CN112143357A - 一种基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其由基于改性氯化橡胶的A组分漆料和B组分固化剂组成，以质量百分比计，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料由以下原料制成：改性氯化橡胶树脂，40～60wt％；有机溶剂，10～25wt％；有机膨润土，0.1～0.5wt％；磷酸锌，5～15wt％；玻璃鳞片，5～20wt％；硫酸钡，2～10wt％；炭黑，0.1～0.5wt％；润湿分散剂，0.01～0.1wt％；消泡剂，0.01～0.1wt％；流平剂，0.01～0.1wt％；固化促进剂，0.01～0.05wt％；其中，所述B组分固化剂由聚异氰酸酯固化剂及有机溶剂制成；磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑为粉料。根据本发明，其一方面提高了防腐涂层的防腐性能，另一方面，防腐涂层的耐溶剂性、耐热性也得到了提升，可广泛应用于金属重防腐涂料的领域中。

Description

一种基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料
技术领域
本发明涉及防腐涂料领域，特别涉及一种基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料。
背景技术
氯化橡胶是由天然或合成橡胶经氯化改性后得到的白色或微黄色粉末，无味、无毒，对人体皮肤无刺激性，具有良好的粘附性、耐化学腐蚀性、快干性、防透水性和难燃性。氯化橡胶防腐涂料广泛用作建筑涂料、化工防腐涂料、阻燃涂料、船舶及海洋钢结构防腐涂料，与常温固化环氧树脂涂料并列为当今世界防腐涂料的两大体系。
在研究和改进氯化橡胶防腐涂料的过程中，发明人发现现有技术中的氯化橡胶防腐涂料至少存在如下问题：
首先，由于氯化橡胶防腐涂料是可溶性涂料,意味着在大多数情况下氯化橡胶涂料不耐溶剂，强溶剂可能会损坏漆膜,特别是烷基改性氯化橡胶涂层；其次，氯化橡胶是一种热塑性涂层,在干燥环境中温度高于130摄氏度开始分解,在潮湿的环境中60摄氏度开始分解,所以使用温度可以不高于60-70摄氏度，因此传统的氯化橡胶防腐涂料不耐高温。
发明内容
针对现有技术的不足之处，本发明的目的是提供一种基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其利用接枝共聚方法，将羟基丙烯酸树脂与氯化橡胶通过共价键连接，利用树脂上羟基可以与聚异氰酸酯交联固化反应，制备双组分可交联涂料，形成交联涂层，一方面提高了防腐涂层的防腐性能，另一方面，防腐涂层的耐溶剂性、耐热性也得到了提升，可广泛应用于金属重防腐涂料的领域中。
本发明的另一个目的是，提供一种基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其还能提高防腐涂层的光泽度及耐光老化性。
为了达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：
一种基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其由基于改性氯化橡胶的A组分漆料和B组分固化剂组成，以质量百分比计，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料由以下原料制成：
Figure BDA0002683587250000021
其中，所述B组分固化剂由聚异氰酸酯固化剂及有机溶剂制成；磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑为粉料。
可选的，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中各粉料的粒径范围分别为：
Figure BDA0002683587250000022
可选的，所述B组分固化剂的各原料相对比例为聚异氰酸酯固化剂:有机溶剂＝9:1～6:4。
可选的，聚异氰酸酯固化剂为德国拜耳公司出品的N3580、N3600及烟台万华公司出品的HT-100、PM-200中的至少一种；有机溶剂为四氢呋喃、二甲苯、乙酸丁酯及丙二醇甲醚醋酸酯中的至少一种。
可选的，以质量百分比计，所述改性氯化橡胶树脂由以下原料制成：
Figure BDA0002683587250000031
可选的，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的有机溶剂为二甲苯、乙酸丁酯、丙二醇甲醚醋酸酯中的至少一种。
可选的，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的润湿分散剂为BYK公司的BYK-110、BYK-180及YCK公司的YCK-2260、YCK-2110中的至少一种；消泡剂为BYK公司的BYK-066N、BYK-054及帝司巴隆公司的P465中的至少一种；流平剂为BYK公司的BYK-333及YCK公司的YCK1130、YCK1050中的至少一种；固化促进剂为二丁基锡、辛酸亚锡中的至少一种。
可选的，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料的制备方法包括以下步骤：
步骤S1，在设计量份的改性氯化橡胶树脂中依次加入设计量份的有机膨润土、有机溶剂及润湿分散剂，然后以500转/分～1000转/分的转速搅拌5分钟～20分钟，使其分散均匀；
步骤S2，将搅拌转速调整到300转/分～600转/分，依次加入设计量份的磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑，加料结束后，搅拌转速提高至2000转/分～3000转/分，搅拌时间控制在2小时～4小时，充分分散均匀；
步骤S3，再逐步滴入设计量份的消泡剂、流平剂及固化促进剂，以500转/分～1000转/分转速，搅拌5分钟～30分钟，混合均匀。
可选的，所述B组分固化剂制备方法包括以下步骤：将设计量份的有机溶剂直接倒入设计量份的聚异氰酸酯固化剂中，将两种混合均匀后即可制得所述B组分固化剂。
可选的，所述改性氯化橡胶树脂的制备方法包括以下步骤：
步骤P1，将设计量份的甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟丙酯及丙烯酸充分混合制得初混合溶液，在初混合溶液中加入70％设计量份的过氧化苯甲酰，混合搅拌均匀制得二次混合溶液；
步骤P2，将步骤P1制得的二次混合溶液逐步滴入70％设计量份的二甲苯溶剂中，滴加时间控制在2小时～5小时，滴加过程中体系不断搅拌且反应的温度控制在70～90℃，滴加完毕后，搅拌的同时将温度控制在90～110℃，保温反应4～12小时，得到羟基丙烯酸树脂；
步骤P3，将设计量份的氯化橡胶粉末与30％设计量份的过氧化苯甲酰溶解于30％设计量份的二甲苯中，制得三次混合溶液，将该三次混合溶液倒入步骤P2制得的羟基丙烯酸树脂中，在过氧化苯甲酰作用下，氯化橡胶与羟基丙烯酸树脂发生接枝反应，反应过程的温度控制在70～90℃，继续反应4～8小时即可得到所述改性氯化橡胶树脂。
上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其利用羟基丙烯酸树脂的改性作用，有利于提高氯化橡胶涂层的光泽性、耐光老化性和耐热性的性能。
上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其形成的双组分交联体系，化学交联，有利于进一步提高涂层的耐腐蚀性能。
上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：其利用接枝聚合的方式，将克服了两相聚合物相间相容性问题，链段间的化学键的相互连接，可以得到均一平整的漆膜。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制，其中：
图1为实施例1制备的改性氯化橡胶A漆料组分与聚异氰酸酯固化剂B组分的图片；
图2为实施例1制备的改性氯化橡胶树脂和B组分固化剂混合后的固化涂层；
图3为实施例1所制备的基于改性绿化橡胶涂料的固化涂层及其在盐雾箱中放置720小时后的图片对比。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
本例提供一种基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其由基于改性氯化橡胶的A组分漆料和B组分固化剂组成，其特征在于，以质量百分比计，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料由以下原料制成：
Figure BDA0002683587250000051
其中，所述B组分固化剂由聚异氰酸酯固化剂及有机溶剂制成；磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑为粉料。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中各粉料的粒径大小分别为：
Figure BDA0002683587250000052
进一步地，所述B组分固化剂的各原料相对比例为聚异氰酸酯固化剂:有机溶剂＝9:1。
进一步地，聚异氰酸酯固化剂为德国拜耳公司出品的N3580；有机溶剂为四氢呋喃。
进一步地，以质量百分比计，所述改性氯化橡胶树脂由以下原料制成：
Figure BDA0002683587250000061
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的有机溶剂为二甲苯。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的润湿分散剂为BYK公司的BYK-110；消泡剂为BYK公司的BYK-066N；流平剂为BYK公司的BYK-333；固化促进剂为二丁基锡。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料的制备方法包括以下步骤：
步骤S1，在设计量份的改性氯化橡胶树脂中依次加入设计量份的有机膨润土、有机溶剂及润湿分散剂，然后以500转/分的转速搅拌20分钟，使其分散均匀；
步骤S2，将搅拌转速调整到300转/分，依次加入设计量份的磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑，加料结束后，搅拌转速提高至2000转/分，搅拌时间控制在4小时，充分分散均匀；
步骤S3，再逐步滴入设计量份的消泡剂、流平剂及固化促进剂，以500转/分的转速，搅拌30分钟，混合均匀。
进一步地，所述B组分固化剂制备方法包括以下步骤：将设计量份的有机溶剂直接倒入设计量份的聚异氰酸酯固化剂中，将两种混合均匀后即可制得所述B组分固化剂。
进一步地，所述改性氯化橡胶树脂的制备方法包括以下步骤：
步骤P1，将设计量份的甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟丙酯及丙烯酸充分混合制得初混合溶液，在初混合溶液中加入70％设计量份的过氧化苯甲酰，混合搅拌均匀制得二次混合溶液；
步骤P2，将步骤P1制得的二次混合溶液逐步滴入70％设计量份的二甲苯溶剂中，滴加时间控制在3小时，滴加过程中体系不断搅拌且反应的温度控制在85℃，滴加完毕后，搅拌的同时将温度控制在105℃，保温反应9小时，得到羟基丙烯酸树脂；
步骤P3，将设计量份的氯化橡胶粉末与30％设计量份的过氧化苯甲酰溶解于30％设计量份的二甲苯中，制得三次混合溶液，将该三次混合溶液倒入步骤P2制得的羟基丙烯酸树脂中，在过氧化苯甲酰作用下，氯化橡胶与羟基丙烯酸树脂发生接枝反应，反应过程的温度控制在85℃，继续反应6小时即可得到所述改性氯化橡胶树脂。
实施例2
本例提供其由基于改性氯化橡胶的A组分漆料和B组分固化剂组成，以质量百分比计，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料由以下原料制成：
Figure BDA0002683587250000071
其中，所述B组分固化剂由聚异氰酸酯固化剂及有机溶剂制成；磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑为粉料。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中各粉料的粒径范围分别为：
Figure BDA0002683587250000081
进一步地，所述B组分固化剂的各原料相对比例为聚异氰酸酯固化剂:有机溶剂＝8:2。
进一步地，聚异氰酸酯固化剂为德国拜耳公司出品的N3600；有机溶剂为二甲苯。
进一步地，以质量百分比计，所述改性氯化橡胶树脂由以下原料制成：
Figure BDA0002683587250000082
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的有机溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯中。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的润湿分散剂为BYK公司的BYK-180；消泡剂为BYK公司的BYK-054；流平剂为BYK公司的BYK-333；固化促进剂为辛酸亚锡中的至少一种。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料的制备方法包括以下步骤：
步骤S1，在设计量份的改性氯化橡胶树脂中依次加入设计量份的有机膨润土、有机溶剂及润湿分散剂，然后以600转/分的转速搅拌15分钟，使其分散均匀；
步骤S2，将搅拌转速调整到400转/分，依次加入设计量份的磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑，加料结束后，搅拌转速提高至2400转/分，搅拌时间控制在3小时，充分分散均匀；
步骤S3，再逐步滴入设计量份的消泡剂、流平剂及固化促进剂，以600转/分的转速，搅拌25分钟，混合均匀。
进一步地：将设计量份的有机溶剂直接倒入设计量份的聚异氰酸酯固化剂中，将两种混合均匀后即可制得所述B组分固化剂。
进一步地，所述改性氯化橡胶树脂的制备方法包括以下步骤：
步骤P1，将设计量份的甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟丙酯及丙烯酸充分混合制得初混合溶液，在初混合溶液中加入70％设计量份的过氧化苯甲酰，混合搅拌均匀制得二次混合溶液；
步骤P2，将步骤P1制得的二次混合溶液逐步滴入70％设计量份的二甲苯溶剂中，滴加时间控制在2小时，滴加过程中体系不断搅拌且反应的温度控制在90℃，滴加完毕后，搅拌的同时将温度控制在110℃，保温反应4小时，得到羟基丙烯酸树脂；
步骤P3，将设计量份的氯化橡胶粉末与30％设计量份的过氧化苯甲酰溶解于30％设计量份的二甲苯中，制得三次混合溶液，将该三次混合溶液倒入步骤P2制得的羟基丙烯酸树脂中，在过氧化苯甲酰作用下，氯化橡胶与羟基丙烯酸树脂发生接枝反应，反应过程的温度控制在90℃，继续反应4小时即可得到所述改性氯化橡胶树脂。
实施例3
本例提供其由基于改性氯化橡胶的A组分漆料和B组分固化剂组成，其特征在于，以质量百分比计，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料由以下原料制成：
Figure BDA0002683587250000091
Figure BDA0002683587250000101
其中，所述B组分固化剂由聚异氰酸酯固化剂及有机溶剂制成；磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑为粉料。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中各粉料的粒径范围分别为：
Figure BDA0002683587250000102
进一步地，所述B组分固化剂的各原料相对比例为聚异氰酸酯固化剂:有机溶剂＝7:3。
进一步地，聚异氰酸酯固化剂为烟台万华公司出品的HT-100；有机溶剂为乙酸丁酯。
进一步地，以质量百分比计，所述改性氯化橡胶树脂由以下原料制成：
Figure BDA0002683587250000103
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的有机溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的润湿分散剂为YCK公司的YCK-2260；消泡剂为帝司巴隆公司的P465；流平剂为YCK公司的YCK1130；固化促进剂为二丁基锡。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料的制备方法包括以下步骤：
步骤S1，在设计量份的改性氯化橡胶树脂中依次加入设计量份的有机膨润土、有机溶剂及润湿分散剂，然后以800转/分的转速搅拌10分钟，使其分散均匀；
步骤S2，将搅拌转速调整到500转/分，依次加入设计量份的磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑，加料结束后，搅拌转速提高至2800转/分，搅拌时间控制在2.5，充分分散均匀；
步骤S3，再逐步滴入设计量份的消泡剂、流平剂及固化促进剂，以900转/分转速，搅拌10分钟，混合均匀。
进一步地，所述B组分固化剂制备方法包括以下步骤：将设计量份的有机溶剂直接倒入设计量份的聚异氰酸酯固化剂中，将两种混合均匀后即可制得所述B组分固化剂。
10.如权利要求5所述的基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其特征在于，所述改性氯化橡胶树脂的制备方法包括以下步骤：
步骤P1，将设计量份的甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟丙酯及丙烯酸充分混合制得初混合溶液，在初混合溶液中加入70％设计量份的过氧化苯甲酰，混合搅拌均匀制得二次混合溶液；
步骤P2，将步骤P1制得的二次混合溶液逐步滴入70％设计量份的二甲苯溶剂中，滴加时间控制在5小时，滴加过程中体系不断搅拌且反应的温度控制在70℃，滴加完毕后，搅拌的同时将温度控制在90℃，保温反应12小时，得到羟基丙烯酸树脂；
步骤P3，将设计量份的氯化橡胶粉末与30％设计量份的过氧化苯甲酰溶解于30％设计量份的二甲苯中，制得三次混合溶液，将该三次混合溶液倒入步骤P2制得的羟基丙烯酸树脂中，在过氧化苯甲酰作用下，氯化橡胶与羟基丙烯酸树脂发生接枝反应，反应过程的温度控制在70℃，继续反应8小时即可得到所述改性氯化橡胶树脂。
实施例4
本例提供其由基于改性氯化橡胶的A组分漆料和B组分固化剂组成，其特征在于，以质量百分比计，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料由以下原料制成：
Figure BDA0002683587250000121
其中，所述B组分固化剂由聚异氰酸酯固化剂及有机溶剂制成；磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑为粉料。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中各粉料的粒径大小分别为：
Figure BDA0002683587250000122
进一步地，所述B组分固化剂的各原料相对比例为聚异氰酸酯固化剂:有机溶剂＝6:4。
进一步地，聚异氰酸酯固化剂为烟台万华公司出品的PM-200；有机溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯。
进一步地，以质量百分比计，所述改性氯化橡胶树脂由以下原料制成：
Figure BDA0002683587250000131
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的有机溶剂为乙酸丁酯。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的润湿分散剂YCK公司的YCK-2110；消泡剂为帝司巴隆公司的P465；流平剂为YCK公司的YCK1050；固化促进剂为二丁基锡。
进一步地，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料的制备方法包括以下步骤：
步骤S1，在设计量份的改性氯化橡胶树脂中依次加入设计量份的有机膨润土、有机溶剂及润湿分散剂，然后以1000转/分的转速搅拌5分钟，使其分散均匀；
步骤S2，将搅拌转速调整到600转/分，依次加入设计量份的磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑，加料结束后，搅拌转速提高至3000转/分，搅拌时间控制在2小时，充分分散均匀；
步骤S3，再逐步滴入设计量份的消泡剂、流平剂及固化促进剂，以1000转/分转速，搅拌5分钟，混合均匀。
进一步地，所述B组分固化剂制备方法包括以下步骤：将设计量份的有机溶剂直接倒入设计量份的聚异氰酸酯固化剂中，将两种混合均匀后即可制得所述B组分固化剂。
进一步地，所述改性氯化橡胶树脂的制备方法包括以下步骤：
步骤P1，将设计量份的甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟丙酯及丙烯酸充分混合制得初混合溶液，在初混合溶液中加入70％设计量份的过氧化苯甲酰，混合搅拌均匀制得二次混合溶液；
步骤P2，将步骤P1制得的二次混合溶液逐步滴入70％设计量份的二甲苯溶剂中，滴加时间控制在4小时，滴加过程中体系不断搅拌且反应的温度控制在75℃，滴加完毕后，搅拌的同时将温度控制在100℃，保温反应6小时，得到羟基丙烯酸树脂；
步骤P3，将设计量份的氯化橡胶粉末与30％设计量份的过氧化苯甲酰溶解于30％设计量份的二甲苯中，制得三次混合溶液，将该三次混合溶液倒入步骤P2制得的羟基丙烯酸树脂中，在过氧化苯甲酰作用下，氯化橡胶与羟基丙烯酸树脂发生接枝反应，反应过程的温度控制在75℃，继续反应7小时即可得到所述改性氯化橡胶树脂。
漆膜固化及其力学性能比较
按照实施例1～4，合成与配制基于改性氯化橡胶双组分重防腐涂料，将改性氯化橡胶A漆料组分漆料与聚异氰酸酯固化剂B组分涂刷与标准钢板或马口铁板，在室温静置7天固化成膜，各种力学强度按照国际标准进行测试，其测试性能见表一。
表一.可常温固化导热涂料的性能
Figure BDA0002683587250000141
参照图1～图3，图1为实施例1所制备的油漆A组分和B组分，表明按照本发明方案步骤可以制备得到所设计的油漆。
图2为实施例1所制备的改性氯化橡胶树脂涂布于载玻片后，干燥，通过光学显微镜观察得到的涂层的分散行为，两相形成均匀的海岛形貌，改性丙烯酸树脂在氯化橡胶体系中形成岛状分布，有效的提高了漆膜成膜的力学性能。
图3为实施例一所制备的涂料形貌及其经过盐雾箱腐蚀720小时后的形貌，漆膜有较好的耐腐蚀效果。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。

Claims (10)

1.一种基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其由基于改性氯化橡胶的A组分漆料和B组分固化剂组成，其特征在于，以质量百分比计，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料由以下原料制成：
Figure FDA0002683587240000011
其中，所述B组分固化剂由聚异氰酸酯固化剂及有机溶剂制成；磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑为粉料。
2.如权利要求1所述的基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其特征在于，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中各粉料的粒径范围分别为：
Figure FDA0002683587240000012
3.如权利要求1所述的基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其特征在于，所述B组分固化剂的各原料相对比例为聚异氰酸酯固化剂:有机溶剂＝9:1～6:4。
4.如权利要求3所述的基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其特征在于，聚异氰酸酯固化剂为德国拜耳公司出品的N3580、N3600及烟台万华公司出品的HT-100、PM-200中的至少一种；有机溶剂为四氢呋喃、二甲苯、乙酸丁酯及丙二醇甲醚醋酸酯中的至少一种。
5.如权利要求1所述的基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其特征在于，以质量百分比计，所述改性氯化橡胶树脂由以下原料制成：
Figure FDA0002683587240000021
6.如权利要求1所述的基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其特征在于，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的有机溶剂为二甲苯、乙酸丁酯、丙二醇甲醚醋酸酯中的至少一种。
7.如权利要求1所述的基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其特征在于，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料中的润湿分散剂为BYK公司的BYK-110、BYK-180及YCK公司的YCK-2260、YCK-2110中的至少一种；消泡剂为BYK公司的BYK-066N、BYK-054及帝司巴隆公司的P465中的至少一种；流平剂为BYK公司的BYK-333及YCK公司的YCK1130、YCK1050中的至少一种；固化促进剂为二丁基锡、辛酸亚锡中的至少一种。
8.如权利要求1或2所述的基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其特征在于，所述基于改性氯化橡胶的A组分漆料的制备方法包括以下步骤：
步骤S1，在设计量份的改性氯化橡胶树脂中依次加入设计量份的有机膨润土、有机溶剂及润湿分散剂，然后以500转/分～1000转/分的转速搅拌5分钟～20分钟，使其分散均匀；
步骤S2，将搅拌转速调整到300转/分～600转/分，依次加入设计量份的磷酸锌、玻璃鳞片、硫酸钡及炭黑，加料结束后，搅拌转速提高至2000转/分～3000转/分，搅拌时间控制在2小时～4小时，充分分散均匀；
步骤S3，再逐步滴入设计量份的消泡剂、流平剂及固化促进剂，以500转/分～1000转/分转速，搅拌5分钟～30分钟，混合均匀。
9.如权利要求3或4所述的基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其特征在于，所述B组分固化剂制备方法包括以下步骤：将设计量份的有机溶剂直接倒入设计量份的聚异氰酸酯固化剂中，将两种混合均匀后即可制得所述B组分固化剂。
10.如权利要求5所述的基于改性氯化橡胶的双组分重防腐涂料，其特征在于，所述改性氯化橡胶树脂的制备方法包括以下步骤：
步骤P1，将设计量份的甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟丙酯及丙烯酸充分混合制得初混合溶液，在初混合溶液中加入70％设计量份的过氧化苯甲酰，混合搅拌均匀制得二次混合溶液；
步骤P2，将步骤P1制得的二次混合溶液逐步滴入70％设计量份的二甲苯溶剂中，滴加时间控制在2小时～5小时，滴加过程中体系不断搅拌且反应的温度控制在70～90℃，滴加完毕后，搅拌的同时将温度控制在90～110℃，保温反应4～12小时，得到羟基丙烯酸树脂；
步骤P3，将设计量份的氯化橡胶粉末与30％设计量份的过氧化苯甲酰溶解于30％设计量份的二甲苯中，制得三次混合溶液，将该三次混合溶液倒入步骤P2制得的羟基丙烯酸树脂中，在过氧化苯甲酰作用下，氯化橡胶与羟基丙烯酸树脂发生接枝反应，反应过程的温度控制在70～90℃，继续反应4～8小时即可得到所述改性氯化橡胶树脂。
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