CN112128293B - 减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统及先进工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统及先进工艺方法，包括送料装置和若干压装单元；送料装置包括中间转轴，中间转轴上套设有上转盘和下转盘；送料装置在电机的驱动下间歇式转动送料；送料装置的外侧边缘等角度设置有若干限位固定机构，限位固定机构包括设置在上转盘的限位槽和设置在下转盘的卡位柱；限位槽内设置有若干顶压柱；压装单元包括夹持机构和压装机构；夹持机构包括由气缸驱动的夹持块，夹持块的夹持槽内设置有若干夹持柱；顶压柱与对应的夹持柱配合夹持减震器；压装机构对应压装减震器。卡位柱、顶压柱和夹持柱均能够进行滑动调节。本发明能够实现减震器的高效自动化生产，且可以通过调节适应不同规格的减震器。

Description

减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统及先进工艺方法

技术领域

本发明涉及减震器生产技术领域，尤其涉及减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统及先进工艺方法。

背景技术

摩托车或电动车的前减震由减震管、油封和活塞杆等装配而成，减震器在装配过程中，需要进行加油、压装和封口等一系列工序，为了提升减震器在装配过程中的生产效率，需要用到合适的一体化生产系统。传统的减震器装配生产机构的适应性不强，当减震器的规格变化时，需要更换零件才能继续使用，操作繁琐，且无合适规格的更换零件时无法使用，局限性大。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统及先进工艺方法，与一种下端设置有环状结构的减震器配合使用，能够实现减震器的高效自动化加油、压装和封口一体化生产，且可以通过调节适应不同规格的减震器。

技术方案：为实现上述目的，本发明的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统及先进工艺方法，包括送料装置和若干压装单元；所述送料装置包括中间转轴，所述中间转轴上套设有上转盘和下转盘；所述送料装置在电机的驱动下间歇式转动送料；所述送料装置的外侧边缘等角度设置有若干限位固定机构，所述限位固定机构包括设置在上转盘的限位槽和设置在下转盘的卡位柱；所述卡位柱为竖向滑动调节设置，所述限位槽内设置有若干顶压柱，所述顶压柱为水平滑动调节设置；所述压装单元的数量少于所述限位固定机构的数量；所述压装单元包括夹持机构和压装机构；所述夹持机构设置在所述送料装置的一侧，所述夹持机构包括由气缸驱动的夹持块，所述夹持块的夹持槽内设置有若干夹持柱，所述夹持柱为水平滑动调节设置；所述顶压柱与对应的夹持柱配合夹持减震器；所述压装机构设置在同一压装单元的夹持机构上方，所述压装机构的下压柱头位于对应的限位固定机构的正上方；所述送料装置的一侧还设置有注油装置。

进一步地，所述上转盘内设置有调节腔，所述调节腔内设置有控制杆，所述控制杆包括中间齿轮和两侧异向螺旋的螺纹杆；所述顶压柱包括中间柱和两个侧柱，两个侧柱在同一直线上，所述中间柱和所述侧柱相互垂直；所述侧柱的一侧设置有连接块，两个侧柱分别通过各自的连接块和两个螺纹杆螺接配合；所述中间柱的一侧设置有齿条，所述齿条和中间齿轮传动配合；所述控制杆转动，带动所述中间柱和两个侧柱相互靠近或远离。

进一步地，所述中间柱和两个侧柱的前端柱头在水平的限位圆上，且该限位圆的圆心在两个侧柱前端柱头的连线中心处，所述中间柱和两个侧柱的柱头均为半球状。

进一步地，所述下转盘上设置有支撑台、升降板和升降螺栓；所述支撑台固定在所述下转盘的上表面，所述支撑台的上表面设置有滑动柱，所述升降板通过所述滑动柱滑动设置在所述支撑台上；所述升降螺栓与所述支撑台螺接配合，所述升降螺栓的上端穿过支撑台并顶在升降板的下板面上；所述卡位柱竖向滑动设置在所述升降板上，且所述卡位柱的一侧设置有紧固螺栓。

进一步地，所述卡位柱的下端面为圆弧形，所述升降板的上板面设置有内凹的卡合槽，所述卡合槽位于所述卡位柱的正下方，且所述卡合槽的延伸方向与所述卡位柱的长度方向相同；所述升降螺栓的上端为外凸的弧面，所述升降板的下板面对应设置有内凹的弧状槽。

进一步地，所述侧柱的滑动方向和所述夹持块的运动方向相垂直，所述侧柱朝向所述夹持块的一侧设置有外凸的卡位杆；所述夹持柱仅有一个，所述夹持柱和所述中间柱在同一直线上，所述夹持柱的后端连接有梯形件，所述梯形件的斜面倾角为度；所述夹持块上滑动设置有横移块，所述横移块的滑动方向和所述夹持块的运动方向相垂直，所述横移块朝向所述送料装置一侧设置有卡位槽，所述卡位槽的槽口外扩；所述横移块朝向所述夹持柱的一侧设置有卡位斜面，所述卡位斜面的倾角为度，所述卡位斜面和所述梯形件的斜面部分对应配合；所述卡位槽和所述卡位杆插接配合，固定所述横移块，并通过卡位斜面和梯形件对所述夹持柱进行限位。

进一步地，所述卡位槽由斜面设置的槽口部分和圆柱状的插接部分组成；所述卡位杆的前杆端为锥状；所述夹持柱和若干所述顶压柱的前端柱头部分为弹性橡胶件。

进一步地，所述注油装置包括机架，所述机架的一侧设置有由上至下向外侧倾斜的注油斜面，所述注油斜面的下方竖向滑动设置有承托板；所述机架的上方设置有储油箱，所述储油箱的下方设置有注油喷头；所述注油斜面上设置有第一滑槽和第二滑槽；所述第一滑槽内设置有螺旋控制杆；所述螺旋控制杆的中间固定设置有控制齿轮，位于控制齿轮两侧的所述螺旋控制杆上设置有异向螺旋的螺纹；所述第一滑槽内水平滑动设置有两个卡位块，两个所述卡位块的一侧斜面形成上卡槽，两个卡位块分别与所述螺旋控制杆的异螺纹区段螺接配合；所述第二滑槽内设置有中间滑块，所述中间滑块的滑动方向与所述注油斜面相垂直，所述中间滑块的外侧固定设置有中间卡槽和注油感应按钮，所述中间滑块的上端设置有控制齿条；所述第一滑槽和第二滑槽之间设置有连通孔，所述控制齿条通过连通孔和所述控制齿轮传动配合；所述上卡槽、注油感应按钮、中间卡槽和承托板在同一竖向直线上，且该直线和所述注油斜面相平行。

进一步地，所述承托板的上板面与所述注油斜面相垂直，所述承托板的上板面设置有弧形内凹的底部卡槽，所述承托板沿所述注油斜面竖向滑动设置，且所述承托板和所述注油斜面之间设置有滑动调节螺栓；所述注油斜面的底部一侧设置有接油盘。

进一步地，减震器的具体工艺步骤为：步骤一：将减震器的减震管部分放入注油装置内进行注油；步骤二：将注油完成的减震管放入限位固定机构内进行固定；步骤三：向减震管内放入活塞杆和油封；步骤四：送料装置带动减震器间歇式转动，使减震器依次经过各个压装单元；压装单元内的夹持机构夹紧固定减震器，随后压装机构下压进行减震器的压装；步骤六：送料装置带动压装完成的减震器回转，操作人员取下压装完成的减震器。

有益效果：本发明的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统及先进工艺方法，其有益效果如下：

1)通过送料装置进行送料，送料装置内的侧柱和中间柱对减震器水平限位，且侧柱和中间柱在控制杆的控制下相对靠近或分离，以适应不同规格的减震器；送料装置的升降板可以竖向调节，以适应不同长度的减震器；减震器的下端设置有环状结构，卡位柱和升降板的间距可调，配合卡合固定减震器的环状结构；

2)侧柱和中间柱在控制杆的控制下调节时，夹持机构上的夹持柱也会随之调节，使得夹持柱、侧柱和中间柱同时相对远离或靠近，以夹持不同半径的减震器；

3)注油装置为斜面设置，在重力的作用下，减震管的管身压住注油感应按钮，控制注油喷头出油，注油斜面上的顶部卡位件和承托板分别对减震管的上下两端进行限位固定，取放方便，且承托板可以竖向调节高度，螺旋控制杆可以同步调节上卡槽和中间卡槽，以适应不同规格的减震器。

附图说明

附图1为本发明整体结构示意图；

附图2为送料装置结构示意图；

附图3为限位固定机构结构示意图；

附图4为升降螺栓位置示意图；

附图5为夹持机构结构示意图；

附图6为横移块结构示意图；

附图7为注油装置整体机构示意图；

附图8为注油装置的上卡槽和中间卡槽示意图；

附图9为注油装置剖视图；

附图10为螺旋控制杆结构示意图

附图11为减震器结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1至11所述的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统及先进工艺方法，包括送料装置1和若干压装单元；所述送料装置1为圆台状，所述送料装置1在电机的驱动下间歇式转动送料；所述送料装置1的外侧边缘等角度设置有若干限位固定机构2；所述压装单元的数量少于所述限位固定机构2的数量，至少多出一个限位固定机构2留给操作工人放置减震器80；所述压装单元包括夹持机构3和压装机构4；所述夹持机构3设置在所述送料装置1的一侧，所述夹持机构3与对应的限位固定机构2配合夹持减震器80；所述压装机构4设置在同一压装单元的夹持机构3上方，所述压装机构4的下压柱头5位于对应的限位固定机构2的正上方；所述送料装置1的一侧还设置有注油装置6。下压柱头5的数量和种类根据减震器80的规格和种类相应变化，下压柱头5的结构为现有技术，本发明也不涉及对下压柱头5的改进，在减震器80的规格变化时，下压柱头5页需要相应更换。

所述送料装置1包括电机驱动的中间转轴7，所述中间转轴7上套设有上转盘8和下转盘9，所述下转盘9的半径大于所述上转盘8。所述限位固定机构包括设置在上转盘8的限位槽10和设置在下转盘9的卡位柱11。所述上转盘8的外侧边缘设置有若干竖向的限位槽10，所述下转盘9的上表面对应设置有若干水平的卡位柱11，所述限位槽10位于与其相对应的卡位柱11的正上方。相互对应的限位槽10和卡位柱11形成一个夹持单元，若干夹持单元周向等角度排列。

所述限位槽10内设置有若干顶压柱12，所述顶压柱12为水平滑动调节设置，以适应不同半径的减震器80。所述卡位柱11在所述下转盘9上为竖向滑动调节设置，以适应不同长度的减震器80。本发明所适用的减震器80的下方设置有环状结构84，如附图11所示，减震器80由减震管81、活塞杆82和油封83等部件装配而成，减震管81的下方设置有环状结构84。

若干顶压柱12对减震器80水平限位，卡位柱11与减震器80的环状结构84配合对减震器80竖向限位，中间转轴7在电机的驱动下转动，从而运输物料。

如附图3所示，所述上转盘8的内部设置有调节腔18，调节腔18的个数和夹持单元的个数相同并一一对应。所述调节腔18内转动设置有控制杆19，所述控制杆中间部分设置有中间齿轮20，位于齿轮两侧的螺纹杆21部分设置有异向螺旋的螺纹，所述螺纹杆21的一端设置有控制旋钮，控制旋钮突出于所述上转盘8的上表面，方便转动调节。

若干所述顶压柱12均在同一水平面上。所述顶压柱12共有三个，包括中间柱22和两个侧柱23，两个侧柱23在同一直线上，所述中间柱22和所述侧柱相垂直。

所述侧柱23的一侧设置有连接块24，两个侧柱23通过各自的连接块24分别和两个螺纹杆21螺接配合。所述中间柱22的一侧设置有齿条25，所述齿条25和中间齿轮20传动配合。所述控制旋钮旋动，带动所述中间柱22和两个侧柱23相互靠近或远离，以适应不同半径的减震器80。通过控制旋钮可以进行同步调节，操作方便且精度高。

所述中间柱22和两个侧柱23的柱头在水平的限位圆上，所述限位圆的圆心在两个侧柱23柱头的连线中心处。通过调整中间齿轮20和螺纹杆21上的螺纹的相应参数，可以使得旋动控制旋钮的过程中，所述限位圆的圆心始终保持在两个侧柱23柱头的连线中心处，不同规格的减震器80放置在本发明的送料装置1上时，不同规格的减震器80的圆心位置不变，方便在转动输送的过程中对减震器80进行装配加工。

所述中间柱22和两个侧柱23的柱头均为半球状，避免顶压柱12和减震器80的摩擦划伤。

所述下转盘9上设置有支撑台13、升降板14和升降螺栓15。所述支撑台13固定在所述下转盘9的上表面，所述支撑台13的上表面设置有滑动柱16，所述升降板14水平设置，并通过所述滑动柱16竖向滑动设置在所述支撑台13上。所述升降螺栓15与所述支撑台13螺接配合，所述升降螺栓15的上端穿过支撑台13并顶在升降板14的下板面上，通过旋动升降螺栓15可以调节升降板14的高度，以适应不同长度的减震器80。所述卡位柱11竖向滑动设置在所述升降板14上，且所述卡位柱11的一侧设置有紧固螺栓17，通过旋动紧固螺栓17来调节卡位柱11和升降板14的相对高度，以适应不同规格的减震器80上的环状结构84。

所述卡位柱11的下端面为圆弧形，所述升降板14的上板面设置有内凹的卡合槽26，所述卡合槽26位于所述卡位柱11的正下方，且所述卡合槽26的延伸方向与所述卡位柱11的长度方向相同。卡位柱11的下端和卡合槽26配合卡住减震器80的环状结构84的下端。

所述升降螺栓15的上端为外凸的弧面，所述升降板14的下板面对应设置有内凹的弧状槽，提升升降螺栓15和升降板之间的接触面积，增强升降螺栓15和升降板14的配合效果。

所述夹持机构3包括由气缸驱动的夹持块27，所述侧柱23的滑动方向和所述夹持块27的运动方向相垂直，所述侧柱23朝向所述夹持块27的一侧设置有外凸的卡位杆28；所述卡位杆28突出于所述上转盘8和夹持块27的相接面，且相接面上设置有容纳所述卡位杆28滑动的横向槽口。所述卡位杆28的延伸方向和所述夹持块27的运动方向相同。

所述夹持块27的夹持槽内滑动设置有夹持柱29，所述夹持柱29和所述中间柱22在同一直线上，所述夹持柱29的后端连接有梯形件30，所述梯形件30的斜面倾角为45度；所述夹持块27上滑动设置有横移块31，所述横移块31的滑动方向和所述夹持块27的运动方向相垂直，所述横移块31朝向所述送料装置1一侧设置有卡位槽32，所述卡位槽32的槽口外扩；所述横移块31朝向所述夹持柱29的一侧设置有卡位斜面33，所述卡位斜面33的倾角为45度，所述卡位斜面33和所述梯形件30的斜面部分对应配合；所述卡位槽32和所述卡位杆28插接配合，固定所述横移块31，并通过卡位斜面33和梯形件30对所述夹持柱29进行限位。

当夹持块27在气缸的驱动下向送料装置1一侧运动时，所述卡位槽32和所述卡位杆28插接配合，从而固定所述横移块31，所述横移滑块31通过卡位斜面33和梯形件30对所述限位柱进行限位，使得夹持块27顶压在上转盘8上时，夹持柱29的前端也恰好能够顶压在减震器80的外壁上。45度设置的卡位斜面33和梯形件30，使得当调节旋钮旋动时，中间柱22、夹持柱29和两个侧柱23相对靠近和远离的距离相同，四者的前端柱头始终位于同一个水平圆上，从而在改变半径时，可以始终保证对减震器80有良好的夹持固定效果。

所述卡位槽32由斜面设置的槽口部分和圆柱状的插接部分组成，所述卡位杆28的前杆端为锥状，便于卡位槽32和卡位杆28相互配合。

中间柱22、夹持柱29和两个侧柱23前端柱头部分为弹性橡胶件，提升对减震器80的夹持固定效果。

所述注油装置6包括机架34，所述机架34的一侧设置有注油斜面35，所述注油斜面35由上至下向外侧倾斜。

所述注油斜面35的上方设置有顶部卡位件，顶部卡位件对减震管80的下端进行卡位，所述顶部卡位件上设置有上卡槽44。所述注油斜面35的下方设置有承托板36，承托板36托住减震管81的下端。上卡槽44和承托板36的距离和减震管81的长度相当。由于注油斜面35为倾斜设置，因此在重力的作用下，可以通过上卡槽44和承托板36对减震管81进行限位固定，取放方便。

所述机架34的上方设置有储油箱37，所述储油箱37的下方设置有注油喷头38，所述注油喷头38位于所述上卡槽44的正上方，确保注油喷头38将减震油注入到减震管81内。

所述顶部卡位件和所述承托板36之间设置有注油感应按钮47，由于注油斜面35为倾斜设置，因此在重力的作用下，减震管81的管身会压住注油感应按钮47，由注油感应按钮47控制注油喷头38出油。注油感应按钮47控制注油喷头38出油为现有技术。

所述顶部卡位件包括相对设置的两个卡位块43，两个所述卡位块43的相对侧设置有卡位斜面，两个卡位斜面配合形成三角形的上卡槽44，三角形的设置对不同半径的减震管81的适应性较强。所述卡位斜面的上方延伸设置有顶部限位块，顶部限位块与减震管81的上管口相对顶接卡位。

所述注油感应按钮47和所述承托板36之间设置有中间卡槽46。所述中间卡槽46由相对设置的两个限位块组成，两个所述限位块上的两个限位斜面配合形成三角形的中间卡槽46。所述上卡槽44、注油感应按钮47、中间卡槽46和承托板36在同一竖向直线上，且该直线和所述注油斜面35相平行。仅依靠上卡槽44和承托板36，对减震管81起到的限位作用不够强，减震管81仍有可能歪斜倾倒，中间卡槽46的设置可以对减震管81的管身进行限位，加之注油斜面35为倾斜设置，可以防止减震管81倾倒。

如附图8所示，所述注油斜面35上设置有第一滑槽39和第二滑槽40。所述第一滑槽39水平延伸，内部水平设置有螺旋控制杆41。螺旋控制杆41与机架34转动连接，所述螺旋控制杆41的一端穿过机架34的外壳并延伸至所述机架34外，且该端设置有转钮。所述螺旋控制杆41的中间固定设置有控制齿轮42，位于控制齿轮42两侧的所述螺旋控制杆41上设置有异向螺旋的螺纹。两个所述卡位块43水平滑动设置在所述第一滑槽39内，且两个卡位块43分别与所述螺旋控制杆41的异螺纹区段螺接配合。可以通过转动转钮带动两个卡位块43相对靠近或相对远离，以调整上卡槽44的大小。通过这种方式来调节上卡槽44的大小时，可以确保减震管81上管口的中间部分位于注油喷头38下方，注油效果好。

如附图8和9所示，所述中间卡槽46和注油感应按钮47均固定在中间滑块45的一侧。所述中间滑块45滑动设置在所述第二滑槽40内，且所述中间滑块45的滑动方向与所述注油斜面35相垂直。所述中间滑块45的上端设置有控制齿条48，所述第一滑槽39和第二滑槽40之间设置有连通孔，所述控制齿条48通过所述连通孔与所述控制齿轮42传动配合。转钮旋动时，通过控制齿轮42和控制齿条48同步调节中间滑块45的位置，使中间卡槽46和注油感应按钮47与注油斜面45表面的相对高度发生变化，并确保中间卡槽46和上卡槽44在调节过程中始终可以与减震管81同步触接。

所述承托板36的上板面与所述注油斜面35相垂直，所述承托板36的上板面设置有弧形内凹的底部卡槽，对减震管81下端的卡位效果更好。

如附图7所示，所述承托板36沿所述注油斜面35竖向滑动设置，且所述承托板36和所述注油斜面35之间设置有滑动调节螺栓52，可以调节承托板25的竖向高度，以适应不同长度的减震管81，并调节承托板36和上卡槽44对减震管81的卡接程度。

所述注油斜面35的底部一侧设置有接油盘53，用以接住漏油。

减震器的具体工艺步骤为：

步骤一：将减震器80的减震管81部分放入注油装置6内进行注油；

步骤二：将注油完成的减震管81放入限位固定机构2内进行固定；

步骤三：向减震管81内放入活塞杆82和油封83；

步骤四：送料装置1带动减震器80间歇式转动，使减震器80依次经过各个压装单元；压装单元内的夹持机构3夹紧固定减震器80，随后压装机构4下压进行减震器80的压装；

步骤六：送料装置1带动压装完成的减震器80回转，操作人员取下压装完成的减震器80。

本发明的工作方式如下：将减震管81放置在注油装置6上注入减震油，注油完成后取下，并将减震管81下端的环状结构84卡入卡位柱11内，减震管81的上端卡入三个顶压柱12之间，随后向减震管81内放入活塞杆82和油封83等零件；中间转轴7带动减震器80转动，夹持机构3运动并通过夹持柱29将减震器80夹持固定，压装机构4的下压柱头5下压完成压装，根据减震器80的种类和规格，压装工序不同，下压柱头5的数量也不同。完成压装后，送料装置1带动减震器80回转，操作工人将压装好的减震器80取下，并放入下一组需要装配的减震管81、活塞杆82和油封83等零件。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统，其特征在于：包括送料装置(1)和若干压装单元；所述送料装置(1)包括中间转轴(7)，所述中间转轴(7)上套设有上转盘(8)和下转盘(9)；所述送料装置(1)在电机的驱动下间歇式转动送料；所述送料装置(1)的外侧边缘等角度设置有若干限位固定机构(2)，所述限位固定机构包括设置在上转盘(8)的限位槽(10)和设置在下转盘(9)的卡位柱(11)；所述卡位柱(11)为竖向滑动调节设置，所述限位槽(10)内设置有若干顶压柱(12)，所述顶压柱(12)为水平滑动调节设置；

所述压装单元的数量少于所述限位固定机构(2)的数量；所述压装单元包括夹持机构(3)和压装机构(4)；所述夹持机构(3)设置在所述送料装置(1)的一侧，所述夹持机构(3)包括由气缸驱动的夹持块(27)，所述夹持块(27)的夹持槽内设置有若干夹持柱(29)，所述夹持柱(29)为水平滑动调节设置；所述顶压柱(12)与对应的夹持柱(29)配合夹持减震器(80)；

所述压装机构(4)设置在同一压装单元的夹持机构(3)上方，所述压装机构(4)的下压柱头(5)位于对应的限位固定机构(2)的正上方；所述送料装置(1)的一侧还设置有注油装置(6)。

2.根据权利要求1所述的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统，其特征在于：所述上转盘(8)内设置有调节腔(18)，所述调节腔(18)内设置有控制杆(19)，所述控制杆(19)包括中间齿轮(20)和两侧异向螺旋的螺纹杆(21)；所述顶压柱(12)包括中间柱(22)和两个侧柱(23)，两个侧柱(23)在同一直线上，所述中间柱(22)和所述侧柱(23)相互垂直；所述侧柱(23)的一侧设置有连接块(24)，两个侧柱(23)分别通过各自的连接块(24)和两个螺纹杆(21)螺接配合；所述中间柱(22)的一侧设置有齿条(25)，所述齿条(25)和中间齿轮(20)传动配合；所述控制杆(19)转动，带动所述中间柱(22)和两个侧柱(23)相互靠近或远离。

3.根据权利要求2所述的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统，其特征在于：所述中间柱(22)和两个侧柱(23)的前端柱头在水平的限位圆上，且该限位圆的圆心在两个侧柱(23)前端柱头的连线中心处，所述中间柱(22)和两个侧柱(23)的柱头均为半球状。

4.根据权利要求2所述的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统，其特征在于：所述下转盘(9)上设置有支撑台(13)、升降板(14)和升降螺栓(15)；所述支撑台(13)固定在所述下转盘(9)的上表面，所述支撑台(13)的上表面设置有滑动柱(16)，所述升降板(14)通过所述滑动柱(16)滑动设置在所述支撑台(13)上；所述升降螺栓(15)与所述支撑台(13)螺接配合，所述升降螺栓(15)的上端穿过支撑台(13)并顶在升降板(14)的下板面上；所述卡位柱(11)竖向滑动设置在所述升降板(14)上，且所述卡位柱(11)的一侧设置有紧固螺栓(17)。

5.根据权利要求4所述的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统，其特征在于：所述卡位柱(11)的下端面为圆弧形，所述升降板(14)的上板面设置有内凹的卡合槽(26)，所述卡合槽(26)位于所述卡位柱(11)的正下方，且所述卡合槽(26)的延伸方向与所述卡位柱(11)的长度方向相同；所述升降螺栓(15)的上端为外凸的弧面，所述升降板(14)的下板面对应设置有内凹的弧状槽。

6.根据权利要求2所述的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统，其特征在于：所述侧柱(23)的滑动方向和所述夹持块(27)的运动方向相垂直，所述侧柱(23)朝向所述夹持块(27)的一侧设置有外凸的卡位杆(28)；所述夹持柱(29)仅有一个，所述夹持柱(29)和所述中间柱(22)在同一直线上，所述夹持柱(29)的后端连接有梯形件(30)，所述梯形件(30)的斜面倾角为45度；所述夹持块(27)上滑动设置有横移块(31)，所述横移块(31)的滑动方向和所述夹持块(27)的运动方向相垂直，所述横移块(31)朝向所述送料装置(1)一侧设置有卡位槽(32)，所述卡位槽(32)的槽口外扩；所述横移块(31)朝向所述夹持柱(29)的一侧设置有卡位斜面(33)，所述卡位斜面(33)的倾角为45度，所述卡位斜面(33)和所述梯形件(30)的斜面部分对应配合；所述卡位槽(32)和所述卡位杆(28)插接配合，固定所述横移块(31)，并通过卡位斜面(33)和梯形件(30)对所述夹持柱(29)进行限位。

7.根据权利要求6所述的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统，其特征在于：所述卡位槽(32)由斜面设置的槽口部分和圆柱状的插接部分组成；所述卡位杆(28)的前杆端为锥状；所述夹持柱(29)和若干所述顶压柱(12)的前端柱头部分为弹性橡胶件。

8.根据权利要求1所述的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统，其特征在于：所述注油装置(6)包括机架(34)，所述机架(34)的一侧设置有由上至下向外侧倾斜的注油斜面(35)，所述注油斜面(35)的下方竖向滑动设置有承托板(36)；所述机架(34)的上方设置有储油箱(37)，所述储油箱(37)的下方设置有注油喷头(38)；

所述注油斜面(35)上设置有第一滑槽(39)和第二滑槽(40)；所述第一滑槽(39)内设置有螺旋控制杆(41)；所述螺旋控制杆(41)的中间固定设置有控制齿轮(42)，位于控制齿轮(42)两侧的所述螺旋控制杆(41)上设置有异向螺旋的螺纹；所述第一滑槽内水平滑动设置有两个卡位块(43)，两个所述卡位块(43)的一侧斜面形成上卡槽(44)，两个卡位块(43)分别与所述螺旋控制杆(41)的异螺纹区段螺接配合；

所述第二滑槽(40)内设置有中间滑块(45)，所述中间滑块(45)的滑动方向与所述注油斜面(35)相垂直，所述中间滑块(45)的外侧固定设置有中间卡槽(46)和注油感应按钮(47)，所述中间滑块(45)的上端设置有控制齿条(48)；所述第一滑槽(39)和第二滑槽(40)之间设置有连通孔，所述控制齿条(48)通过连通孔和所述控制齿轮(42)传动配合；所述上卡槽(44)、注油感应按钮(47)、中间卡槽(46)和承托板(36)在同一竖向直线上，且该直线和所述注油斜面(35)相平行。

9.根据权利要求8所述的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统，其特征在于：所述承托板(36)的上板面与所述注油斜面(35)相垂直，所述承托板(36)的上板面设置有弧形内凹的底部卡槽，所述承托板(36)沿所述注油斜面(35)竖向滑动设置，且所述承托板(36)和所述注油斜面(35)之间设置有滑动调节螺栓(52)；所述注油斜面(35)的底部一侧设置有接油盘(53)。

10.一种生产如权利要求1所述的减震器自动化加油、压装、封口生产工艺系统的先进工艺方法，其特征在于：减震器的具体工艺步骤为：

步骤一：将减震器(80)的减震管(81)部分放入注油装置(6)内进行注油；

步骤二：将注油完成的减震管(81)放入限位固定机构(2)内进行固定；

步骤三：向减震管(81)内放入活塞杆(82)和油封(83)；

步骤四：送料装置(1)带动减震器(80)间歇式转动，使减震器(80)依次经过各个压装单元；压装单元内的夹持机构(3)夹紧固定减震器(80)，随后压装机构(4)下压进行减震器(80)的压装；

步骤六：送料装置(1)带动压装完成的减震器(80)回转，操作人员取下压装完成的减震器(80)。

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