CN112146891A - 安全带安装模块、汽车安全带动态试验装置及测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种安全带安装模块、汽车安全带动态试验装置及测试方法，包括主支撑框架、两个移动框架、两个移动安装柱及两个安全带安装模块；安全带安装模块包括安装底座、压板、连接座结构及能够与安全带连接的固定点安装板；连接座结构包括旋转座及连接杆，连接杆一端端部与旋转座连接，连接杆贯穿压板，旋转座上设有至少三个弧形长圆孔，至少三个弧形长圆孔的中心线位于同一圆周上。本发明所述的一种安全带安装模块、汽车安全带动态试验装置及测试方法，解决了由于现有技术中汽车安全带动态试验装置的用于调整安全带端部的安装位置的调整机构过于复杂，进一步的加大了试验成本的技术问题，并且提升了假人胸部位移测量精度。

Description

安全带安装模块、汽车安全带动态试验装置及测试方法

技术领域

本发明属于安全带测试领域，尤其是涉及一种安全带安装模块、汽车安全带动态试验装置及测试方法。

背景技术

汽车安全带约束系统是为了在碰撞时对乘员进行约束以及避免碰撞时车内乘员与方向盘、仪表板等发生二次碰撞或避免碰撞时冲出车外导致死伤的安全装置，是汽车乘员约束装置的一种。目前汽车安全带是世界公认的最廉价也是最有效的安全装置，我国机动车辆强制装备。目前我国强制性标准GB14166-2013《机动车乘员用安全带约束系统》对安全带性能有明确的要求，其中动态试验是测试的关键项目。要求经过动态性能试验后影响乘员约束的安全带总成的部件不得断裂且带扣或锁止系统不得失效；对于安全带腰带，假人盆骨部位前移量在80～200mm之间；对于其它型式汽车安全带，假人盆骨位置前移量在80～200mm之间，胸部位置前移量在100～300mm之间；对于全背带型安全带上述最小位移量可以减少一半。带有预紧装置的安全带，最小位移量可减少一半。对于安装在前排外侧且配有气囊座位的安全带，则假人胸部的移动量可以超过300mm，但在假人胸部参考点通过该位移时的速度不得超过24km/h。

其中假人胸部位移的测量和速度的测量是评价安全带性能的关键参数，目前假人胸部位移测量主要有如下三种：1、通过高速摄像分析假人胸部位移和速度，其主要原理为通过高速摄像记录下整个碰撞过程中假人以及台车的运动，然后通过图像分析计算可以得出假人胸部参考点在碰撞过程中向前的位移量和速度；2、通过拉绳测量假人胸部位移,拉线测量方法是最早应用在安全带动态位移上的测量方法，同时也是一种最直接最方便的方法。拉线测量方法直接将测量绳固定在假人胸部和臀部，在测量绳到座椅后面增加一个具有阻尼作用的阻尼块，通过阻尼块的阻尼作用，达到记录动态测量位移的作用。3、通过拉线位移传感器测量假人胸部位移，拉线位移传感器拉线固定在假人胸部，拉线位移传感器能够输出时间与假人胸部位移的关系，对位移相对时间进行简单的计算既能够得到假人胸部移动的速度，实现对假人胸部位移以及速度的同时监测。

但是这三种测量方法都有难以避免的测量误差主要表现在：1、高速摄像测量假人胸部位移人为因素带来误差比较大，由于测量过程中需要人为调整高速相机摄录角度以及定义测量基准点以及测量参考点，同时在结果分析过程中对测量参考点的捕捉受高速摄像画面以及灯光的影响也会存在很大不确定度，不能直接输出假人胸部位移，结果分析复杂；2、拉绳测量，拉绳测量通过阻尼块的移动量能够直接反应假人胸部位移，但是仅仅通过拉绳测量，一旦假人胸部位移超过300mm不能确定假人胸部在300mm点的速度，不能判定试验结果是否符合标准要求。3、拉线位移传感测量，拉线位移传感器测量能够直接输出测量位移和速度，但是拉线位移传感器在汽车安全带动态试验这种高速碰撞外界环境下，由于自身设计原因存在不可调节的误差，通过大量试验验证拉线位移传感器测量结果会大于实际假人胸部移动量，初步分析由于拉线卷轴惯性导致。

安全带动态试验标准要求安全带的点位安装要模拟实车安全带安装点位或GB14166-2013《机动车乘员用安全带、约束系统、儿童约束系统和ISOFIX儿童约束系统》附录L中规定的国标点位进行安装，主要安装固定位置包括：安全带卷收器固定点、带扣锁固定点、端片下固定点、高调器固定点等。不同车型以及不同类型安全带安装位置不尽相同，主要表现为安装点位置坐标不同，安装角度不同。现行试验过程中依据不同安全带安装形式需要加工相应的固定工装来进行安装固定，由于现有技术中固定工装的用于调整安全带端部的安装角度的调整机构过于复杂，由此造成试验成本增大、试验周期增加，并且由于现有技术中汽车安全带动态试验装置的用于调整安全带端部的安装位置的调整机构过于复杂，进一步的加大了试验成本。

随着汽车安全技术提升，尤其是CNCAP中国新车评价规程2020版已明确提出对于假人伤害值更高要求，在车辆上安装预紧限力式安全带已成为标配，汽车安全带的预紧性能和限力性能尤为重要，考核预紧及限力性能在零部件试验中关键在于动态位移量及速度测量，尤其对于位移量超标计算速度情形，亟需研究新的试验方法及装置，提高试验一致性，更好验证安全带性能。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种安全带安装模块、汽车安全带动态试验装置及测试方法，解决了由于现有技术中固定工装的用于调整安全带端部的安装角度的调整机构过于复杂，由此造成试验成本增大、试验周期增加的技术问题；

进一步的，解决了由于现有技术中汽车安全带动态试验装置的用于调整安全带端部的安装位置的调整机构过于复杂，进一步的加大了试验成本的技术问题，并且提升了假人胸部位移测量精度；

进一步的，解决了由于现有技术中汽车安全带动态试验位移量及速度的测试方法，测试过程中误差比较大，并且结果分析复杂及不能判定试验结果是否符合标准要求的技术问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种安全带安装模块，包括安装底座、压板、连接座结构及能够与安全带连接的固定点安装板；

所述连接座结构包括旋转座及连接杆，所述连接杆一端端部与所述旋转座连接，所述连接杆贯穿所述压板，所述旋转座上设有至少三个弧形长圆孔，至少三个所述弧形长圆孔的中心线位于同一圆周上，多个锁紧螺栓依次贯穿所述安装底座、旋转座及压板，每一所述弧形长圆孔内均对应设置一个所述锁紧螺栓，所述锁紧螺栓上设有能够锁紧所述安装底座、旋转座及压板的螺母；

所述连接杆与所述固定点安装板可拆卸连接。

进一步的，所述旋转座位圆形板件，所述连接杆设置在所述旋转座的轴心位置。

进一步的，所述弧形长圆孔数量为四个，四个所述弧形长圆孔以所述旋转座轴心线圆周排列设置。

进一步的，所述安装底座上设有多个沉头孔，所述沉头孔的数量与所述锁紧螺栓数量一致，每一所述锁紧螺栓的沉头均对应设置在一个所述沉头孔内。

进一步的，所述固定点安装板上设有7排通孔，7排所述通孔均匀排列设置在所述固定点安装板上，每排所述通孔包括12个通孔。

一种汽车安全带动态试验装置，包括主支撑框架、两个移动框架、两个移动安装柱及两个上述的安全带安装模块；

两个所述移动框架设置在所述主支撑框架上，两个所述移动框架能够沿Y向滑动，所述主支撑框架上设有至少两个能够固定两个所述移动框架的第一锁止机构，至少两个所述第一锁止机构左右对称设置在所述主支撑框架上，每个所述移动框架上均对应设置一个所述移动安装柱，所述移动安装柱能够沿X向移动，所述移动框架上设有两个能够固定移动安装柱的第二锁止机构，两个第二锁止机构上下对称设置，每个所述移动安装柱上均对应设置一个所述安全带安装模块，所述安全带安装模块能够沿Z向移动，所述移动安装柱上设有能够固定所述安全带安装模块的第三锁止机构。

进一步的，所述主支撑框架包括两个第一纵梁、两个第二纵梁及四个支撑杆；

每一所述第一纵梁均通过两个所述支撑杆连接一个所述第二纵梁，所述两个所述支撑杆对称设置在所述第一纵梁的前后端部，两个所述第一纵梁与两个第二纵梁相互平行；

所述第一锁止机构的数量为四个，四个所述第一锁止机构分别设置在两个所述第一纵梁及两个第二纵梁上。

进一步的，两个所述第一纵梁及两个第二纵梁内均设有两个T形通槽，位于同一第一纵梁及第二纵梁内的两个T形通槽相互平行；

所述第一锁止机构包括四个齿条、四个压紧滑块、两个C形连接板及四个锁止螺栓，每一所述T形通槽内均设有两个压紧滑块及两个齿条，所述压紧滑块上设有能够同时与两个齿条啮合的齿形结构，所述压紧滑块滑动设置在所述T形通槽内，每一所述C形连接板上均对称设置两个所述锁止螺栓，每一所述锁止螺栓均穿过一个所述C形连接板一端端部后与一个所述压紧滑块螺纹连接，设置在第一纵梁上的第一锁止机构的C形连接板内侧与第一纵梁滑动连接，设置在第二纵梁上的C形连接板内侧与第二纵梁滑动连接，所述第一锁止机构的两个C形连接板分别连接一个所述移动框架。

进一步的，所述汽车安全带动态试验装置还包括四套第一导向结构，两个所述第一纵梁及两个第二纵梁上均对应设置一个所述第一导向结构；

所述第一导向结构包括导轨及两个导向滑块，所述导轨沿所述移动框架滑动方向设置，设置在第一纵梁上的第一导向结构的导轨与所述第一纵梁连接，两个所述导向滑块滑动设置在所述导轨上，每一所述导向滑块均与位于同一第一纵梁上的第一锁止机构的一个所述C形连接板连接，设置在第二纵梁上的第一导向结构的导轨与所述第二纵梁连接，两个所述导向滑块滑动设置在所述导轨上，每一所述导向滑块均与位于同一第二纵梁上的一个所述C形连接板连接。

一种测试方法，包括如下步骤：

步骤1：将安全带一端端部安装在一个所述安全带安装模块的固定点安装板上，将安全将安全带另一端端部安装在另一个所述安全带安装模块的固定点安装板上，通过调整两个所述安全带安装模块的X、Y、Z方向位置以及旋转两个安全带安装模块的旋转座角度，实现安全带安装固定点坐标与试验设计点点位坐标或者国标点坐标一致；

步骤2：将假人安放于刚性座椅中间位置，脚部自然落在45°脚踏板工装上；

步骤3：在滑台两侧布置高速摄像机，调整高速摄像摄录角度使其垂直摄向试验平台，调整高速摄像画面能够清晰记录整个实验过程；依据高速摄像测量假人胸部位移测试需求标记基准点，并记录基准点距离；标记假人胸部测量点；

步骤4：布置拉绳和拉线位移传感器，在假人胸部位置同时连接拉绳和拉线位移传感器拉线，并将拉绳穿过阻尼块；

步骤5：在台车中输入试验参数信息，通过台车系统进行试验；

步骤6：试验后检查安全带状态及记录相关数据，臀部位移通过拉绳方式测量位移量，若安全带发生断裂、或带扣或锁止系统释放或解锁，则直接判定不合格；

步骤7：假人胸部位移测试结果分析；测量假人胸部拉绳阻尼块移动距离，即为假人胸部位移S；若S大于或等于300mm需要通过拉线位移传感器核算假人胸部在S＝300mm时刻速度；核算方式如下：输出拉线位移传感器时间位移曲线和时间速度曲线，通过位移时间曲线确定拉线位移传感器输出位移S1＝300mm时刻时间t1，由于拉线位移传感器本身会存在测量误差，因此需要判定S1＝300mm时刻即为S＝300mm时刻，判定方法为：通过高速摄像记录整个试验过程，通过高速摄像记录画面核查t1时刻之前拉线位移传感器拉绳是否一直处于拉紧状态，若拉线一直处于拉紧状态则S1＝300mm时刻t1即为S＝300mm时刻t，t1时刻对应的拉线位移传感器输出速度即为S＝300mm时刻假人胸部速度；若拉线位移传感器拉绳在0-t1时间段内存在明显松弛弯曲状态则t1≠t，需要通过高速摄像分析方法来核算假人胸部位移S＝300mm时刻速度；

进一步的，步骤3中假人胸部测量点标记方法如下：假人手臂与胸部等高位置与手臂中线交点为标记点，为防止假人衣服对标记点的影响，需要在假人标记点位置将衣服开孔，实现将标记宝马标粘贴在假人手臂表面。

相对于现有技术，本发明所述的一种安全带安装模块、汽车安全带动态试验装置及测试方法具有以下优势：

本发明所述的一种安全带安装模块、汽车安全带动态试验装置及测试方法，能够适用于所有型号的汽车安全带动态试验，解决现有试验台架及测量装置通过人工读取位移量一致性差，高速摄像软件分析速度精度低有些情况无法测量的弊端，同时采用电动丝杠结构安装调节方便，能够满足不同车型不同安全带安装位置角度的高效安装，解决现有台架通用性差问题，减少工作量，增加工作效率。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的一种汽车安全带动态试验装置示意图；

图2为本发明实施例所述的一种汽车安全带动态试验装置及刚性座椅结构示意图；

图3为本发明实施例所述的一种汽车安全带动态试验装置中的移动安装柱及安全带安装模块结构示意图；

图4为本发明实施例所述的一种汽车安全带动态试验装置中的第一锁止机构结构示意图；

图5为本发明实施例所述的一种汽车安全带动态试验装置中的压紧滑块结构示意图；

图6为本发明实施例所述的一种安全带安装模块结构示意图；

图7为本发明实施例所述的一种安全带安装模块中的安装底座、连接座结构及压板组合结构示意图；

图8为本发明实施例所述的一种安全带安装模块中的连接座结构示意图；

图9为本发明实施例所述的一种汽车安全带动态试验装置俯视图；

图10为本发明实施例所述的一种汽车安全带动态试验装置正视图；

图11为本发明实施例所述的一种汽车安全带动态试验装置侧视图；

图12为本发明实施例所述的一种测试方法中的假人胸部位移速度核算曲线图。

附图标记说明：

101、固定点安装板；102、连接座结构；103、压板；201、安装底座；301、第二纵梁；302、第一纵梁；401、框架支撑杆；402、框架横梁；403、移动安装柱；404、C形连接板；501、齿条；502、压紧滑块。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

一种安全带安装模块，如图6所示，包括安装底座201、压板103、连接座结构102及能够与安全带连接的固定点安装板101；

如图8所示，连接座结构102包括旋转座及连接杆，连接杆一端端部与旋转座连接，连接杆贯穿压板103，旋转座上设有至少三个弧形长圆孔，至少三个弧形长圆孔的中心线位于同一圆周上，本实施例中，弧形长圆孔数量为四个，四个弧形长圆孔以旋转座轴心线圆周排列设置，旋转座沿着直径为150mm圆开有四个弧形长条孔，多个锁紧螺栓依次贯穿安装底座201、旋转座及压板103，每一弧形长圆孔内均对应设置一个锁紧螺栓，锁紧螺栓上设有能够锁紧安装底座201、旋转座及压板103的螺母，当锁紧螺栓拧紧后能够锁紧安装底座201、旋转座及压板103；安装底座201上设有多个沉头孔，沉头孔的数量与锁紧螺栓数量一致，每一锁紧螺栓的沉头均对应设置在一个沉头孔内。

安装底座201沿着直径为150mm圆在0°、90°、180°、270°处开有圆通孔；连接杆与固定点安装板101可拆卸连接。本实施例中，旋转座位圆形板件，连接杆设置在旋转座的轴心位置。

固定点安装板101上设有7排通孔，7排通孔均匀排列设置在固定点安装板101上，每排通孔包括12个通孔，本实施例中，固定点安装板101与连接杆通过六个连接螺栓，每一连接螺栓均穿过一个通孔后与连接杆螺纹连接。

一种汽车安全带动态试验装置，如图1所示，包括主支撑框架、两个移动框架、两个移动安装柱403及两个上述的安全带安装模块；

两个移动框架设置在主支撑框架上，两个移动框架能够沿Y向滑动，主支撑框架上设有至少两个能够固定两个移动框架的第一锁止机构，至少两个第一锁止机构左右对称设置在主支撑框架上，每个移动框架上均对应设置一个移动安装柱403，移动安装柱403能够沿X向移动，移动框架上设有两个能够固定移动安装柱403的第二锁止机构，两个第二锁止机构上下对称设置，每个移动安装柱403上均对应设置一个安全带安装模块，安全带安装模块能够沿Z向移动，移动安装柱403上设有能够固定安全带安装模块的第三锁止机构。

主支撑框架包括两个第一纵梁302、两个第二纵梁301及四个支撑杆；每一第一纵梁302均通过两个支撑杆连接一个第二纵梁301，两个支撑杆对称设置在第一纵梁302的前后端部，两个第一纵梁302与两个第二纵梁301相互平行，第一纵梁302一侧的两个支撑杆垂直设置，第一纵梁另一侧的两个支撑杆倾斜设置；

第一锁止机构的数量为四个，四个第一锁止机构分别设置在两个第一纵梁302及两个第二纵梁301上。

两个第一纵梁302及两个第二纵梁301内均设有两个T形通槽，位于同一第一纵梁302及第二纵梁301内的两个T形通槽相互平行；

第一锁止机构包括四个齿条501、四个压紧滑块502、两个C形连接板404及四个锁止螺栓，每一T形通槽内均设有两个压紧滑块502及两个齿条501，压紧滑块502上设有能够同时与两个齿条501啮合的齿形结构，压紧滑块502滑动设置在T形通槽内，每一C形连接板404上均对称设置两个锁止螺栓，每一锁止螺栓均穿过一个C形连接板404一端端部后与一个压紧滑块502螺纹连接，设置在第一纵梁302上的第一锁止机构的C形连接板404内侧与第一纵梁302滑动连接，设置在第二纵梁301上的C形连接板404内侧与第二纵梁301滑动连接，第一锁止机构的两个C形连接板404分别连接一个移动框架，压紧滑块502与齿条501处于未压紧状态时可前后移动，压紧后位置固定同时能够承受较大冲击力。

汽车安全带动态试验装置还包括四套第一导向结构，两个第一纵梁302及两个第二纵梁301上均对应设置一个第一导向结构；第一导向结构包括导轨及两个导向滑块，导轨沿移动框架滑动方向设置，设置在第一纵梁302上的第一导向结构的导轨与第一纵梁302连接，两个导向滑块滑动设置在导轨上，每一导向滑块均与位于同一第一纵梁302上的第一锁止机构的一个C形连接板404连接，设置在第二纵梁301上的第一导向结构的导轨与第二纵梁301连接，两个导向滑块滑动设置在导轨上，每一导向滑块均与位于同一第二纵梁301上的一个C形连接板404连接。

移动框架包括两个框架横梁402及两个框架支撑杆401，一个框架横梁402通过两个框架支撑杆401与另一个框架横梁402连接，两个框架横梁402及两个框架支撑杆401矩形结构，每一框架横梁402内均设有两个第二T形通槽，每一框架横梁402上均设有第二导向结构，第二导向结构与第一导向结构的区别在于：导向滑块的数量为一个，第二导向结构的导轨沿移动安装柱的移动方向设置在框架横梁402上，第二导向结构的导向滑块与移动安装柱403连接，每一框架横梁402上均设置一个第二锁止机构，第二锁止机构在框架横梁402上的设置方式与第一锁止机构设置在第一纵梁302上的设置方式相同，第二锁止机构与第一锁止机构的区别在于：第二锁止机构的C形连接板数量404为一个，第二锁止机构的C形连接板404滑动设置在框架横梁402上。

移动安装柱403内设有两个第三T形通槽，移动安装柱403上设有第三导向结构，第三导向结构与第二导向结构结构相同，第三导向结构的导轨沿安装底座201的移动方向设置在移动安装柱403上，第三导向结构的导向滑块与安装底座201连接，第三锁止机构在移动安装柱403上的设置方式与第一锁止机构设置在第一纵梁302上的设置方式相同，第三锁止机构与第一锁止机构的区别在于：第三锁止机构的C形连接板数量404为一个，并且C形连接板404的左右端部均设有能够与安装底座201连接的辅助连接板，第三锁止机构的C形连接板滑动设置在移动安装柱403上。

本发明提供一种高速摄像、拉绳、拉线位移传感器相结合的测试方法，避免试验误差，操作简单，具体方法如下：

步骤1：将安全带按照试验设计点位或GB 14166-2013《机动车乘员用安全带、约束系统、儿童约束系统和ISOFIX儿童约束系统》附录L中规定的国标点位进行安装，主要包括卷收器固定点、带扣锁固定点、下固定点、高调器固定点等位置，通过调整两个安全带安装模块的X、Y、Z方向位置以及旋转两个安全带安装模块的旋转座角度，实现安全带安装固定点坐标与试验设计点点位坐标或者国标点坐标一致；

步骤2：将TNO-10假人安放于符合GB 14166-2013《机动车乘员用安全带、约束系统、儿童约束系统和ISOFIX儿童约束系统》标准的刚性座椅中间位置，脚部自然落在45°脚踏板工装上。

步骤3：在滑台两侧布置高速摄像机，调整高速摄像摄录角度使其垂直摄向试验平台，调整高速摄像画面能够清晰记录整个实验过程。依据高速摄像测量假人胸部位移测试需求标记基准点，并记录基准点距离。标记假人胸部测量点，假人胸部测量点标记方法如下：假人手臂与胸部等高位置与手臂中线交点为标记点，为防止假人衣服对标记点的影响，需要在假人标记点位置将衣服开孔，实现将标记宝马标粘贴在假人手臂表面。

步骤4：布置拉绳和拉线位移传感器，在假人胸部位置同时连接拉绳和拉线位移传感器拉线，并将拉绳穿过阻尼块。

步骤5：在台车中输入传感器灵敏度系数、点爆时长、模拟波形等参数信息，通过台车系统进行试验。

步骤6：试验后检查安全带状态及记录相关数据，臀部位移通过拉绳方式测量位移量，若安全带发生断裂、或带扣或锁止系统释放或解锁，则直接判定不合格。

步骤7：假人胸部位移测试结果分析。测量假人胸部拉绳阻尼块移动距离，即为假人胸部位移S。若S大于或等于300mm需要通过拉线位移传感器核算假人胸部在S＝300mm时刻速度。核算方式如下：输出拉线位移传感器时间位移曲线和时间速度曲线，通过位移时间曲线确定拉线位移传感器输出位移S1＝300mm时刻时间t1，由于拉线位移传感器本身会存在测量误差，因此需要判定S1＝300mm时刻即为S＝300mm时刻，判定方法为：通过高速摄像记录整个试验过程，通过高速摄像记录画面核查t1时刻之前拉线位移传感器拉绳是否一直处于拉紧状态，若拉线一直处于拉紧状态则S1＝300mm时刻t1即为S＝300mm时刻t，t1时刻对应的拉线位移传感器输出速度即为S＝300mm时刻假人胸部速度。若拉线位移传感器拉绳在0-t1时间段内存在明显松弛弯曲状态则t1≠t，需要通过高速摄像分析方法来核算假人胸部位移S＝300mm时刻速度。

此次研究试验方法通过采用可重复使用拉出回卷高速拉线位移传感器测量动态试验过程中安全带试验假人较关键数值“胸部位移量”，试验后可输出安全带位移量-时间曲线，如图12所示，通过数学求导计算可以获取胸部位移量在300mm时准确速度，位移传感器相应安装装置布置在新型安全带动态试验装置中间位置上，通过该装置，可有效实现多种形式(前排、后排、复杂角度)等通用性安装，提升试验一致性，同时可大大减小工作强度、提升工作效率。

本实例的工作方式

1、进行一种测量方法中的步骤1操作，通过三坐标测量其点位误差控制再50mm以内。

2、进行一种测量方法中的步骤2操作，布置试验假人，安放位移传感器。

3、进行一种测量方法中的步骤3操作，调整高速摄像位置以及清晰度，在台车控制系统中输入试验参数。

4、进行安全带动态试验，试验过程高速摄像全程摄录。

5、动态试验完成，依据一种汽车安全带动态试验位移及速度测量方法，核查安全带状态，核算并记录安全带动态试验数据，包含假人胸部位移、臀部位移、假人胸部速度。

6、判定试验结果，出具试验报告。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种安全带安装模块，其特征在于：包括安装底座(201)、压板(103)、连接座结构(102)及能够与安全带连接的固定点安装板(101)；

所述连接座结构(102)包括旋转座及连接杆，所述连接杆一端端部与所述旋转座连接，所述连接杆贯穿所述压板(103)，所述旋转座上设有至少三个弧形长圆孔，至少三个所述弧形长圆孔的中心线位于同一圆周上，多个锁紧螺栓依次贯穿所述安装底座(201)、旋转座及压板(103)，每一所述弧形长圆孔内均对应设置一个所述锁紧螺栓，所述锁紧螺栓上设有能够锁紧所述安装底座(201)、旋转座及压板(103)的螺母；

所述连接杆与所述固定点安装板(101)可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的一种安全带安装模块，其特征在于：所述旋转座位圆形板件，所述连接杆设置在所述旋转座的轴心位置。

3.根据权利要求2所述的一种安全带安装模块，其特征在于：所述弧形长圆孔数量为四个，四个所述弧形长圆孔以所述旋转座轴心线圆周排列设置。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种安全带安装模块，其特征在于：所述安装底座(201)上设有多个沉头孔，所述沉头孔的数量与所述锁紧螺栓数量一致，每一所述锁紧螺栓的沉头均对应设置在一个所述沉头孔内。

5.根据权利要求4所述的一种安全带安装模块，其特征在于：所述固定点安装板(101)上设有7排通孔，7排所述通孔均匀排列设置在所述固定点安装板(101)上，每排所述通孔包括12个通孔。

6.一种汽车安全带动态试验装置，其特征在于：包括主支撑框架、两个移动框架、两个移动安装柱(403)及两个权利要求1-3、5任一项所述的安全带安装模块；

两个所述移动框架设置在所述主支撑框架上，两个所述移动框架能够沿Y向滑动，所述主支撑框架上设有至少两个能够固定两个所述移动框架的第一锁止机构，至少两个所述第一锁止机构左右对称设置在所述主支撑框架上，每个所述移动框架上均对应设置一个所述移动安装柱(403)，所述移动安装柱(403)能够沿X向移动，所述移动框架上设有两个能够固定移动安装柱(403)的第二锁止机构，两个第二锁止机构上下对称设置，每个所述移动安装柱(403)上均对应设置一个所述安全带安装模块，所述安全带安装模块能够沿Z向移动，所述移动安装柱(403)上设有能够固定所述安全带安装模块的第三锁止机构。

7.根据权利要求6所述的一种汽车安全带动态试验装置，其特征在于：所述主支撑框架包括两个第一纵梁(302)、两个第二纵梁(301)及四个支撑杆；

每一所述第一纵梁(302)均通过两个所述支撑杆连接一个所述第二纵梁(301)，所述两个所述支撑杆对称设置在所述第一纵梁(302)的前后端部，两个所述第一纵梁(302)与两个第二纵梁(301)相互平行；

所述第一锁止机构的数量为四个，四个所述第一锁止机构分别设置在两个所述第一纵梁(302)及两个第二纵梁(301)上。

8.根据权利要求7所述的一种汽车安全带动态试验装置，其特征在于：两个所述第一纵梁(302)及两个第二纵梁(301)内均设有两个T形通槽，位于同一第一纵梁(302)及第二纵梁(301)内的两个T形通槽相互平行；

所述第一锁止机构包括四个齿条(501)、四个压紧滑块(502)、两个C形连接板(404)及四个锁止螺栓，每一所述T形通槽内均设有两个压紧滑块(502)及两个齿条(501)，所述压紧滑块(502)上设有能够同时与两个齿条(501)啮合的齿形结构，所述压紧滑块(502)滑动设置在所述T形通槽内，每一所述C形连接板(404)上均对称设置两个所述锁止螺栓，每一所述锁止螺栓均穿过一个所述C形连接板(404)一端端部后与一个所述压紧滑块(502)螺纹连接，设置在第一纵梁(302)上的第一锁止机构的C形连接板(404)内侧与第一纵梁(302)滑动连接，设置在第二纵梁(301)上的C形连接板(404)内侧与第二纵梁(301)滑动连接，所述第一锁止机构的两个C形连接板(404)分别连接一个所述移动框架。

9.根据权利要求8所述的一种汽车安全带动态试验装置，其特征在于：所述汽车安全带动态试验装置还包括四套第一导向结构，两个所述第一纵梁(302)及两个第二纵梁(301)上均对应设置一个所述第一导向结构；

所述第一导向结构包括导轨及两个导向滑块，所述导轨沿所述移动框架滑动方向设置，设置在第一纵梁(302)上的第一导向结构的导轨与所述第一纵梁(302)连接，两个所述导向滑块滑动设置在所述导轨上，每一所述导向滑块均与位于同一第一纵梁(302)上的第一锁止机构的一个所述C形连接板(404)连接，设置在第二纵梁(301)上的第一导向结构的导轨与所述第二纵梁(301)连接，两个所述导向滑块滑动设置在所述导轨上，每一所述导向滑块均与位于同一第二纵梁(301)上的一个所述C形连接板(404)连接。

10.一种测试方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1：将安全带一端端部安装在一个所述安全带安装模块的固定点安装板(101)上，将安全将安全带另一端端部安装在另一个所述安全带安装模块的固定点安装板(101)上，通过调整两个所述安全带安装模块的X、Y、Z方向位置以及旋转两个安全带安装模块的旋转座角度，实现安全带安装固定点坐标与试验设计点点位坐标或者国标点坐标一致；

步骤2：将假人安放于刚性座椅中间位置，脚部自然落在45°脚踏板工装上；

步骤3：在滑台两侧布置高速摄像机，调整高速摄像摄录角度使其垂直摄向试验平台，调整高速摄像画面能够清晰记录整个实验过程；依据高速摄像测量假人胸部位移测试需求标记基准点，并记录基准点距离；标记假人胸部测量点；

步骤4：布置拉绳和拉线位移传感器，在假人胸部位置同时连接拉绳和拉线位移传感器拉线，并将拉绳穿过阻尼块；

步骤5：在台车中输入试验参数信息，通过台车系统进行试验；

步骤6：试验后检查安全带状态及记录相关数据，臀部位移通过拉绳方式测量位移量，若安全带发生断裂、或带扣或锁止系统释放或解锁，则直接判定不合格；

步骤7：假人胸部位移测试结果分析；测量假人胸部拉绳阻尼块移动距离，即为假人胸部位移S；若S大于或等于300mm需要通过拉线位移传感器核算假人胸部在S＝300mm时刻速度；核算方式如下：输出拉线位移传感器时间位移曲线和时间速度曲线，通过位移时间曲线确定拉线位移传感器输出位移S1＝300mm时刻时间t1，由于拉线位移传感器本身会存在测量误差，因此需要判定S1＝300mm时刻即为S＝300mm时刻，判定方法为：通过高速摄像记录整个试验过程，通过高速摄像记录画面核查t1时刻之前拉线位移传感器拉绳是否一直处于拉紧状态，若拉线一直处于拉紧状态则S1＝300mm时刻t1即为S＝300mm时刻t，t1时刻对应的拉线位移传感器输出速度即为S＝300mm时刻假人胸部速度；若拉线位移传感器拉绳在0-t1时间段内存在明显松弛弯曲状态则t1≠t，需要通过高速摄像分析方法来核算假人胸部位移S＝300mm时刻速度；

进一步的，步骤3中假人胸部测量点标记方法如下：假人手臂与胸部等高位置与手臂中线交点为标记点，为防止假人衣服对标记点的影响，需要在假人标记点位置将衣服开孔，实现将标记宝马标粘贴在假人手臂表面。

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