CN1121320C - 减振复合钢板的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明是一种减振复合钢板的生产工艺。其工艺流程是由辊涂机在一张钢板上辊涂一层高分子阻尼树脂后，所述钢板进入加热炉加热，进行树脂溶剂挥发或树脂主剂活化，同时另一张钢板进入加热炉预热；然后将两张钢板由热复合辊进行辊压叠合，叠合后的复合板进入固化炉进行加热固化，出炉后再由冷复合辊进行再复合及在线矫直，最后经过强制冷却。本生产工艺既能适应大部分类型的高分子阻尼树脂，在工艺控制上又有较宽的工作范围，具有较强的可操作性。

Description

减振复合钢板的生产工艺

技术领域

本发明涉及一种减振复合钢板的生产工艺。

背景技术

在现有技术中，有1989年7月27日公开的日本公开特许公报A平1-188331提供的一种日本日新钢厂生产减振复合钢板的生产工艺，其主要工艺流程是：采用两台辊涂机分别在两张钢板的内侧涂敷一层液态热固性(或热塑性)高分子阻尼树脂，两层钢板分别经两个加热炉烘烤后在热态下用一对复合辊叠合，然后冷却、进行在线矫直，完成减振复合钢板的生产全过程。在此工艺中，关键工艺——高分子阻尼树脂的固化，是在叠合工艺前后的短时间内完成的，无固化保温措施。这种工艺流程最适合生产热塑性减振复合钢板，但生产热固性产品时难度较大，因为依热固性树脂的固化特性，在这样的生产工艺中，高分子阻尼树脂必须在出加热炉口时处于固化的中间阶段，这就对固化工艺的控制要求提出了近乎苛刻的要求：树脂固化程度偏高，在钢板叠合后易产生两层树脂间的层间剥离现象：如果树脂固化程度过低，则由于叠合后板温急剧降低，从而提早终止树脂的固化，降低了最终产品的剥离强度、抗张剪强度和阻尼特性。

还有1991年10月15日公开的日本公开特许公报A平3-231850提供另一种日本新日本铁钢厂生产减振复合钢板的生产工艺，其工艺流程是：只在其中一张钢板的内侧用辊涂机涂敷一层液态热固性高分子阻尼树脂，在冷态下直接用一对复合辊将两张钢板进行叠合，叠合后的钢板再进入加热炉内进行固化，出炉后完成减振复合钢板的生产全过程。这种工艺流程中，高分子阻尼树脂是在冷态下被叠合在两层钢板中，然后再进入加热炉内进行加热固化。这种方式可保证固化工艺在高度稳定的状态下完成，有利于稳定最终产品的剥离强度和抗张剪强度；其缺点是在其中一张钢板的内侧涂敷上树脂后直接与另一张钢板进行了叠合。采用这种工艺分布会对中间的高分子阻尼树脂提出过度的限制，即只能采用无溶剂型的阻尼树脂，其他如溶剂型的、水溶性的阻尼树脂均不适用，否则将会在固化后导致复合钢板的彻底开裂(由溶剂逸出造成)。

总之，以上两种减振复合钢板的生产工艺，其中一者对固化工艺控制提出了近乎苛刻的要求，而另一者对高分子阻尼树脂作了极严格的限制，不利于产品的系列化。

发明内容

本发明的目的在于提供一种改进的减振复合钢板的生产工艺，既能适应于大部分类型的高分子阻尼树脂，如溶剂型、无溶剂型或水溶性的高分子阻尼树脂，在工艺控制上又有较宽的工作范围，具有较强的可操作性。

为达到上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种减振复合钢板的生产工艺，由辊涂机在一张钢板上辊涂一层高分子阻尼树脂后，所述钢板进入加热炉加热，进行树脂溶剂挥发或树脂主剂活化，同时另一张钢板进入加热炉预热，然后将两张钢板由热复合辊进行辊压叠合，其特征在于叠合后的复合钢板进入固化炉进行加热固化，出炉后再由冷复合辊进行再复合及在线矫直，最后经过强制冷却。

上述的辊涂高分子阻尼树脂的干膜厚度为30～150μm。

上述工艺的工艺参数可采用：加热炉炉温为100～380℃，热复合辊线压力为200～80000N/m，固化炉炉温为200～500℃，冷复合辊线压力为200～80000N/m。

上述的冷复合辊可采用4～8对的多对复合辊，其中前1～3对辊进行深度复合，以后几对辊对复合钢板进行在线矫直。

本发明与现有技术相比较，具有如下显而易见的突出特点和显著优点：①适用于各种类型的高分子阻尼树脂：由于在辊涂机后增设了加热炉，可使溶剂型树脂和水溶性树脂的溶剂份在叠合前充分逸出，也可使热塑性树脂在叠合前进行适度活化，从而最大限度地发挥阻尼树脂自身的粘结强度。②保证了高分子阻尼树脂的充分固化：高分子阻尼树脂固化是否充分，将直接影响最终产品的减振降噪特性和粘结强度，因此本工艺在两层钢板与树脂层复合后采用热复合辊进行加压复合，接着再进入高温固化炉内加热，保证了树脂的充分交联固化。③复合与矫直的结合：叠合后的钢板从固化炉出来后通过多对复合辊中的前1～3对进行深度复合，使得产品具有较高和较稳定的剥离强度和抗张剪强度，而以后的几对钢辊可对产品进行在线矫直，保证了最终产品具有理想的板形。采用本发明的生产工艺，以电镀锌钢板、热镀锌钢板、冷轧磷化钢板为基材，中间的高分子阻尼树脂可以是热塑性树脂、热固性树脂、无溶剂型树脂、溶剂型树脂、水溶性树脂(树脂层干膜厚度3～100μm)中的一种，进行减振复合钢板的生产，若树脂选择适当，可生产出剥离强度在50N/cm以上、减振阻尼特性值η≥0.2、板型浪高不大于基板的减振复合钢板。对进口减振复合钢板进行的实物剖析发现其减振阻尼特性值(η值)仅为0.15，即可说明本发明对稳定和提高减振钢板产品质量的优点。

附图说明

附图是本发明的一种减振复合钢板生产工艺的工艺流程图。

具体实施方式

实施例一：

参见附图，本减振复合钢板的生产工艺是：由辊涂机9在一张钢板10上辊涂一层高分子阻尼树脂后，进入加热炉8加热，进行树脂溶剂挥发和树脂主剂活化，同时对另一张钢板1进入加热炉2预热；然后将两张钢板10、1由热复合辊3进行辊压叠合；叠合后的复合钢板4进入固化炉7进行加热固化，出炉后再由四对辊的冷复合辊5进行再复合及在线矫直，最后经过冷却设备6进行强制冷却。本实施例的主要材料和工艺参数为：基板为0.6mm厚电镀锌磷化钢板；高分子阻尼树脂为酚醛类树脂+橡胶，固含量为25wt％；树脂干膜厚度为50μm；辊涂方式为逆涂；加热炉2炉温为200℃，加热炉8炉温为200℃，固化炉7炉温为350℃。生产出的产品主要性能指标：剥离强度值为50N/cm，抗张剪强度值为10MPa，内损耗因子峰值为0.20。

实施例二：

本实施例的工艺流程与上述实施例相同。而主要材料和工艺参数为：基板为0.6mm厚电镀锌磷化钢板；高分子阻尼树脂为酚醛类树脂+橡胶，固含量为25wt％；树脂干膜厚度为50μm；辊涂方式为逆涂；加热炉2炉温为100℃，加热炉8炉温为100℃，固化炉7炉温为250℃，生产出的产品主要性能指标：剥离强度值为20N/cm，抗张剪强度值为5MPa，内损耗因子峰值为0.15。

实施例三：

本实施例的工艺流程亦与实施例一相同。而主要材料和工艺参数为：基板为0.6mm厚电镀锌磷化钢板；高分子阻尼树脂为酚醛类树脂+橡胶，固含量为25wt％；树脂干膜厚度为50μm；辊涂方式为逆涂；加热炉2炉温为200℃，加热炉8炉温为200℃，固化炉7炉温为450℃。生产出的产品主要性能指标：剥离强度值为80N/cm，抗张剪强度值为15MPa，内损耗因子峰值为0.3。

Claims (4)

1.一种减振复合钢板的生产工艺，由辊涂机(9)在一张钢板(10)上辊涂一层高分子阻尼树脂后，所述钢板进入加热炉(8)加热，进行树脂溶剂挥发或树脂主剂活化，同时另一张钢板(1)进入加热炉(2)预热，然后将两张钢板(10、1)由热复合辊(3)进行辊压叠合，其特征在于叠合后的复合钢板(4)进入固化炉(7)进行加热固化，出炉后再由冷复合辊(5)进行再复合及在线矫直，最后经过强制冷却。

2.根据权利要求1所述的减振复合钢板的生产工艺，其特征在于辊涂高分子阻尼树脂的干膜厚度为30～150μm。

3.根据权利要求1所述的减振复合钢板的生产工艺，其特征在于加热炉(8、2)炉温为100～380℃，热复合辊(3)线压力为200～80000N/m，固化炉(7)炉温为200～500℃，冷复合辊(5)线压力为200～80000N/m。

4.根据权利要求1所述的减振复合钢板的生产工艺，其特征在于冷复合辊(5)采用4～8对的多对复合辊，其中前1～3对辊进行深度复合，以后几对辊对复合钢板进行在线矫直。