CN112172079A - 一种自承式光缆护套间隙的加工装置及加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自承式光缆护套间隙的加工装置及加工方法，光缆挤出模具安装在光缆挤出机头的挤出端，过线导轮设置在光缆挤出模具的前方，旋转编码器连接在过线导轮的导轮转轴上，控制器与旋转编码器和可伸缩驱动装置连接，阻断杆的一端连接在可伸缩驱动装置的输出端，另一端能够从光缆挤出模具的侧面通孔伸进或退出；光缆挤出模具和光缆挤出机头用于向自承式光缆缆芯上包裹光缆护套进而得到自承式光缆，过线导轮用于支撑自承式光缆向前运动，旋转编码器用于采集自承式光缆的运动速度，控制器用于根据自承式光缆的运动速度控制可伸缩驱动装置的伸缩周期，进而控制阻断杆在光缆护套上按预设尺寸加工出光缆护套间隙。本发明用于制造自承式光缆。

Description

一种自承式光缆护套间隙的加工装置及加工方法
技术领域
本发明属于光缆制造领域，涉及一种自承式光缆护套间隙的加工装置及加工方法。
背景技术
随着光网改造的不断深入，各大运营商对光缆的需求也逐年上升，目前在山区及地形较为复杂的区域，光缆通常采用架空的敷设方式，常用的架空光缆有GYTA、GYTS等，但是以上两类光缆通常需要同钢绞线一起敷设以保证光缆的性能。
随着自承式光缆的大批量使用，可以避免在敷设中单独敷设钢绞线，降低施工成本。但是目前并没有用于加工制造自承式光缆的系统性装置，特别是没有对自承式光缆护套上的护套间隙进行系统加工的装置。
发明内容
针对现有技术中存在的技术问题，本发明提供了一种自承式光缆护套间隙的加工装置及加工方法，用于加工制造自承式光缆。
为了解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种自承式光缆护套间隙的加工装置，包括过线导轮、旋转编码器、控制器、阻断杆、可伸缩驱动装置、光缆挤出模具和光缆挤出机头，所述光缆挤出模具安装在所述光缆挤出机头的挤出端，所述过线导轮设置在所述光缆挤出模具的前方，所述旋转编码器连接在所述过线导轮的导轮转轴上，所述控制器与所述旋转编码器和所述可伸缩驱动装置连接，所述阻断杆的一端连接在所述可伸缩驱动装置的输出端，另一端能够从所述光缆挤出模具的侧面通孔伸进或退出；所述光缆挤出模具和所述光缆挤出机头用于向自承式光缆缆芯上包裹光缆护套进而得到自承式光缆，所述过线导轮用于支撑自承式光缆向前运动，所述旋转编码器用于采集所述自承式光缆的运动速度，所述控制器用于根据所述自承式光缆的运动速度控制所述可伸缩驱动装置的伸缩周期，进而控制所述阻断杆在光缆护套上按预设尺寸加工出光缆护套间隙。
进一步地，还包括光缆收线架和缆芯放线架，所述光缆收线架设置在所述过线导轮的前方，所述缆芯放线架设置在所述光缆挤出机头的后方；所述缆芯放线架用于向所述光缆挤出模具和所述光缆挤出机头内提供自承式光缆缆芯，所述光缆收线架用于收纳自承式光缆。
进一步地，还包括竖向支架和横向支架，所述竖向支架上设置有垂直位移导轨，所述横向支架安装在所述垂直位移导轨上，且所述横向支架能够沿所述垂直位移导轨上下移动；所述横向支架上设置有水平位移导轨，所述可伸缩驱动装置安装在所述水平位移导轨上，且所述可伸缩驱动装置能够沿所述水平位移导轨移动；所述光缆挤出模具位于所述横向支架的下方。
进一步地，所述可伸缩驱动装置为气缸，所述阻断杆与所述气缸的推杆连接，所述气缸通过第一气管连接有电磁阀，所述电磁阀通过第二气管连接有压缩空气供应装置，所述电磁阀与所述控制器电连接，所述控制器通过控制所述电磁阀进而控制所述气缸带动所述阻断杆上下运动。
进一步地，所述竖向支架的底部连接有支架底座。
进一步地，所述过线导轮与所述光缆挤出模具之间还设置有冷却水槽，从所述光缆挤出模具出来的自承式光缆能够经过所述冷却水槽。
进一步地，所述光缆挤出模具上设置有模具校准标记线，所述模具校准标记线与所述光缆挤出模具的侧面通孔的轴线平行。
一种自承式光缆护套间隙的加工方法，应用所述的加工装置进行加工，包括：所述光缆挤出模具和所述光缆挤出机头向自承式光缆缆芯上包裹光缆护套进而得到自承式光缆，过线导轮支撑所述自承式光缆向前运动，旋转编码器采集所述自承式光缆的运动速度，控制器根据自承式光缆的运动速度控制所述可伸缩驱动装置的伸缩周期，进而控制所述阻断杆在光缆护套上按预设尺寸加工出光缆护套间隙。
进一步地，通过缆芯放线架向所述光缆挤出模具和所述光缆挤出机头内提供自承式光缆缆芯，通过所述光缆收线架收纳自承式光缆。
进一步地，在加工前，利用所述模具校准标记线对所述阻断杆与所述光缆挤出模具的侧面通孔进行校准，保证所述阻断杆能够在所述光缆挤出模具的侧面通孔内伸缩或退出。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：本发明提供的一种自承式光缆护套间隙的加工装置，光缆挤出模具和光缆挤出机头向自承式光缆缆芯上包裹光缆护套进而得到自承式光缆，过线导轮支撑自承式光缆向前运动，旋转编码器采集自承式光缆的运动速度，控制器根据自承式光缆的运动速度控制可伸缩驱动装置的伸缩周期，进而控制阻断杆在光缆护套上按预设尺寸加工出光缆护套间隙，旋转编码器和过线导轮转轴连接，达到光缆生产速度和阻断杆运动速度的联动，能够确保光缆护套吊脖处的阻断长度在不同生产速度下的稳定。
进一步地，光缆收线架设置在过线导轮的前方，缆芯放线架设置在光缆挤出机头的后方；缆芯放线架向光缆挤出模具和光缆挤出机头内提供自承式光缆缆芯，光缆收线架收纳自承式光缆，使得加工操作更加方便。
进一步地，竖向支架上设置有垂直位移导轨，横向支架安装在垂直位移导轨上，且横向支架能够沿垂直位移导轨上下移动；横向支架上设置有水平位移导轨，可伸缩驱动装置安装在水平位移导轨上，且可伸缩驱动装置能够沿水平位移导轨移动；光缆挤出模具位于横向支架的下方。这样的设计，可以确保阻断杆运动位置和光缆挤出模具位置的匹配。
进一步地，可伸缩驱动装置为气缸，阻断杆与气缸的推杆连接，气缸通过第一气管连接有电磁阀，电磁阀通过第二气管连接有压缩空气供应装置，电磁阀与控制器电连接，控制器通过控制电磁阀进而控制气缸带动阻断杆上下运动，将旋转编码器的信号传递给电磁阀，通过电磁阀控制气缸的往复运动，从而达到控制阻断杆运动的目的，控制方便且响应速度快。
进一步地，竖向支架的底部连接有支架底座，能够使得装置更加稳定。
进一步地，过线导轮与光缆挤出模具之间还设置有冷却水槽，从光缆挤出模具出来的自承式光缆能够经过冷却水槽，利用水槽对基础的光缆护套进行快速冷却。
进一步地，光缆挤出模具上设置有模具校准标记线，模具校准标记线与光缆挤出模具的侧面通孔的轴线平行，模具校准标记线的设计便于快速的校准阻断杆与光缆挤出模具之间的位置。
为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式中的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种自承式光缆护套间隙的加工装置示意图；
图2为本发明一种自承式光缆护套间隙的加工装置立体结构示意图；
图3为本发明一种自承式光缆护套间隙的加工装置的支架结构图；
图4为本发明支架的水平位置调节示意图；
图5为本发明支架的垂直位置调节示意图；
图6为光缆挤出效果图；
图7为本发明一种自承式光缆护套间隙的加工装置控制示意图。
图中：1-光缆收线架；2-自承式光缆；3-过线导轮；4-导轮转轴；5-旋转编码器；6-第一数据连接线；7-冷却水槽；8-控制器；9-第二数据连接线；10-阻断杆；11-竖向支架；12-可伸缩驱动装置；13-第一气管；14-电磁阀；15-自承式光缆缆芯；16-第二气管；17-压缩空气供应装置；18-缆芯放线架；19-水平位移导轨；20-垂直位移导轨；21-支架底座；22-光缆挤出模具；23-光缆挤出机头；24-电磁阀进气口；25-电磁阀出气口；26-气缸进气口；27-光缆护套间隙；28-模具校准标记线；29-横向支架。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
作为本发明的某一具体实施方式，结合图1至图6所示，一种自承式光缆护套间隙的加工装置，包括光缆收线架1、过线导轮3、旋转编码器5、冷却水槽7、控制器8、阻断杆10、竖向支架11、可伸缩驱动装置12、电磁阀14、压缩空气供应装置17、缆芯放线架18、光缆挤出模具22、光缆挤出机头23和横向支架29。如图1所示，光缆挤出模具22安装在光缆挤出机头23的挤出端，缆芯放线架18设置在光缆挤出机头23的后方，缆芯放线架18用于向光缆挤出模具22和光缆挤出机头23内提供自承式光缆缆芯15，光缆挤出模具22和光缆挤出机头23用于向自承式光缆缆芯15上包裹光缆护套进而得到自承式光缆2，即自承式光缆缆芯15由缆芯放线架18放出，通过光缆挤出机头后形成自承式光缆2。两个过线导轮3成对的设置在光缆挤出模具22的前方，光缆收线架1设置在过线导轮3的前方，过线导轮3用于支撑自承式光缆2向前运动，光缆收线架1用于收纳自承式光缆2，即自承式光缆2最终收纳在光缆收线架1上。
结合图2和图3所示，竖向支架11的底部连接有支架底座21，竖向支架11上设置有垂直位移导轨20，横向支架29安装在垂直位移导轨20上，且横向支架29能够沿垂直位移导轨20上下移动。横向支架29上设置有水平位移导轨19，可伸缩驱动装置12安装在水平位移导轨19上，且可伸缩驱动装置12能够沿水平位移导轨19移动。阻断杆10的一端连接在可伸缩驱动装置12的输出端，另一端能够从光缆挤出模具22的侧面通孔伸进或退出；光缆挤出模具22位于横向支架29的下方。
也就是说，可伸缩驱动装置12和阻断杆10的位置可以通过水平位移导轨19和垂直位移导轨20进行水平和垂直位置的调整,水平位移导轨19和垂直位移导轨20上有刻度线，分辨率为1mm。通过调整，将阻断杆10的位置调整到光缆挤出模具22的合适位置，优选的，为了便于调整，如图6所示，光缆挤出模具22上设置有模具校准标记线28，模具校准标记线28与光缆挤出模具22的侧面通孔的轴线平行。
如图1和图2所示，旋转编码器5连接在过线导轮3的导轮转轴4上，旋转编码器5用于采集自承式光缆2的运动速度，具体的说，旋转编码器5与过线导轮3同步转动，自承式光缆2向前运动时带动过线导轮3旋转，过线导轮3旋转的转速通过导轮转轴4传递给旋转编码器5，旋转编码器5通过实时采集过线导轮3的转速进而得到自承式光缆2的运动速度。也就是说，两个过线导轮3将自承式光缆2夹在中间，当自承式光缆2运动时，带动导轮3运动，进而带动旋转编码器5运动。
本实施方式中，可伸缩驱动装置12为气缸，如图1所示，阻断杆10与气缸的推杆连接，优选的，两者通过螺纹连接。气缸的气缸进气口26通过第一气管13与电磁阀14的电磁阀出气口25连接，电磁阀14的电磁阀进气口24通过第二气管16与压缩空气供应装置17连接。压缩空气供应装置17通过第二气管16将压缩空气输送到电磁阀14中。气缸和电磁阀14安装在支架11上，控制器8与旋转编码器5之间通过第一数据连接线6电连接，控制器8与电磁阀14之间通过第二数据连接线9电连接，控制器8用于根据自承式光缆2的运动速度控制可伸缩驱动装置12的伸缩周期，进而控制阻断杆10在光缆护套上按预设尺寸加工出光缆护套间隙27，也就是说，控制器8通过控制电磁阀14进而控制气缸带动阻断杆10按照一定的周期上下运动。优选的，控制器8为PLC控制，
如图1和图2所示，过线导轮3与光缆挤出模具22之间还设置有冷却水槽7，从光缆挤出模具22出来的自承式光缆2能够经过冷却水槽7。
如图6所示，为光缆挤出效果图，当阻断杆10上下运动的时候，在自承式光缆的吊脖处将产生如图6所示的光缆护套间隙27。在光缆挤出模具22上有模具校准标记位置28，这个标记是便于在生产过程中对模具的位置进行校准。
如图7所示为阻断装置控制示意图，光缆在生产过程中为了保证光缆护套间隙27在不同生产速度下的长度稳定，设计了相应的控制装置。首先将光缆护套间隙27的预设定参数、过线导轮3的尺寸参数以及旋转编码器5的分辨率参数等输入到PLC中。当光缆在不同的生产速度下会带动过线导轮相应的运动，过线导轮通过导轮转轴带动旋转编码器转动，旋转编码器将型号传送给PLC，按照设置的参数，由PLC对电磁阀进行控制，从而达到控制气缸运动的动作。该方法响应速度快，能够保证光缆护套间隙27的稳定。
本实施方式中，还设置有显示屏，用于显示相关参数。
本发明一种自承式光缆护套间隙的加工方法为，在加工前，利用模具校准标记线28对阻断杆10与光缆挤出模具22的侧面通孔进行校准，保证阻断杆10能够在光缆挤出模具22的侧面通孔内伸缩或退出。校准后，通过缆芯放线架18向光缆挤出模具22和光缆挤出机头23内提供自承式光缆缆芯15，光缆挤出模具22和光缆挤出机头23向自承式光缆缆芯15上包裹光缆护套进而得到自承式光缆2，过线导轮3支撑自承式光缆2向前运动，旋转编码器5采集自承式光缆2的运动速度，控制器8根据自承式光缆2的运动速度控制可伸缩驱动装置12的伸缩周期，进而控制阻断杆10在光缆护套上按预设尺寸加工出光缆护套间隙27，通过光缆收线架1收纳自承式光缆2。
具体的说，第一步，先分别对光缆挤出模具的位置和阻断杆的位置采用激光水平仪校准。将水平仪放置在水平地面上，将激光投射到光缆挤出模具上，确保与模具校准标记线重合，保证光缆挤出模具安装位置满足要求。同理，对阻断杆的位置进行校准，将激光投射到阻断杆上，要保证在阻断杆上的激光位置不偏移。第二步，通过可调节支架调整气缸的水平位置，保证阻断杆位于光缆挤出模具的正上方，随后调整气缸的垂直位置，让阻断杆与光缆挤出模具配合在一起，以保证阻断杆能够顺利的在光缆挤出模具的阻断孔中上下往复运动。第三步，确定旋转编码器的型号和过线导轮的尺寸，并在参数设置界面中进行设置，同时输入阻断和非阻断位置的长度。第四步，开启生产设备，并在低速生产过程中观察护套的阻断挤出效果。第五步，进行提速生产，在达到设定速度后观察挤出效果是否稳定，如效果稳定，则继续进行生产。
最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种自承式光缆护套间隙的加工装置，其特征在于，包括过线导轮(3)、旋转编码器(5)、控制器(8)、阻断杆(10)、可伸缩驱动装置(12)、光缆挤出模具(22)和光缆挤出机头(23)，所述光缆挤出模具(22)安装在所述光缆挤出机头(23)的挤出端，所述过线导轮(3)设置在所述光缆挤出模具(22)的前方，所述旋转编码器(5)连接在所述过线导轮(3)的导轮转轴(4)上，所述控制器(8)与所述旋转编码器(5)和所述可伸缩驱动装置(12)连接，所述阻断杆(10)的一端连接在所述可伸缩驱动装置(12)的输出端，另一端能够从所述光缆挤出模具(22)的侧面通孔伸进或退出；所述光缆挤出模具(22)和所述光缆挤出机头(23)用于向自承式光缆缆芯(15)上包裹光缆护套进而得到自承式光缆(2)，所述过线导轮(3)用于支撑自承式光缆(2)向前运动，所述旋转编码器(5)用于采集所述自承式光缆(2)的运动速度，所述控制器(8)用于根据所述自承式光缆(2)的运动速度控制所述可伸缩驱动装置(12)的伸缩周期，进而控制所述阻断杆(10)在光缆护套上按预设尺寸加工出光缆护套间隙(27)。
2.根据权利要求1所述的一种自承式光缆护套间隙的加工装置，其特征在于，还包括光缆收线架(1)和缆芯放线架(18)，所述光缆收线架(1)设置在所述过线导轮(3)的前方，所述缆芯放线架(18)设置在所述光缆挤出机头(23)的后方；所述缆芯放线架(18)用于向所述光缆挤出模具(22)和所述光缆挤出机头(23)内提供自承式光缆缆芯(15)，所述光缆收线架(1)用于收纳自承式光缆(2)。
3.根据权利要求1所述的一种自承式光缆护套间隙的加工装置，其特征在于，还包括竖向支架(11)和横向支架(29)，所述竖向支架(11)上设置有垂直位移导轨(20)，所述横向支架(29)安装在所述垂直位移导轨(20)上，且所述横向支架(29)能够沿所述垂直位移导轨(20)上下移动；所述横向支架(29)上设置有水平位移导轨(19)，所述可伸缩驱动装置(12)安装在所述水平位移导轨(19)上，且所述可伸缩驱动装置(12)能够沿所述水平位移导轨(19)移动；所述光缆挤出模具(22)位于所述横向支架(29)的下方。
4.根据权利要求3所述的一种自承式光缆护套间隙的加工装置，其特征在于，所述可伸缩驱动装置(12)为气缸，所述阻断杆(10)与所述气缸的推杆连接，所述气缸通过第一气管(13)连接有电磁阀(14)，所述电磁阀(14)通过第二气管(16)连接有压缩空气供应装置(17)，所述电磁阀(14)与所述控制器(8)电连接，所述控制器(8)通过控制所述电磁阀(14)进而控制所述气缸带动所述阻断杆(10)上下运动。
5.根据权利要求3所述的一种自承式光缆护套间隙的加工装置，其特征在于，所述竖向支架(11)的底部连接有支架底座(21)。
6.根据权利要求1所述的一种自承式光缆护套间隙的加工装置，其特征在于，所述过线导轮(3)与所述光缆挤出模具(22)之间还设置有冷却水槽(7)，从所述光缆挤出模具(22)出来的自承式光缆(2)能够经过所述冷却水槽(7)。
7.根据权利要求1所述的一种自承式光缆护套间隙的加工装置，其特征在于，所述光缆挤出模具(22)上设置有模具校准标记线(28)，所述模具校准标记线(28)与所述光缆挤出模具(22)的侧面通孔的轴线平行。
8.一种自承式光缆护套间隙的加工方法，其特征在于，应用如权利要求1至7任一项所述的加工装置进行加工，包括：所述光缆挤出模具(22)和所述光缆挤出机头(23)向自承式光缆缆芯(15)上包裹光缆护套进而得到自承式光缆(2)，过线导轮(3)支撑所述自承式光缆(2)向前运动，旋转编码器(5)采集所述自承式光缆(2)的运动速度，控制器(8)根据自承式光缆(2)的运动速度控制所述可伸缩驱动装置(12)的伸缩周期，进而控制所述阻断杆(10)在光缆护套上按预设尺寸加工出光缆护套间隙(27)。
9.根据权利要求8所述的一种自承式光缆护套间隙的加工方法，其特征在于，通过缆芯放线架(18)向所述光缆挤出模具(22)和所述光缆挤出机头(23)内提供自承式光缆缆芯(15)，通过所述光缆收线架(1)收纳自承式光缆(2)。
10.根据权利要求8所述的一种自承式光缆护套间隙的加工方法，其特征在于，在加工前，利用所述模具校准标记线(28)对所述阻断杆(10)与所述光缆挤出模具(22)的侧面通孔进行校准，保证所述阻断杆(10)能够在所述光缆挤出模具(22)的侧面通孔内伸缩或退出。
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