CN112140546A - 用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置，通过采用上述的粉末配制装置，在确定所需原料的总重量和溢粉、余粉及新粉的配制比例后，即可确定溢粉、余粉及新粉所需的重量，而第一剩余量、第二剩余量及第三剩余量可预先通过多次实验测出，输送机构工作时输送第一预设量的溢粉、第二预设量的余粉或第三预设量的新粉后关机，由于响应延时，输送机构会继续输送第一剩余量的溢粉、第二剩余量的余粉或第三剩余量的新粉。如此，每一配料均可通过该输送机构输送对应的预设量和剩余量，从而确保每一配料输送的重量的精度，进而保证配制比例的准确性，确保工件的打印质量。本发明还涉及一种用于选择性激光烧结设备的粉末配制方法。

Description

用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置及方法

技术领域

本发明涉及3D打印原料供给设备技术领域，特别是涉及一种用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置及方法。

背景技术

选择性激光烧结设备作为3D打印设备的一种，在工件清理完成之后，一般需要对设备不同区域的粉末进行分类收集，包括未用完的溢粉及从工件上剥离或成型缸内的余粉。而为了节约成本，上述的两种粉末需要分别置入振动筛中过筛，过筛后的粉末收集起来作为下次烧结的原料。

目前，收集后的溢粉和余粉通常是与新粉按照一定比例混合在一起作为下次烧结的原料，而溢粉和余粉收集后的转移、称重以及搅拌均是人为操作，人为操作的精度较低，导致混合比例不够准确，影响工件的打印质量。

发明内容

基于此，有必要针对现有的原料中各种粉料的混合比例不够准确的问题，提供一种能够提高配制比例的准确性，提高工件的打印质量的用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置及方法。

一种用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置，包括：

溢粉罐，用于储存溢粉；

余粉罐，用于储存余粉；

新粉罐，用于储存新粉；

输送机构，分别与所述溢粉罐、所述余粉罐及所述新粉罐连接，用于依次输送所述溢粉、所述余粉及所述新粉；及

控制机构，用于根据所需原料的总重量和所述原料中的所述溢粉、所述余粉及所述新粉的配制比例获得所述溢粉、所述余粉及所述新粉的需求量；所述控制机构与所述输送机构电连接，所述控制机构还用于控制所述输送机构依次输送所述溢粉、所述余粉及所述新粉，并且当每次输送的所述溢粉、所述余粉或所述新粉达到第一预设量、第二预设量或第三预设量时，所述控制机构控制所述输送机构停机，以使所述输送机构继续输送第一剩余量、第二剩余量或第三剩余量的所述溢粉、所述余粉或所述新粉；

其中，所述第一预设量与所述第一剩余量之和等于所述溢粉的需求量，所述第二预设量与所述第二剩余量之和等于所述余粉的需求量，所述第三预设量及所述第三剩余量之和等于所述新粉的需求量。

通过采用上述的粉末配制装置，在确定所需原料的总重量和溢粉、余粉及新粉的配制比例后，即可确定溢粉、余粉及新粉所需的重量，而第一剩余量、第二剩余量及第三剩余量可预先通过多次实验测出，输送机构工作时输送第一预设量的溢粉、第二预设量的余粉或第三预设量的新粉后关机，由于响应延时，输送机构会继续输送第一剩余量的溢粉、第二剩余量的余粉或第三剩余量的新粉，而第一预设量与第一剩余量之和等于溢粉的需求量，第二预设量与第二剩余量之和等于余粉的需求量，第三预设量及第三剩余量之和等于新粉的需求量。

而在原料的总重量和配制比例确定的情况下，每一配料具有对应的需求量也是确定的，而对应该配料的第二量值也已知。如此，每一配料均可通过该输送机构输送对应的预设量和剩余量，从而确保每一配料输送的重量的精度，进而保证配制比例的准确性，确保工件的打印质量。

在其中一个实施例中，所述输送机构具有工作状态、停机状态及延时停机状态；

当所述输送机构处于所述工作状态时，所述输送机构用于输送所述第一预设量的所述溢粉、所述第二预设量的所述余粉或所述第三预设量的所述新粉；

当所述输送机构处于所述停机状态时，所述输送机构停止输送；

所述输送机构从所述工作状态转换到所述停机状态的过程中，所述输送机构处于所述延时停机状态，且处于所述延时停机状态的输送机构可用于输送所述第一剩余量的所述溢粉、所述第二剩余量的所述余粉或所述第三剩余量的所述新粉。

在其中一个实施例中，所述粉末配制装置还包括第一称重件、第二称重件及第三称重件，所述第一称重件设置于所述溢粉罐，用于对所述溢粉罐进行称重，所述第二称重件设置于所述余粉罐，用于对所述余粉罐进行称重，所述第三称重件设置于所述新粉罐，用于对所述新粉罐进行称重。

在其中一个实施例中，所述控制机构分别与所述第一称重件、所述第二称重件及所述第三称重件电连接，以分别获取所述溢粉罐、所述余粉罐及所述新粉罐的实时重量变化量；

当所述溢粉罐的所述实时重量变化量等于所述第一预设量、所述余粉罐的所述实时重量变化量等于所述第二预设量或所述新粉罐的所述实时重量变化量等于所述第三预设量时，所述控制机构控制所述输送机构停机。

在其中一个实施例中，还包括搅拌机构及收集机构，所述控制机构与所述搅拌机构电连接，所述搅拌机构设置于所述输送机构的下游，用于对所述溢粉、所述余粉及所述新粉的混合物进行搅拌，以形成所述原料，所述收集机构设置于所述搅拌机构的下游，用于收集所述原料。

一种用于选择性激光烧结设备的粉末配制方法，包括以下步骤：

a)根据配制所需的原料的总重量和所述原料中的溢粉、余粉及新粉的配制比例，分别获得所述溢粉、所述余粉及所述新粉的需求量；

b)控制输送机构工作，以输送第一预设量的所述溢粉；

c)控制所述输送机构停机，以使所述输送机构继续输送第一剩余量的所述溢粉后停止输送；

d)重复步骤b)至步骤c)，直至完成所述余粉及所述新粉的输送；

其中，在重复步骤b)的过程中，所述输送机构输送第二预设量的所述余粉或第三预设量的所述新粉，在重复步骤c)的过程中，所述输送机构继续输送第二剩余量的所述余粉或第三剩余量的所述新粉后停止输送，且所述第一预设量与第一剩余量之和等于所述溢粉的需求量，所述第二预设量与所述第二剩余量之和等于所述余粉的需求量，所述第三预设量与所述第三剩余量之和等于所述新粉的需求量。

在其中一个实施例中，所述粉末配制方法还包括步骤：

控制搅拌机构对所述输送机构输送的所述溢粉、所述余粉及所述新粉的混合物进行搅拌，以形成所述原料。

在其中一个实施例中，所述粉末配制方法还包括步骤：

控制所述搅拌机构将所述原料输送至收集机构。

在其中一个实施例中，所述搅拌机构具有第一搅拌状态及第二搅拌状态；

当所述搅拌机构处于第一搅拌状态，所述搅拌机构的转速为第一预设速度；

当所述搅拌机构处于第二搅拌状态时，所述搅拌机构的转速为第二预设速度；

其中，所述第一预设速度大于所述第二预设速度。

在其中一个实施例中，步骤b)具体包括：

获取储存所述溢粉的溢粉罐、储存所述余粉的余粉罐或储存所述新粉的新粉罐的实时重量变化量；

当所述实时重量变化量等于所述第一预设量、所述第二预设量或所述第三预设量，控制所述输送机构停机。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例提供的用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置的结构示意图；

图2为图1所示的粉末配制装置的流程示意图；

图3为本发明另一实施例提供的用于选择性激光烧结设备的粉末配制方法的步骤图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1所示，本发明一实施例提供一种用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置1，包括储料机构及输送机构。

储料机构用于储存配料，输送机构用于输送储料机构中的配料，即储料机构为输送机构提供配料。

进一步地，粉末配制装置还包括搅拌机构30，搅拌机构30位于输送机构的下游侧，用于搅拌配料，以形成原料。

通过设置上述的粉末配制装置，输送机构将配料从储料机构输送至搅拌机构30进行搅拌，以形成原料，相较于现有的通过人工对配料进行转运，有效地提高了的配制的效率。而且当配料为粉末时，可以避免操作人员接触过多的粉末，避免对操作人员产生损害。

在一些实施例中，粉末配制装置还包括控制机构，控制机构用于根据所需原料的总重量和原料中的配料的配制比例获得配料的需求量；控制机构与输送机构电连接，用于控制输送机构工作，以输送储料机构中的配料，并且当输送的配料达到第一量值时控制输送机构停机，以使输送机构继续输送第二量值的配料，且第一量值和第二量值之和等于配料的需求量。

进一步地，输送机构具有工作状态、停机状态及延时停机状态，当输送机构处于工作状态时，输送机构用于输送第一量值的配料，当输送机构处于停机状态时，输送机构停止输送，输送机构从工作状态转换到停机状态的过程中，输送机构处于延时停机状态，且处于延时停机状态的输送机构可用于输送第二量值的配料。

可以理解的是，控制机构控制输送机构工作，即控制输送机构处于工作状态，而控制机构控制输送机构停机，输送机构会先进入延时停机状态，以输送第二量值的配料，然后进入停机状态，停止输送配料。

需要进行解释的是，工作状态是指输送机构正常工作时的状态，停机状态则是指输送机构停机后的状态，而输送机构从正常工作的状态转换到停机的转台时，由于存在响应延时，输送机构不会立刻响应停机，而是会继续输送一段时间，这段时间输送机构所处的状态为延时停机状态，这段时间内输送机构也会进行配料的输送。

由于延时停机状态不可控制，而工作状态可控制，如此，可以根据多次实验获取输送机构处于延时停机状态时输送的配料的量，即根据多次实验确定第二量值的值，而配料的需求量是已经确定的，因此可以计算出第二量值的值，只需控制工作状态输送第一量值的配料，即可确保输送机构最终输送配料的量为配料的需求量，提高输送配料重量的精度。

当然，需要进行说明的是，上述的各种重量值之间的计算均是在误差允许范围内，例如第一量值与第二量值的和值为配料的需求量，是在误差允许范围内相等，而采用上述的输送方式，可以提高精度，即在较小的误差允许范围内仍相等。

在一些实施例中，配料包括溢粉、余粉及新粉，对应储料机构也包括用于储存溢粉的第一储料机构12，用于储存余粉的第二储料机构14及用于储存新粉的第三储料机构16，搅拌机构30则用于对溢粉、余粉及新粉的混合物进行搅拌，以形成原料。

同时，根据所需原料的总重量和溢粉、余粉及新粉的配制比例，可分别获取溢粉的需求量、余粉的需求量及新粉的需求量，而对应三者的需求量，存在溢粉的第一量值及第二量值、余粉的第一量值及第二量值和新粉的第一量值及第二量值，为了便于说明，将溢粉的第一量值和第二量值分别设为第一预设量和第一剩余量，将余粉的第一量值和第二量值分别设为第二预设量和第二剩余量，将新粉的第一量值和第二量值分别设为第三预设量和第三剩余量。

如此，对应上述实施例中的粉末配制装置，控制机构控制输送机构依次输送溢粉、余粉及新粉，并且当每次输送的溢粉、余粉或新粉达到第一预设量、第二预设量或第三预设量时，控制机构控制输送机构停机，以使输送机构继续输送第一剩余量、第二剩余量或第三剩余量的溢粉、余粉或新粉；

其中，第一预设量与第一剩余量之和等于溢粉的需求量，第二预设量与第二剩余量之和等于余粉的需求量，第三预设量及第三剩余量之和等于新粉的需求量。

具体地，当输送机构处于工作状态时，输送机构用于输送第一预设量的溢粉、第二预设量的余粉或第三预设量的新粉；

当输送机构处于停机状态时，输送机构停止输送；

输送机构从工作状态转换到停机状态的过程中，输送机构处于延时停机状态，且处于延时停机状态的输送机构可用于输送第一剩余量的溢粉、第二剩余量的余粉或第三剩余量的新粉。

需要说明的是，对于溢粉、余粉及新粉，可以根据多次实验分别确认处于延时停机状态的输送机构输送溢粉、余粉及新粉对应的量，即确定第一剩余量、第二剩余量及第三剩余量，而溢粉、余粉及新粉的需求量可根据原料总重量和配制比例获得，即溢粉、余粉及新粉对应的需求量以及第二量值均已知，由此可以计算出处于工作状态的输送机构输送溢粉、余粉及新粉对应的第一预设量、第二预设量及第三预设量。如此，可以确保溢粉、余粉及新粉输送的重量的精度，从而确保溢粉、余粉及新粉配制的精度，以保证工件的打印质量。

在一些实施例中，第一储料机构12包括用于储存溢粉的溢粉罐122及用于对溢粉罐122称重的第一称重件124，第二储料机构14包括用于储存余粉的余粉罐142及用于对余粉罐142称重的第二称重件144，第三储料机构16包括用于储存新粉的新粉罐162及对新粉罐162称重的第三称重件164。

如此，相较于仅设置一个称重结构进行称重，对应配料设置多个称重件，使得结构布置更加的灵活，更加方便设置输送机构，可减小总体占用的空间，而且能实现对应配料重量的快速且精确地称量。

对应上述实施例，输送机构分别与溢粉罐122、余粉罐142及新粉罐162连接，用于依次输送溢粉、余粉及新粉。

此外，控制机构分别与第一称重件124、第二称重件144及第三称重件146电连接，以分别获取溢粉罐122、余粉罐142及新粉罐162的实时重量变化量；当溢粉罐122的实时重量变化量等于第一预设量、余粉罐142的实时重量变化量等于第二预设量或新粉罐162的实时重量变化量等于第三预设量时，控制机构控制输送机构停机，从而实现自动控制，降低操作强度，提高效率。

在一些实施例中，称重件为可用于对罐进行称重的称重结构，可以是压力传感器配合显示器，以可视化的显示罐的重量，或者是单独的压力传感器，仅获取罐的重量。

在一些实施例中，输送机构包括输送管道及动力件21，输送管道连接于储料机构与搅拌机构30之间，动力件21设置于输送管道，用于在输送管道内产生将储料机构内的配料抽吸至所述搅拌机构30的抽吸动力，即抽吸溢粉罐中的溢粉、余粉罐中的余粉以及新粉罐中的新粉。

其中，由于动力件21在输送管道内产生抽吸动力，因此动力件21可以是连续流动输送机。

进一步地，输送机构包括第一输送管道22、第二输送管道23及第三输送管道，第一输送管道22连接于溢粉罐122与搅拌机构30之间，用于将溢粉输送至搅拌机构30，第二输送管道23连接于余粉罐142与搅拌机构30之间，用于将余粉输送至搅拌机构30，第三输送管道连接于新粉罐162与搅拌机构30之间，用于将新粉输送至搅拌机构30。

需要进行说明的是，对于多根输送管道，可以仅设置一动力件21，动力件21用于分别在第一输送管道22、第二输送管道23及第三输送管道内产生抽吸动力，以分别输送溢粉、余粉及新粉。当然，也可以对应每一输送管道设置对应的一动力件21，在此不作限制。

实际应用中，输送机构还包括输送总管道24，第一输送管道22、第二输送管道23及第三输送管道分别连接于溢粉罐122、余粉罐142及新粉罐162与动力件21之间，而输送总管道24连接于动力件21与搅拌机构30之间。

为了便于理解，在此以一具体实施例进行说明：经过多次实验确定延时停机状态的输送机构输送0.1kg的溢粉，因此确定溢粉的第一剩余量为0.1kg，如果总共需要输送10kg溢粉，则溢粉的第一预设量为9.9kg。

确保溢粉罐122中溢粉的重量大于或等于10kg，输送机构进入工作状态，开始将溢粉罐122中的溢粉输送至搅拌机构30，而第一称重件124可实时获取溢粉罐122的重量，当输送机构输送9.9kg的溢粉至搅拌机构30中时，关闭输送机构，即使得输送机构转换到停机状态，而在此转换期间，输送机构会处于延时停机状态，输送机构会继续输送0.1kg的溢粉至搅拌机构30。

需要说明的是，经过多次实验，采用上述方式输送溢粉时，输送机构输送至搅拌机构30的溢粉的总量相较于实际所需溢粉的量，误差在0.01kg内。

在一些实施例中，输送机构用于依次将第一储料机构12、第二储料机构14及第三储料机构16中的溢粉、余粉及新粉输送至搅拌机构30。即第一储料机构12先输送溢粉，输送完成后进行余粉的输送，余粉输送完成后再进行新粉的输送。

可以理解的是，每输送完成一种配料，输送机构会先停机一段时间，在完成输送通道的切换后再进行另一种配料的输送，避免不同配料之间的输送产生相互的影响。

在一些实施例中，粉末配制装置还包括收集机构40，收集机构40设置于搅拌机构30的下游，用于收集原料。

在一些实施例中，搅拌机构30具有第一搅拌状态及第二搅拌状态，当搅拌机构30处于第一搅拌状态，搅拌机构30的转速为第一预设速度；当搅拌机构30处于第二搅拌状态时，搅拌机构30的转速为第二预设速度。

其中，第一预设速度大于第二预设速度。

如此，在输送机构将所有的配料均输送至搅拌机构30后，搅拌机构30进入第一搅拌状态，以将溢粉、余粉及新粉搅拌混合均匀，形成原料，而形成原料之后，可以将搅拌机构30的出料口打开，同时使得搅拌机构30进入第二搅拌状态，以将原料输送至收集机构内。

需要进行说明的是，上述的配料为粉末，搅拌形成的原料也是粉末，而搅拌机构30内没有设置输送机构，因此需要通过搅拌机构30自身的搅拌以将原料输送至收集机构40。

同时，第一搅拌状态是为了将多种配料搅拌均匀以形成原料，而第二搅拌状态是为了将原料输送至收集机构40，因此第一搅拌状态的转速需大于第二搅拌状态的转速，即第一预设速度大于第二预设速度。

具体地，第一预设速度为700r/min，而第二预设速度为300r/min。

请同时参阅图2，为了便于理解本发明的技术方案，在此以一具体实施例进行说明：

操作人员在输入配制原料的总重量和配制比例，其中，配制原料总重量为35kg，溢粉、余粉及新粉的配置比例为3：2：2，即需在搅拌机构30中分别加入15kg溢粉、10kg余粉及10kg新粉，多次试验确定溢粉、余粉以及新粉的第一剩余量、第二剩余量及第三剩余量分别为0.1kg、0.09kg及0.08kg，操作人员在控制机构中输入第一剩余量、第二剩余量及第三剩余量的数值。

操作人员启动粉末配制装置，控制机构读取原料的总重量和配制比例，控制机构控制输送机构进入工作状态，并先输送溢粉，当控制机构通过第一称重件124获取到溢粉罐122的实时重量变化量达到14.9kg时，控制机构控制输送机构关闭，直至输送机构进入停机状态。

在输送机构处于停机状态3s后，控制机构控制输送机构再次进入工作状态并开始输送余粉，当控制机构通过第二称重件144获取到余粉罐142的实时重量变化量达到9.91kg时，控制机构控制输送机构关闭，直至输送机构再次进入停机状态。

在输送机构再次处于停机状态3s后，控制机构控制输送机构又一次进入工作状态并开始输送新粉，当控制机构通过第三称重件164获取到新粉罐162的实时重量变化量达到9.92kg时，控制机构控制输送机构关闭，直至输送机构又一次进入停机状态。

在溢粉、余粉及新粉均进入搅拌机构30内后，间隔5s，接下来控制机构控制搅拌机构30进入第一搅拌状态，并且控制搅拌机构30处于第一搅拌状态，搅拌机构30处于第一搅拌状态的时长达到8min，达到时长后控制机构控制搅拌机构30停止。

搅拌机构30停止5s后，控制机构控制搅拌机构30的出料口打开，并且控制搅拌机构30进入第二搅拌状态，搅拌机构30处于第二搅拌状态的时长达到4min50s，以确保所有的原料输送至收集机构40，达到时长后控制机构控制搅拌机构30停止，同时控制搅拌机构30关闭其出料口。

需要说明的是，经过实际测量，输送机构从开始工作到将溢粉、余粉及新粉输送至搅拌机构30，耗时7min，结合其他机构的耗时，该粉末配制装置完成35kg原料的配制花费20min，原料的配制速度为1.75kg/min，而且输送机构输送配料的重量的精度在0.01kg内。因此，该粉末配制装置能够高效且高精度的配制原料。

同时，对于操作人员启动粉末配制装置，可以设置一控制按键，该控制按键与控制机构电连接，且控制按键仅用于给控制机构一启动或关机的信号，后续操作由控制机构控制自动进行，减少按键数量，实现一键控制开关机，方便操作。而搅拌机构30的出料口可以为电磁阀，只要能通过控制机构控制开启和关闭即可。

同时，对于流程图中称重件称量值是否大于配料所需重量以及调整原料总重量或调整配制比例，结合上述具体实施例还需要解释的是，当溢粉罐122、余粉罐142和/或新粉罐162中的溢粉、余粉和/或新粉不够时，即溢粉不够15kg、余粉不够10kg和/或新粉不够10kg时，控制机构可提示操作人员更改原料的总重量或者更改配制比例，如在保证工件的打印质量的前提下减少原料总重量、增加其中一种或两种配料的占比，减少所缺配料的占比。

此外，可以理解的是，称重件的称量值包括两个，一个为初始时称量的初始称量值，一个为实时称量的实时称量值，控制机构一开始读取的是称重件的初始称量值，而后续溢粉罐、余粉罐或新粉罐的实时重量变化量就是对应初始称量值减去对应实时称量值的差值。

请参阅图3，本发明还提供一种用于选择性激光烧结设备的粉末配制方法，包括以下步骤：

S110，根据所需的原料总重量和原料中的溢粉、余粉及新粉的配制比例，分别获得溢粉、余粉及新粉的需求量。

S120，控制输送机构工作，以输送第一预设量的溢粉。

S130，控制输送机构停机，以使输送机构继续输送第一剩余量的溢粉后停止输送。

S140，重复步骤S120至步骤S130，直至完成余粉及新粉的输送。

其中，在重复步骤S120的过程中，输送机构输送第二预设量的余粉或第三预设量的新粉，在重复步骤S130的过程中，输送机构分别继续输送第二剩余量的余粉或第三剩余量的新粉后停止输送，且第一预设量与第一剩余量之和等于溢粉的需求量，第二预设量与第二剩余量之和等于余粉的需求量，第三预设量与第三剩余量之和等于新粉的需求量。

如上所述，输送机构由于不可避免的存在相应延时，即处于延时停机状态的输送机构，而且处于延时停机状态的输送机构输送的第二量值可通过多次实验测出。

通过采用上述的粉末配制方法，在确定所需原料的总重量和配料(溢粉、余粉及新粉)的配制比例后，即可确定配料所需的重量，而配料的第二量值(第一剩余量、第二剩余量或第三剩余量)可预先通过多次实验测出，输送机构工作时输送第一量值(第一预设量、第二预设量或第三预设量)的配料后关机，由于响应延时，输送机构会继续输送第二量值的配料，而对应的第一量值和第二量值之和值等于对应配料的需求量。

而在原料的总重量和配制比例确定的情况下，每一配料具有对应的需求量也是确定的，而对应该配料的第二量值也已知。如此，每一配料均可通过该输送机构输送对应的第一量值和第二量值，从而确保每一配料输送的重量的精度，进而保证配制比例的准确性，确保工件的打印质量。

进一步地，上述的输送机构用于将溢粉、余粉及新粉输送至搅拌机构30。

在一些实施例中，每输送一种配料后间隔第一预设时间再进行另一种配料的输送。

可以理解的是，如上述实施例所述，第一预设时间是指输送机构在从工作状态转换到停机状态后，其处于停机状态的时间，以避免不同配料之间的输送产生相互的影响，在上述实施例中，第一预设时间为3s，在其他实施例中，也可以为其他时间。

在一些实施例中，输送机构用于分别输送溢粉罐中的溢粉、余粉罐中的余粉及新粉罐中的新粉，该粉末配制方法还包括以下步骤：

获取溢粉罐、余粉罐以及新粉罐的实时重量变化量。

当实时重量变化量等于第一预设量、第二预设量或第三预设量，控制输送机构停机。

需要解释的是，对于实时重量变化量是否等于第一预设量、第二预设量或第三预设量，控制机构中存在一判断机制，即判断实时重量变化量是否等于第一预设量、第二预设量或第三预设量，在实时重量变化量等于时，控制机构控制输送机构停机。

在一些实施例中，该粉末配制方法还包括步骤：

S150，控制搅拌机构30对溢粉、余粉及新粉的混合物进行搅拌，以形成原料。

具体地，该步骤分为：

S210，控制输送机构分别将溢粉、余粉及新粉输送至搅拌机构30；

S220，间隔第二预设时间，控制搅拌机构30开始对溢粉、余粉及新粉的混合物进行搅拌。

S230，控制搅拌机构30搅拌第三预设时间后停止，以形成原料。

其中，对应上述具体地实施例，第二预设时间为5s，第三预设时间为8min，同理，第二预设时间和第三预设时间也可以由操作人员根据实际情况进行设置。此外，上述具体实施例中的其他时间也可以进行更改，在此不作限制。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置，其特征在于，包括：

溢粉罐，用于储存溢粉；

余粉罐，用于储存余粉；

新粉罐，用于储存新粉；

输送机构，分别与所述溢粉罐、所述余粉罐及所述新粉罐连接，用于依次输送所述溢粉、所述余粉及所述新粉；及

控制机构，用于根据所需原料的总重量和所述原料中的所述溢粉、所述余粉及所述新粉的配制比例获得所述溢粉、所述余粉及所述新粉的需求量；所述控制机构与所述输送机构电连接，所述控制机构还用于控制所述输送机构依次输送所述溢粉、所述余粉及所述新粉，并且当每次输送的所述溢粉、所述余粉或所述新粉达到第一预设量、第二预设量或第三预设量时，所述控制机构控制所述输送机构停机，以使所述输送机构继续输送第一剩余量、第二剩余量或第三剩余量的所述溢粉、所述余粉或所述新粉；

其中，所述第一预设量与所述第一剩余量之和等于所述溢粉的需求量，所述第二预设量与所述第二剩余量之和等于所述余粉的需求量，所述第三预设量及所述第三剩余量之和等于所述新粉的需求量。

2.根据权利要求1所述的用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置，其特征在于，所述输送机构具有工作状态、停机状态及延时停机状态；

当所述输送机构处于所述工作状态时，所述输送机构用于输送所述第一预设量的所述溢粉、所述第二预设量的所述余粉或所述第三预设量的所述新粉；

当所述输送机构处于所述停机状态时，所述输送机构停止输送；

所述输送机构从所述工作状态转换到所述停机状态的过程中，所述输送机构处于所述延时停机状态，且处于所述延时停机状态的输送机构可用于输送所述第一剩余量的所述溢粉、所述第二剩余量的所述余粉或所述第三剩余量的所述新粉。

3.根据权利要求1所述的用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置，其特征在于，所述粉末配制装置还包括第一称重件、第二称重件及第三称重件，所述第一称重件设置于所述溢粉罐，用于对所述溢粉罐进行称重，所述第二称重件设置于所述余粉罐，用于对所述余粉罐进行称重，所述第三称重件设置于所述新粉罐，用于对所述新粉罐进行称重。

4.根据权利要求3所述的用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置，其特征在于，所述控制机构分别与所述第一称重件、所述第二称重件及所述第三称重件电连接，以分别获取所述溢粉罐、所述余粉罐及所述新粉罐的实时重量变化量；

当所述溢粉罐的所述实时重量变化量等于所述第一预设量、所述余粉罐的所述实时重量变化量等于所述第二预设量或所述新粉罐的所述实时重量变化量等于所述第三预设量时，所述控制机构控制所述输送机构停机。

5.根据权利要求1所述的用于选择性激光烧结设备的粉末配制装置，其特征在于，还包括搅拌机构及收集机构，所述控制机构与所述搅拌机构电连接，所述搅拌机构设置于所述输送机构的下游，用于对所述溢粉、所述余粉及所述新粉的混合物进行搅拌，以形成所述原料，所述收集机构设置于所述搅拌机构的下游，用于收集所述原料。

6.一种用于选择性激光烧结设备的粉末配制方法，其特征在于，包括以下步骤：

a)根据配制所需的原料的总重量和所述原料中的溢粉、余粉及新粉的配制比例，分别获得所述溢粉、所述余粉及所述新粉的需求量；

b)控制输送机构工作，以输送第一预设量的所述溢粉；

c)控制所述输送机构停机，以使所述输送机构继续输送第一剩余量的所述溢粉后停止输送；

d)重复步骤b)至步骤c)，直至完成所述余粉及所述新粉的输送；

其中，在重复步骤b)的过程中，所述输送机构输送第二预设量的所述余粉或第三预设量的所述新粉，在重复步骤c)的过程中，所述输送机构继续输送第二剩余量的所述余粉或第三剩余量的所述新粉后停止输送，且所述第一预设量与第一剩余量之和等于所述溢粉的需求量，所述第二预设量与所述第二剩余量之和等于所述余粉的需求量，所述第三预设量与所述第三剩余量之和等于所述新粉的需求量。

7.根据权利要求6所述的用于选择性激光烧结设备的粉末配制方法，其特征在于，所述粉末配制方法还包括步骤：

控制搅拌机构对所述输送机构输送的所述溢粉、所述余粉及所述新粉的混合物进行搅拌，以形成所述原料。

8.根据权利要求7所述的用于选择性激光烧结设备的粉末配制方法，其特征在于，所述粉末配制方法还包括步骤：

控制所述搅拌机构将所述原料输送至收集机构。

9.根据权利要求7所述的用于选择性激光烧结设备的粉末配制方法，其特征在于，所述搅拌机构具有第一搅拌状态及第二搅拌状态；

当所述搅拌机构处于第一搅拌状态，所述搅拌机构的转速为第一预设速度；

当所述搅拌机构处于第二搅拌状态时，所述搅拌机构的转速为第二预设速度；

其中，所述第一预设速度大于所述第二预设速度。

10.根据权利要求6所述的用于选择性激光烧结设备的粉末配制方法，其特征在于：

步骤b)具体包括：

获取储存所述溢粉的溢粉罐、储存所述余粉的余粉罐或储存所述新粉的新粉罐的实时重量变化量；

当所述实时重量变化量等于所述第一预设量、所述第二预设量或所述第三预设量，控制所述输送机构停机。

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