CN112171178A - 制动盘选配台及选配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种制动盘选配台及选配方法，属于轨道车辆装配技术领域，制动盘选配台包括若干个存放单元，存放单元上设有多个依次排布的约束槽，约束槽用于使制动盘保持竖立状态并能够沿约束槽的延伸方向滚动，约束槽的延伸长度大于制动盘的周长；本发明提供的制动盘选配台，能够解决现有的制动盘选配过程存在安全隐患、占地面积大、工作量大，并且难以保证选配效率和质量等问题。

Description

制动盘选配台及选配方法

技术领域

本发明属于轨道车辆装配技术领域，更具体地说，是涉及一种制动盘选配台及选配方法。

背景技术

轨道车辆制动系统的可靠与否直接关系到行车安全。尤其是对于运行速度较快的动车组列车，为了确保车辆能够在有效距离内减速及停车，对制动系统提出了更高的要求。目前高速动车组拖车以及较快的铁路客车，均采用了盘式制动方式。车辆组装时，需要将制动盘以过盈配合方式压装到车轴上，并且在压装作业前需要对制动盘进行选配，只有满足过盈量要求的制动盘才能与车轴压装，以确保制动盘与车轴紧密结合。

制动盘选配时需要记录刻打在制动盘外圆面上的盘号，需要转动制动盘；同时还需要测量制动盘上与车轴装配面结合的盘毂孔的直径，也需要转动制动盘，以便测量多个数值取平均值；如果盘毂孔的直径与车轴装配面的直径不匹配需要将制动盘吊回存放处。由于制动盘重达120公斤，频繁的吊运费时费力，并且将制动盘竖立放置在地面上对其进行滚动时存在很大的安全风险，有可能发生倾倒导致砸伤；另外，因为产能的要求，同时考虑选配冗余，装配现场需要存放至少40个制动盘，数量众多，占地面积大，选配工作量大，难以保证选配效率和质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种制动盘选配台及选配方法，旨在解决现有的制动盘选配过程存在安全隐患、占地面积大、工作量大，并且难以保证选配效率和质量等问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种制动盘选配台，包括若干个存放单元，所述存放单元上设有多个依次排布的约束槽，所述约束槽用于使制动盘保持竖立状态并能够沿所述约束槽的延伸方向滚动，所述约束槽的延伸长度大于制动盘的周长。

作为本申请另一实施例，所述存放单元包括放置台，所述约束槽由间隔设置且直线排布在所述放置台上的分隔块分隔而成，相邻所述分隔块之间的距离大于制动盘的厚度且差值不超过5毫米，所述分隔块的高度小于制动盘的半径的一半。

作为本申请另一实施例，所述约束槽的底部设有柔性垫，所述柔性垫用于在制动盘的压力下局部下陷从而阻止制动盘自由滚动。

作为本申请另一实施例，所述约束槽的一端设有第一限位挡块，所述约束槽的另一端设有第二限位挡块，所述第一限位挡块和第二限位挡块均为条形且垂直于所述约束槽。

作为本申请另一实施例，所述分隔块上设有1/4圈标记体，制动盘从所述第二限位挡块处滚动至所述1/4圈标记体处转过的角度为90度。

作为本申请另一实施例，所述分隔块的上端设有导向斜面，所述导向斜面用于引导制动盘进入所述约束槽。

作为本申请另一实施例，所述存放单元上设有防护栏杆。

作为本申请另一实施例，两个相邻设置的所述存放单元组成作业单元，所述作业单元中的两个所述存放单元之间设有人行通道，所述制动盘选配台包括至少两个所述作业单元。

作为本申请另一实施例，所述约束槽位于所述第一限位挡块的一端的槽底设有存放凹坑，所述约束槽位于所述第二限位挡块的一端的槽底设有盘毂孔一次测量凹坑，所述约束槽位于所述1/4圈标记体处的槽底设有盘毂孔二次测量凹坑。

本发明还提供了制动盘选配方法，该方法使用上述的制动盘选配台进行制动盘的存放以及选配，并且包括以下步骤：

步骤S01：将待选配的制动盘吊运至所述存放单元上方并放入所述约束槽，每个所述约束槽中放入一个制动盘，并且将所有制动盘滚动至所述存放凹坑中；

步骤S02：制动盘与车轴同温存放，且时间不小于8小时；

步骤S03：选择一个待装配的车轴并测量该车轴的装配面直径；

步骤S04：选择任一制动盘并记录其盘号，若盘号没有外露，在所述约束槽内滚动制动盘，直至所述盘号外露；

步骤S05：将步骤S04中的制动盘滚动至盘毂孔一次测量凹坑，进行盘毂孔直径的第一次测量；

步骤S06：将步骤S05中的制动盘滚动至盘毂孔二次测量凹坑，进行盘毂孔直径的第二次测量；

步骤S07：将步骤S05和步骤S06中得到的盘毂孔直径取平均值，作为最终的盘毂孔直径；

步骤S08：将步骤S07中得到的盘毂孔直径与步骤S03中得到的装配面直径进行比较，若两者的差值满足过盈量要求则选配成功，若两者的差值不满足过盈量要求则选配失败，重新选择一个制动盘，并重复步骤S04至S08直至选配成功；

步骤S09：将选配成功的制动盘沿所述约束槽滚动，使设置在制动盘上的不平衡相位点朝上；

步骤S10，利用吊具将制动盘吊运至车轴处进行装配。

本发明提供的制动盘选配台，与现有技术相比，待选配的制动盘可以放置在存放单元上，存放单元上具有多个依次排布的约束槽，可以规则有序的放置数量众多的制动盘，相比现有技术杂乱无章的放置不仅能够大大减小占地面积，而且有利于作业现场的整洁；制动盘可以沿约束槽的长度方向滚动，可以方便的查看制动盘的盘号以及方便的通过滚动制动盘实现盘毂孔多位置的测量，从而大大提高了选配效率；并且在滚动过程中，制动盘被约束槽约束，不会倾倒，消除了可能被砸伤的安全隐患；本发明设置的存放单元，兼具存放和选配制动盘的作用，相比现有技术存放和选配场地分开的设置，不用来回吊运制动盘，简化了作业步骤，杜绝了吊运产生的磕碰以及安全隐患，消除了不必要的工作量，提高了选配效率和质量。

本发明提供的制动盘选配方法，与现有技术相比，采用了上述的制动盘选配台，作业过程占地面积小、无安全隐患，操作步骤简单，工作量少，具有较高的选配效率和质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的制动盘选配台中存放单元的俯视结构示意图；

图2为本发明实施例提供的制动盘选配台中存放单元的平视结构示意图；

图3为制动盘放入本发明实施例提供的制动盘选配台中的约束槽后的结构示意图；

图4为一种制动盘的剖视结构示意图；

图5为相比图1存放单元放入制动盘后的结构示意图；

图6为相比图2存放单元放入制动盘后的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的制动盘选配台的俯视结构示意图；

图8为本发明实施例提供的制动盘位于盘毂孔第一次测量位置时的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的制动盘位于盘毂孔第二次测量位置时的结构示意图。

图中：1、约束槽；11、1/4圈标记体；2、制动盘；21、盘号刻打处；22、盘毂孔；3、分隔块；31、导向斜面；4、放置台；5、柔性垫；61、第一限位挡块；62、第二限位挡块；7、防护栏杆；8、作业单元；81、人行通道。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图3，现对本发明提供的制动盘选配台进行说明。制动盘选配台包括若干个存放单元，存放单元上设有多个依次排布的约束槽1，约束槽1用于使制动盘2保持竖立状态并能够沿约束槽1的延伸方向滚动，约束槽1的延伸长度大于制动盘2的周长。

本发明提供的制动盘选配台，与现有技术相比，待选配的制动盘2可以放置在存放单元上，存放单元上具有多个依次排布的约束槽1，可以规则有序的放置数量众多的制动盘2，相比现有技术杂乱无章的放置不仅能够大大减小占地面积，而且有利于作业现场的整洁；制动盘2可以沿约束槽1的长度方向滚动，可以方便的查看制动盘2的盘号以及方便的通过滚动制动盘2实现盘毂孔22多位置的测量，从而大大提高了选配效率；并且在滚动过程中，制动盘2被约束槽1约束，不会倾倒，消除了可能被砸伤的安全隐患；本发明设置的存放单元，兼具存放和选配制动盘2的作用，相比现有技术存放和选配场地分开的设置，不用来回吊运制动盘2，简化了作业步骤，杜绝了吊运产生的磕碰以及安全隐患，消除了不必要的工作量，提高了选配效率和质量。

因为约束槽1为依次排布设置，所以放入约束槽1内的制动盘2也是规则有序的排布，从而能够紧密排列，减小占地面积，并提高作业现场的整洁度，如图5所示。图5为相比图1存放单元放入制动盘2后的结构示意图，并且为了便于观察，图5中制动盘2的轮廓通过斜线进行了填充；图6是相比图2存放单元放入制动盘2后的结构示意图。

图4为一种制动盘的剖面结构示意图，制动盘2具有盘毂孔22。为了确保测量精度同时便于操作，测量盘毂孔22的直径时需要使量具保持水平，尤其是量具的表盘保持水平，因此若需要测量盘毂孔22同一圆周上的不同位置的直径时需要滚动制动盘2，而不能转动量具、使量具处于非水平的状态。

测量盘毂孔22的直径时一般会沿盘毂孔22的轴向选取至少两个位置，每个位置测量一个数据后，将制动盘2滚动90度再测量一个数据，一共四个数据，盘毂孔22的直径取上述四个数据的平均值。

测量盘毂孔22之前一般需要技术制动盘2的盘号，盘号刻打在制动盘2的最外侧圆周上的盘号刻打处21；如果盘号刻打处21朝下则无法直接观察到盘号，因此需要滚动制动盘2，使盘号刻打处21朝上，此时即可方便的查看并记录制动盘2的盘号。

作为本发明提供的制动盘选配台的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，存放单元包括放置台4，约束槽1由间隔设置且直线排布在放置台4上的分隔块3分隔而成，相邻分隔块3之间的距离大于制动盘2的厚度且差值不超过5毫米，分隔块3的高度小于制动盘2的半径的一半。分隔块3之间的距离，即约束槽1的宽度大于制动盘2的厚度，是指约束槽1的宽度大于制动盘2位于约束槽1内部分的厚度；并且约束槽1的宽度与制动盘2位于约束槽1内部分的厚度的差值不超过5毫米，既留有缝隙，保证制动盘2能够在约束槽1内顺畅的滚动，又确保在制动盘2倾倒的时候，位于两侧的分隔块3的侧壁能够卡住制动盘2，防止其倒下，产生砸伤危险。分隔块3的高度不用太大，小于制动盘2的半径的一半时即可有效约束制动盘2，使其无法倾倒，又可以避开制动盘2表面的凸起物，确保制动盘2可以顺畅的滚动。

具体的，分隔块3的截面形状为矩形，分隔块3可以由钢板焊接而成，每个分隔块3按相同的间距焊接在放置台4上即可形成一整排沿自身宽度方向直线排布的约束槽1。具体的，放置台4可以具有一定高度，与身高适配，便于操作；放置台4也可以是放置在地面上的平板，结构简单，便于实现。

作为本发明提供的制动盘选配台的一种具体实施方式，请参阅图3，约束槽1的底部设有柔性垫5，柔性垫5用于在制动盘2的压力下局部下陷从而阻止制动盘2自由滚动。利用柔性垫5具有一定弹性的特点，加之制动盘2具有足够的重量，制动盘2放置到柔性垫5上后，即可压迫柔性垫5形成局部凹陷；只要放置台4没有倾斜，没有外力推动制动盘2的情况下，制动盘2即可稳定的保持在上述局部凹陷中。同时，上述局部凹陷的程度比较小，不会阻碍人们推动制动盘2，使其在约束槽1内滚动。柔性垫5还具有缓冲作用，缓冲制动盘2放入时与约束槽1底部的磕碰力，保护制动盘2的外圆面，也保护放置台4。具体的，柔性垫5可以为胶垫。

作为本发明提供的制动盘选配台的一种具体实施方式，请参阅图1和图2，约束槽1的一端设有第一限位挡块61，约束槽1的另一端设有第二限位挡块62，第一限位挡块61和第二限位挡块62均为条形且垂直于约束槽1。第一限位挡块61和第二限位挡块62用于防止制动盘2从约束槽1内滚出，进而跌落放置台4发生危险。第一限位挡块61和第二限位挡块62也可以作为状态标志使用，例如制动盘2位于第一限位挡块61处时为存放状态，制动盘2位于第二限位挡块62处时用于测量盘毂孔22。

作为本发明提供的制动盘选配台的一种具体实施方式，请参阅图1和图2，分隔块3上设有1/4圈标记体11，制动盘2从第二限位挡块62处滚动至1/4圈标记体11处转过的角度为90度。1/4圈标记体11用于标记制动盘2是否已滚动过四分之一圈，即大概转过90度，以满足盘毂孔22的测量要求，提升盘毂孔22测量时操作的便利性，提高测量效率和精度。具体的，1/4圈标记体11可以是刻槽、凸起或带颜色的线条。

作为本发明提供的制动盘选配台的一种具体实施方式，请参阅图3，分隔块3的上端设有导向斜面31，导向斜面31用于引导制动盘2进入约束槽1。导向斜面31能够使约束槽1的上端开口变大，从而引导制动盘2进入下方为了具有约束作用而收窄的部分，提高了制动盘2放入约束槽1这一操作的便捷程度，也减少了制动盘2与分隔块3可能发生的磕碰。

作为本发明提供的制动盘选配台的一种具体实施方式，请参阅图1和图2，存放单元上设有防护栏杆7。防护栏杆7用于防止无关人员进入选配作业区域，防护栏杆7也能够防止制动盘2从放置台4上跌落。

作为本发明提供的制动盘选配台的一种具体实施方式，请参阅图7，两个相邻设置的存放单元组成作业单元8，作业单元8中的两个存放单元之间设有人行通道81，制动盘选配台包括至少两个作业单元8。图7中矩形虚线框标示作业单元8。本实施例提供了一种存放单元的组织形式，使得作业场地能够摆放更多制动盘2，满足产能要求。图7中每个存放单元能够放置11个制动盘2，两个作业单元8，共四个存放单元，一共能够放置44个制动盘2。具体的，作业单元8中，第二限位挡块62设置在靠近人行通道81的一侧，便于作业人员进行盘毂孔22的测量。

作为本发明提供的制动盘选配台的一种具体实施方式，约束槽1位于第一限位挡块61的一端的槽底设有存放凹坑，约束槽1位于第二限位挡块62的一端的槽底设有盘毂孔一次测量凹坑，约束槽1位于1/4圈标记体11处的槽底设有盘毂孔二次测量凹坑。设置凹坑能够进一步提高制动盘2在约束槽1内的稳定性，确保其在存放位置、盘毂孔22的第一次测量位置以及第二次测量位置时保持静止。

本发明还提供了制动盘选配方法，该方法使用上述的制动盘选配台进行制动盘的存放以及选配，并且包括以下步骤：

步骤S01：将待选配的制动盘2吊运至存放单元上方并放入约束槽1，每个约束槽1中放入一个制动盘2，并且将所有制动盘2滚动至存放凹坑中，此时制动盘2的位置如图5和图6所示；

步骤S02：制动盘2与车轴同温存放，且时间不小于8小时，以保证测量精度和装配精度，确保制动盘2与车轴紧密结合；

步骤S03：选择一个待装配的车轴并测量该车轴的装配面直径；

步骤S04：选择任一制动盘2并记录其盘号，若盘号没有外露，在约束槽1内滚动制动盘2，直至盘号外露，即盘号刻打处21朝上；

步骤S05：将步骤S04中的制动盘2滚动至盘毂孔一次测量凹坑，进行盘毂孔直径的第一次测量，如图8所示；

步骤S06：将步骤S05中的制动盘2滚动至盘毂孔二次测量凹坑，进行盘毂孔直径的第二次测量，如图9所示；

步骤S07：将步骤S05和步骤S06中得到的盘毂孔直径取平均值，作为最终的盘毂孔直径；

步骤S08：将步骤S07中得到的盘毂孔直径与步骤S03中得到的装配面直径进行比较，若两者的差值满足过盈量要求则选配成功，若两者的差值不满足过盈量要求则选配失败，重新选择一个制动盘2，并重复步骤S04至S08直至选配成功；选配失败的制动盘2重新放回存放凹坑处，并且本次盘毂孔22的测量数据作废，不得用作下次选配，下次选配时需重新测量盘毂孔22的直径；

步骤S09：将选配成功的制动盘2沿约束槽1滚动，使设置在制动盘2上的不平衡相位点朝上；不平衡相位点，即制动盘2的残余静不平衡相位标识，相关技术文件规定，同一轮对上的两制动盘2不平衡相位点需位置大致相同，相位差不得大于特定角度；本步骤中将不平衡相位点朝上，在下一步吊运、制动盘2到达车轴处时，即可保证两个制动盘2的不平衡相位点均朝上设置，从而满足装配要求，提高装配效率；

步骤S10，利用吊具将制动盘吊运至车轴处进行装配，完成制动盘2的选配。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.制动盘选配台，其特征在于，包括若干个存放单元，所述存放单元上设有多个依次排布的约束槽，所述约束槽用于使制动盘保持竖立状态并能够沿所述约束槽的延伸方向滚动，所述约束槽的延伸长度大于制动盘的周长。

2.如权利要求1所述的制动盘选配台，其特征在于，所述存放单元包括放置台，所述约束槽由间隔设置且直线排布在所述放置台上的分隔块分隔而成，相邻所述分隔块之间的距离大于制动盘的厚度且差值不超过5毫米，所述分隔块的高度小于制动盘的半径的一半。

3.如权利要求2所述的制动盘选配台，其特征在于，所述约束槽的底部设有柔性垫，所述柔性垫用于在制动盘的压力下局部下陷从而阻止制动盘自由滚动。

4.如权利要求3所述的制动盘选配台，其特征在于，所述约束槽的一端设有第一限位挡块，所述约束槽的另一端设有第二限位挡块，所述第一限位挡块和第二限位挡块均为条形且垂直于所述约束槽。

5.如权利要求4所述的制动盘选配台，其特征在于，所述分隔块上设有1/4圈标记体，制动盘从所述第二限位挡块处滚动至所述1/4圈标记体处转过的角度为90度。

6.如权利要求5所述的制动盘选配台，其特征在于，所述分隔块的上端设有导向斜面，所述导向斜面用于引导制动盘进入所述约束槽。

7.如权利要求6所述的制动盘选配台，其特征在于，所述存放单元上设有防护栏杆。

8.如权利要求7所述的制动盘选配台，其特征在于，两个相邻设置的所述存放单元组成作业单元，所述作业单元中的两个所述存放单元之间设有人行通道，所述制动盘选配台包括至少两个所述作业单元。

9.如权利要求8所述的制动盘选配台，其特征在于，所述约束槽位于所述第一限位挡块的一端的槽底设有存放凹坑，所述约束槽位于所述第二限位挡块的一端的槽底设有盘毂孔一次测量凹坑，所述约束槽位于所述1/4圈标记体处的槽底设有盘毂孔二次测量凹坑。

10.制动盘选配方法，使用权利要求9所述的制动盘选配台进行制动盘的存放以及选配，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S01：将待选配的制动盘吊运至所述存放单元上方并放入所述约束槽，每个所述约束槽中放入一个制动盘，并且将所有制动盘滚动至所述存放凹坑中；

步骤S02：制动盘与车轴同温存放，且时间不小于8小时；

步骤S03：选择一个待装配的车轴并测量该车轴的装配面直径；

步骤S04：选择任一制动盘并记录其盘号，若盘号没有外露，在所述约束槽内滚动制动盘，直至所述盘号外露；

步骤S05：将步骤S04中的制动盘滚动至盘毂孔一次测量凹坑，进行盘毂孔直径的第一次测量；

步骤S06：将步骤S05中的制动盘滚动至盘毂孔二次测量凹坑，进行盘毂孔直径的第二次测量；

步骤S07：将步骤S05和步骤S06中得到的盘毂孔直径取平均值，作为最终的盘毂孔直径；

步骤S08：将步骤S07中得到的盘毂孔直径与步骤S03中得到的装配面直径进行比较，若两者的差值满足过盈量要求则选配成功，若两者的差值不满足过盈量要求则选配失败，重新选择一个制动盘，并重复步骤S04至S08直至选配成功；

步骤S09：将选配成功的制动盘沿所述约束槽滚动，使设置在制动盘上的不平衡相位点朝上；

步骤S10，利用吊具将制动盘吊运至车轴处进行装配。

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