。
步骤二中所述传热介质为导热油。
所述蜡模材质的收缩率大于0.2％。
所述蜡模至少有一处两端之间的外形尺寸大于1000mm。
所述胎模的材质是铝合金。
步骤一中所述将蜡模自然冷却至室温的过程与步骤二中所述制备胎模和保温罩的过程可同时进行。
步骤三完成时间与进行步骤四的时间间隔不超过3min。
所述保温罩底部还安装有滚轮。
所述保温罩为长方体形状。
本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，通过使蜡模在自然冷却至室温后再在保温罩内进行保温，使蜡模上在自然冷却过程中快速冷却的部位又重新升温后再冷却，从而使该部位的冷却速度与其它冷却速度较慢的部位保持一致，达到了使蜡模最终均匀冷却收缩的目的，从而保证了蜡模在冷却后的尺寸精度，另外，通过制备胎模，使胎模与蜡模相应部位对应配合，使蜡模在保温过程中能够均匀受热，既减缓了蜡模冷却速度，又使蜡模在冷却过程中保持各部位均匀一致，保证了蜡模在冷却后的尺寸精度，为提升最终浇注成型的铸件上相应部位的尺寸精度奠定了基础。
附图说明
图1是本发明蜡模、胎模和保温罩的连接结构示意图。
图中：1-蜡模，2-胎模，3-保温罩，4-托板，5-传热介质，6-滚轮。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1所示，本发明提供了一种蜡模冷却方法，包括以下步骤：
步骤一：将蜡模1自然冷却至室温；蜡模1材质的收缩率大于0.2％。蜡模1至少有一处两端之间的外形尺寸大于1000mm。对于蜡模1材质的收缩率小于0.2％的，可将蜡模1直接自然冷却至室温后即可使用。
步骤二：根据蜡模1外形形状制备胎模2和保温罩3，保温罩3内固定安装有托板4，托板4与保温罩3底部之间填充有传热介质5，再将保温罩3、托板4与传热介质5加热至45℃；优选步骤二中传热介质5为导热油。优选胎模2的材质是铝合金。
步骤三：将步骤一中蜡模1放置于步骤二中托板4上，再将保温罩3四周封闭，使蜡模1与胎模2在保温罩3内保温适当时间；进一步地，步骤三中蜡模1与胎模2在保温罩3内的保温时间为4～6h。
步骤四：将步骤三中经过保温后的蜡模1与胎模2通过空调冷却至19℃～20℃。
另外，步骤一中将蜡模1自然冷却至室温的过程与步骤二中制备胎模2和保温罩3的过程可同时进行。步骤三完成时间与进行步骤四的时间间隔不超过3min。保温罩3底部还安装有滚轮6。方便对外形尺寸较大的蜡模1与胎模2进行转移。此外，保温罩3为长方体形状。
采用本发明的技术方案，通过使蜡模在自然冷却至室温后再在保温罩内进行保温，使蜡模上在自然冷却过程中快速冷却的部位又重新升温后再冷却，从而使该部位的冷却速度与其它冷却速度较慢的部位保持一致，达到了使蜡模最终均匀冷却收缩的目的，从而保证了蜡模在冷却后的尺寸精度，另外，通过制备胎模，使胎模与蜡模相应部位对应配合，使蜡模在保温过程中能够均匀受热，既减缓了蜡模冷却速度，又使蜡模在冷却过程中保持各部位均匀一致，保证了蜡模在冷却后的尺寸精度，为提升最终浇注成型的铸件上相应部位的尺寸精度奠定了基础。

Claims (10)

1.一种蜡模冷却方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将蜡模(1)自然冷却至室温；
步骤二：根据蜡模(1)外形形状制备胎模(2)和保温罩(3)，所述保温罩(3)内固定安装有托板(4)，所述托板(4)与保温罩(3)底部之间填充有传热介质(5)，再将所述保温罩(3)、托板(4)与传热介质(5)加热至45℃；
步骤三：将步骤一中所述蜡模(1)放置于步骤二中所述托板(4)上，再将所述保温罩(3)四周封闭，使蜡模(1)与胎模(2)在保温罩(3)内保温适当时间；
步骤四：将步骤三中经过保温后的蜡模(1)与胎模(2)通过空调冷却至19℃～20℃。
2.如权利要求1所述的蜡模冷却方法，其特征在于：所述步骤三中所述蜡模(1)与胎模(2)在保温罩(3)内的保温时间为4～6h。
3.如权利要求1所述的蜡模冷却方法，其特征在于：步骤二中所述传热介质(5)为导热油。
4.如权利要求1所述的蜡模冷却方法，其特征在于：所述蜡模(1)材质的收缩率大于0.2％。
5.如权利要求1所述的蜡模冷却方法，其特征在于：所述蜡模(1)至少有一处两端之间的外形尺寸大于1000mm。
6.如权利要求1所述的蜡模冷却方法，其特征在于：所述胎模(2)的材质是铝合金。
7.如权利要求1所述的蜡模冷却方法，其特征在于：步骤一中所述将蜡模(1)自然冷却至室温的过程与步骤二中所述制备胎模(2)和保温罩(3)的过程可同时进行。
8.如权利要求1所述的蜡模冷却方法，其特征在于：步骤三完成时间与进行步骤四的时间间隔不超过3min。
9.如权利要求1所述的蜡模冷却方法，其特征在于：所述保温罩(3)底部还安装有滚轮(6)。
10.如权利要求1所述的蜡模冷却方法，其特征在于：所述保温罩(3)为长方体形状。
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