CN112122584B - 一种基于plc的压铸自动化生产控制系统 - Google Patents

Abstract

一种基于PLC的压铸自动化生产控制系统，其特征在于，所述系统包括PLC模块、上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块；所述PLC模块为主控制器，用于对上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块进行控制；所述上料模块包含上料机装置和自动称重装置，用于进行粉料的上料和称重，并在粉料到达预设重量后输送给压铸模块；所述压铸模块用于将从上料模块传输过来的粉料通过模具压铸成型，并将压铸成型的成品输送给下料模块；所述下料模块用于从所述压铸模块上接收压铸成型的成品，将模具从压铸成型的成品中分离，并重新将模具放入压铸模块的压铸机模腔中；所述打包模块用于从下料模块上抓取分离模具后的成品，并将所述成品进行堆放码垛。

Description

一种基于PLC的压铸自动化生产控制系统

技术领域

本发明涉及自动化控制领域，具体涉及一种基于PLC的压铸自动化生产控制系统。

背景技术

目前刹车片压铸全过程大都需要人工参与：操作工人需用器具盛装粉料，用电子秤进行称重，称重完成后再人工倒入压铸机模腔内；然后，操作工人再操作压铸机压铸，压铸完成后，手动将成品和模具推出模腔，用工具分离成品和模具，将模具放回压铸机模腔，然后，将成品进行人工去渣、装箱；再次重复以上过程；目前的人工方式主要有以下几个弊端：

人工上料，称重效率较低，且压铸加工精度和称重精度密切相关，现有的方式下称重重量由人观察电子秤来确认，称重精度与工人的职业态度、体力和经验相关性较大，难以得到保证；

压铸用的粉料是由化学高分子材料组成，且具有扬尘的特性，工人在上料过程中会大量吸入化学粉尘，对身体损害较大；

同时，由于压铸过程是高温高压的过程，噪声污染严重，生产环境特别恶劣，很多工厂现在都存在招工难的现象；

模具和成品重量较大，工人在生产过程中劳动强度较大，而且模具需人工放回模腔，压铸机模腔内温度很高，存在一定安全隐患；

压铸生产的上料、下料和搬运模具这些过程都由一个操作工人实施，无法并行进行，生产效率较低；

如何解放人工，提高压铸生产的安全性、加工精度和效率，是一系列重要问题。因此，有必要设计一种新的全自动化压铸生产控制系统，以克服上述问题。

发明内容

鉴于现有技术中存在的技术缺陷和技术弊端，本发明实施例提供克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种基于PLC的压铸自动化生产控制系统，具体方案如下：

一种基于PLC的压铸自动化生产控制系统，其特征在于，所述系统包括PLC模块、上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块；

所述PLC模块为主控制器，用于对上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块进行控制；

所述上料模块包含上料机装置和自动称重装置，用于进行粉料的上料和称重，并在粉料到达预设重量后输送给压铸模块；

所述压铸模块用于将从上料模块传输过来的粉料通过模具压铸成型，并将压铸成型的成品输送给下料模块；

所述下料模块用于从所述压铸模块上接收压铸成型的成品，将模具从压铸成型的成品中分离，并将模具重新放入压铸模块的压铸机模腔中；

所述打包模块用于从下料模块上抓取分离模具后的成品，并将所述成品进行堆放码垛。

进一步地，所述PLC模块包括PLC控制器、人机界面和IO单元，所述PLC控制器通过IO单元与上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块进行数据交互，向上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块下发对应的控制指令，控制上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块进行对应的动作；所述人机界面包括显示单元和参数设置单元，所述显示单元用于各种参数的显示，所述参数设置单元用于接收操作人员的人机操作。

进一步地，所述人机界面还包括监控单元，所述监控单元用于监测指令传输状态，实时进行故障监测，如果发现故障提示报警信息，并停止系统运行。

进一步地，所述上料装置包括上料机装置、储料仓、旋转下料装置、粉料称重装置和粉料传输装置，所述上料机装置用于在PLC模块的控制下持续将粉料输送到储料仓中，所述旋转下料装置用于在PLC模块的控制下旋转搅拌储料仓中的粉料，所述粉料称重装置用于实时监控储料仓中粉料的重量，当重量达到预设重量时，向PLC模块发送停止输送指令；所述PLC模块用于根据所述停止输送指令，控制上料机装置停止输送粉料，控制所述旋转下料装置停止搅拌，并向粉料传输装置发送输送指令；所述粉料传输装置用于根据所述输送指令将储料仓中的粉料输送给压铸模块。

进一步地，所述压铸模块包括压铸机气缸、压铸机上模、压铸机模腔、推送产品装置和压铸机下模，所述压铸机上模安装于所述压铸机气缸的输出轴上，所述压铸机模腔位于压铸机上模下方，所述压铸机下模位于压铸机模腔下方；所述上料模块具体用于将预设重量的粉料输送到压铸模块的压铸机模腔中；所述PLC模块用于向推送产品装置发送原位指令，控制推送产品装置移动到压铸机模腔下方，并堵住压铸机模腔的下开口，之后向压铸机气缸发送压铸指令，控制压铸机气缸的输出轴向下运动，从而带动压铸机上模向下运动，通过压铸机上模将压铸机模腔中的模具压制到压铸机模腔中的粉料上，将粉料压铸成型，并在粉料压铸成型后，向压铸机气缸发送上抬指令，同时向推送产品装置发送后拉指令，控制压铸机气缸的输出轴带动压铸机上模回到压制位，控制产品推送装置到达指定的后拉位置，然后向压铸气缸发送下压指令，控制压铸机上模下压，将压铸成型的成品压制出压铸机模腔，置于压铸机下模上，之后向压铸机气缸发送还原指令，控制压铸机气缸的输出轴带动压铸机上模返回到原位，之后向推送产品装置发送推送指令，控制推送产品装置从压铸机下模上将压铸成型的成品推送给下料模块。

进一步地，所述推送产品装置包括推送伺服电机、推板和压铸拖板，所述推板连接于所述推送伺服电机的输出上，所述压铸拖板安装于所述推板的末端，所述推送伺服电机用于在PLC模块的控制下带动推板以及推板末端的压铸拖板运动，包括在PLC模块发送的原位指令控制下运动到压铸机模腔下方，堵住压铸机模腔的下开口，在PLC模块发送的后拉指令下移动到达指定的后拉位置，在PLC模块发送的推送指令控制下从压铸机模腔下方将压铸成型的成品推送给下料模块。

进一步地，所述下料模块包括分离装置和产品接收装置，所述压铸模块具体用于在粉料通过模具压铸成型后，将压铸成型的成品输送给下料模块的产品接收装置；所述PLC模块用于在产品接收装置接收到压铸成型的成品后，向分离模块发送分离指令，控制分离装置动作，将模具从压铸成型的成品中分离，并在分离之后向分离装置发送模具还原指令，控制分离模块将分离出来的模具输送回压铸模块的压铸机模腔中。

进一步地，所述分离装置还用于在PLC模块的控制下对分离模具后的成品进行刮渣和喷涂操作，刮去成品上的渣块，并喷涂润滑液。

进一步地，所述分离装置包括旋转气爪，所述旋转气爪包括气爪传动架、气爪提升电机、气爪水平移动电机、气垫、喷涂装置、夹紧气缸、刮渣装置和气爪旋转气缸，所述气爪水平移动电机与所述气爪传动架连接，用于带动所述气爪传动架水平移动，所述气爪提升电机与所述气爪水平移动电机，用于带动气爪水平移动电机上下移动，所述气爪旋转气缸固定安装于所述气爪传动架末端的下部，所述气爪旋转气缸的输出端连接有安装板，所述安装板上安装有夹紧气缸，所述夹紧气缸的输出端安装有夹紧板，所述喷涂装置安装于夹紧板的末端，所述刮渣装置安装于夹紧板末端的下部，所述气垫安装于安装板上且与所述夹紧板相对。

进一步地，所述打包模块包括桁架机械手，所述桁架机械手用于在PLC模块的控制下从下料模块上抓取分离模具后的成品，并将所述成品进行堆放码垛。

本发明具有以下有益效果：

本发明为了克服现有技术之缺陷，提供了一种基于PLC的压铸自动化生产控制系统，以提高压铸生产的安全性、加工精度和效率，可解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供的压铸自动化控制系统只需要设置简单的参数，自动进行上料、压铸、下料、成品打包的一整套动作。解决了需要人工持续上料称重，操作压机，放模具，移动成品到成品框等一系列工作，耗费人力、效率低问题，实现全自动化生产。系统快速定量下料，倾倒粉料都采取信号控制阀门开关，有效防止粉料挥洒造成误差和空气污染。系统可设置和显示运行参数，实时监测故障可在发生故障时候停止运行，避免造成机械装置的损坏。该系统效率高，对操作人员要求低，易于掌握。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种基于PLC的压铸自动化生产控制系统的框架示意图；

图2为本发明实施例提供的一种基于PLC的压铸自动化生产控制系统的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的推送产品装置的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的压铸模块的结构示意图；

图中：1-上料机装置；2-储料仓；3-旋转下料装置；4-粉料称重装置；5-粉料传输装置；6-推送产品装置；7-压铸机气缸；8-压铸机上模；9-压铸机模腔；10-压铸机下模；11-桁架机械手；12-旋转气爪；13-接收产品装置；14-推送伺服电机；15-推板；16-压铸拖板；17-气爪传动架；18-气爪提升电机；19-气爪水平移动电机；20-气垫左；21-喷涂左；22-夹紧气缸左；23-刮渣装置左；24-气垫右；25-喷涂右；26-夹紧气缸右；27-刮渣装置右；28-气爪旋转气缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，为本发明实施例提供的一种基于PLC的压铸自动化生产控制系统，所述系统包括PLC模块、上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块，上料模块、压铸模块、下料模块、打包模块分别与PLC模块输入输出接口相连接；

所述PLC模块作为主控制器，用于根据设定的程序对上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块进行控制，控制上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块的协同动作；

所述上料模块用于在PLC模块的控制下进行粉料的上料和称重，并在粉料到达预设重量后输送给压铸模块；

所述压铸模块用于在PLC模块的控制下将从上料模块传输过来的粉料通过模具压铸成型，并将压铸成型的成品输送给下料模块；

所述下料模块用于在PLC模块的控制下从所述压铸模块上接收压铸成型的成品，将模具从压铸成型的成品中分离，并将模具重新放入压铸模块的压铸机模腔中；

所述打包模块用于在PLC模块的控制下从下料模块上抓取分离模具后的成品，并将所述成品进行堆放码垛。

其中，所述PLC模块包括PLC控制器、人机界面和IO单元，所述PLC控制器通过IO单元与上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块进行数据交互，向上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块下发对应的控制指令，控制上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块进行对应的动作；所述人机界面包括显示单元和参数设置单元，所述显示单元用于各种参数的显示，所述参数设置单元用于接收操作人员的人机操作，通过人机操作设置各种参数，进行各个模块控制，控制各个模块协同运动，实现粉料的传输、称重、压铸和成品的传输。所述参数包括各模块运行状态、系统运行时间、实时物料称重值、单次称重时间、已称重数量值、已加工成品数、加工废品数以及电机参数等一系列参数。

另外，所述所述人机界面还包括监控单元，所述监控单元用于监测指令传输状态，实时进行故障监测，如果发现故障提示报警信息，并停止系统运行。

如图2所示，优选地，所述上料装置包括上料机装置1、储料仓2、旋转下料装置3、粉料称重装置4和粉料传输装置5，所述上料机装置1用于在PLC模块的控制下持续将粉料输送到储料仓2中，所述旋转下料装置3用于在PLC模块的控制下旋转搅拌储料仓2中的粉料，所述粉料称重装置4用于实时监控储料仓2中粉料的重量，当重量达到预设重量时，向PLC模块发送停止输送指令；所述PLC模块用于根据所述停止输送指令，控制上料机装置1停止输送粉料，控制所述旋转下料装置3停止搅拌，并向粉料传输装置5发送输送指令；所述粉料传输装置5用于根据所述输送指令将储料仓2中的粉料输送给压铸模块。

优选地，所述压铸模块包括压铸机气缸7、压铸机上模8、压铸机模腔9、推送产品装置6和压铸机下模10，所述压铸机上模8安装于所述压铸机气缸7的输出轴上，所述压铸机模腔9位于压铸机上模8下方，所述压铸机下模10位于压铸机模腔9下方，所述压铸机模腔9中具有模具；所述上料模块具体用于将预设重量的粉料输送到压铸模块的压铸机模腔9中，所述PLC模块用于在上料模块将预设重量的粉料输送到压铸模块的压铸机模腔9之后，向推送产品装置6发送原位指令，控制推送产品装置6移动到压铸机模腔下方，并堵住压铸机模腔的下开口，之后向压铸机气缸7发送下压指令；所述压铸机气缸7用于根据所述压铸指令控制输出轴向下运动，从而带动压铸机上模8向下运动，通过压铸机上模8将压铸机模腔9中的模具压制到压铸机模腔9下方的粉料上，将粉料压铸成型，并在粉料压铸成型后，向压铸机气缸7发送上抬指令，同时向推送产品装置6发送后拉指令，控制压铸机气缸7的输出轴带动压铸机上模8回到压制位，控制产品推送装置6到达指定的后拉位置，然后向压铸气缸7发送下压指令，控制压铸机上模8下压，将压铸成型的成品压制出压铸机模腔9，置于压铸机下模10上，成品此时在模具上方。之后向压铸机气缸7发送还原指令，控制压铸机气缸7的输出轴带动压铸机上模8返回到原位，之后向推送产品装置6发送推送指令，控制推送产品装置6从压铸机下模10上将压铸成型的成品推送给下料模块。

其中，所述压铸机模腔中具有多层模具，所述粉料位于多层模具间，所述压铸机模腔9具有上下开口，压铸机上模8从压铸机模腔9的上开口进入压铸机模腔内，进行压铸，并在将粉料压铸成型，将压铸成型的成品从所述下开口压制出压铸机模腔9，所述推送产品装置在压铸时，移动到压铸机模腔下开口处，作为压铸机模腔的底部，并在将粉料压铸成型回到后拉位置，使压铸机上模8将压铸成型的成品从所述下开口压制出压铸机模腔，最后从压铸机下模10上将压铸成型的成品推送给下料模块。

优选地，如图3所示，所述推送产品装置6包括推送伺服电机14、推板15和压铸拖板16，所述推板15连接于所述推送伺服电机14的输出上，所述压铸拖板16安装于所述推板15的末端，所述推送伺服电机14用于在PLC的控制下带动推板15以及推板15末端的压铸拖板16运动，包括在PLC模块发送的原位指令控制下运动到压铸机模腔9下方，堵住压铸机模腔9的下开口，在PLC模块发送的后拉指令下移动到达指定的后拉位置，在PLC模块发送的推送指令控制下从压铸机模腔9下方将压铸成型的成品推送给下料模块。

如图2所示，优选地，所述下料模块包括分离装置和产品接收装置，所述压铸模块具体用于在粉料通过模具压铸成型后，将压铸成型的成品输送给下料模块的产品接收装置；所述PLC模块在产品接收装置接收到压铸成型的成品后，向分离模块发送分离指令，控制分离指令动作，将模具从压铸成型的成品中分离，并在分离之后向分离装置发送模具还原指令，控制分离模块将分离出来的模具输送回压铸模块的压铸机模腔9中，供压铸模块进行下一次压铸。

优选地，所述分离装置还用于在PLC模块的控制下对分离模具后的成品进行刮渣和喷涂操作，刮去成品上的渣块，并喷涂润滑液。

优选地，所述分离装置包括旋转气爪12，所述旋转气爪12包括气爪传动架17、气爪提升电机18、气爪水平移动电机19、抓取部、喷涂装置和刮渣装置，所述抓取部包括气爪旋转气缸28、气垫、喷涂装置以及夹紧气缸，所述气爪水平移动电机19与所述气爪传动架17连接，用于带动所述气爪传动架17水平移动，所述气爪提升电机18与所述气爪水平移动电机19，用于带动气爪水平移动电机19上下移动，所述气爪旋转气缸28固定安装于所述气爪传动架17末端的下部，所述气爪旋转气缸28的输出端连接有安装板，所述安装板上安装有夹紧气缸，所述夹紧气缸的输出端安装有夹紧板，所述喷涂装置安装于夹紧板的末端，所述刮渣装置安装于夹紧板末端的下部，所述气垫安装于安装板上且与所述夹紧板相对。

上述实施例中，通过气爪提升电机18和气爪水平移动电机19可带动旋转气爪12的抓取部上下左右运动，通过气爪旋转气缸28可带动旋转气爪12的抓取部转动，通过夹紧气缸带动夹紧板上下运动，通过夹紧板与气垫夹紧或松开板产品或模具，通过刮渣装置可对成品进行去渣，通过喷涂装置可对成品进行喷涂润滑液。

所述旋转气爪12的抓取部有两个，如图4所示、包括气垫左20、喷涂左21、夹紧气缸左22、刮渣装置左23、气垫右24、喷涂右25、夹紧气缸右26以及刮渣装置右27，即可同时夹取两块模具。夹取模具后，通过气爪提升电机18、气爪水平移动电机19带动抓取部移动到模腔位置，松开卡爪，将模具放入压铸机模腔9中。

优选地，所述打包模块包括桁架机械手11，所述桁架机械手11用于在PLC模块的控制下从下料模块上抓取分离模具后的成品，并将所述成品进行堆放码垛。

本发明的具体完整流程如下：

S1：在PLC控制器中设置用于控制各模块的参数；

S2：上料模块自动根据PLC模块反馈的信号进行自动上料，上料模块包括上料机装置1，所述上料机装置1包括传送带、粉料倾倒装置以及提升机，所述上料机装置通过传送带将粉料输送到粉料倾倒装置中，通过提升机运转提升倾倒装置到储料仓2侧上方，然后将粉料倾倒入储料仓中，倾倒完成后回到原位继续运转传输粉料。

S3：所述上料模块中的自动称重装置将采集的模拟量值反馈给PLC控制器，PLC控制器换算为实际称重值控制自动称重装置的启停。称重完成后快速将定量的粉料传输到压铸模块指定位置；所述自动称重装置具有自动校准功能，开始前和称重完成后，进行自动校准，调整称重参数；

S4：所述压铸模块根据设置的工艺参数，自动完成刹车片压铸动作，将定量粉料压铸成待去渣产品；所述压铸模块设置有传感器，如果发生模具卡腔情况，传感器将信号反馈给PLC控制器，提示报警信息；

S5：所述下料模块推送产品装置6将完成压铸的成品和模具推送到接收产品装置13上，控制旋转气爪12向前移动到成品上方，向上移动，下移到合适位置，然后控制旋转气爪后移，旋转气爪后移同时喷涂润滑液，气爪后移过程中刮渣装置接触到成品而不接触到成品下方的模具，模具后方具有卡槽，固定模具在原位，在刮渣装置向后的带动下，将成品和模具分离，同时刮去成品上的渣块。

S6：所述下料模块控制气爪旋转和上下前后移动，夹取模具到压铸机模腔9指定位置，然后释放模具。

S7：所述打包模块中桁架机械手11夹取成品到干燥台上，利用离子风机对干燥台上的成品进行干燥散热处理，处理完成后，将成品进行码垛。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种基于PLC的压铸自动化生产控制系统，其特征在于，所述系统包括PLC模块、上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块；

所述PLC模块用于根据设定的程序对上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块进行控制，控制上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块的协同动作；

所述上料模块用于在PLC模块的控制下进行粉料的上料和称重，并在粉料到达预设重量后输送给压铸模块；

所述压铸模块用于在PLC模块的控制下将从上料模块传输过来的粉料通过模具压铸成型，并将压铸成型的成品输送给下料模块；

所述下料模块用于在PLC模块的控制下从所述压铸模块上接收压铸成型的成品，将模具从压铸成型的成品中分离，并将模具重新放入压铸模块的压铸机模腔中；

所述打包模块用于在PLC模块的控制下从下料模块上抓取分离模具后的成品，并将所述成品进行堆放码垛；

其中，所述压铸模块包括压铸机气缸、压铸机上模、压铸机模腔、推送产品装置和压铸机下模，所述压铸机上模安装于所述压铸机气缸的输出轴上，所述压铸机模腔位于压铸机上模下方，所述压铸机下模位于压铸机模腔下方；所述上料模块具体用于将预设重量的粉料输送到压铸模块的压铸机模腔中；所述PLC模块用于向推送产品装置发送原位指令，控制推送产品装置移动到压铸机模腔下方，并堵住压铸机模腔的下开口，之后向压铸机气缸发送压铸指令，控制压铸机气缸的输出轴向下运动，从而带动压铸机上模向下运动，通过压铸机上模将压铸机模腔中的模具压制到压铸机模腔中的粉料上，将粉料压铸成型，并在粉料压铸成型后，向压铸机气缸发送上抬指令，同时向推送产品装置发送后拉指令，控制压铸机气缸的输出轴带动压铸机上模回到压制位，控制产品推送装置到达指定的后拉位置，然后向压铸气缸发送下压指令，控制压铸机上模下压，将压铸成型的成品压制出压铸机模腔，置于压铸机下模上，之后向压铸机气缸发送还原指令，控制压铸机气缸的输出轴带动压铸机上模返回到原位，之后向推送产品装置发送推送指令，控制推送产品装置从压铸机下模上将压铸成型的成品推送给下料模块；

其中，所述下料模块包括分离装置和产品接收装置，所述压铸模块具体用于在粉料通过模具压铸成型后，将压铸成型的成品输送给下料模块的产品接收装置；所述PLC模块用于在产品接收装置接收到压铸成型的成品后，向分离模块发送分离指令，控制分离装置动作，将模具从压铸成型的成品中分离，并在分离之后向分离装置发送模具还原指令，控制分离模块将分离出来的模具输送回压铸模块的压铸机模腔中；

其中，所述分离装置包括旋转气爪，所述旋转气爪包括气爪传动架、气爪提升电机、气爪水平移动电机、气垫、喷涂装置、夹紧气缸、刮渣装置和气爪旋转气缸，所述气爪水平移动电机与所述气爪传动架连接，用于带动所述气爪传动架水平移动，所述气爪提升电机用于带动气爪水平移动电机上下移动，所述气爪旋转气缸固定安装于所述气爪传动架末端的下部，所述气爪旋转气缸的输出端连接有安装板，所述安装板上安装有夹紧气缸，所述夹紧气缸的输出端安装有夹紧板，所述喷涂装置安装于夹紧板的末端，所述刮渣装置安装于夹紧板末端的下部，所述气垫安装于安装板上且与所述夹紧板相对。

2.根据权利要求1所述的基于PLC的压铸自动化生产控制系统，其特征在于，所述PLC模块包括PLC控制器、人机界面和IO单元，所述PLC控制器通过IO单元与上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块进行数据交互，向上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块下发对应的控制指令，控制上料模块、压铸模块、下料模块和打包模块进行对应的动作；所述人机界面包括显示单元和参数设置单元，所述显示单元用于各种参数的显示，所述参数设置单元用于接收操作人员的人机操作，设置用于控制各模块的设置。

3.根据权利要求2所述的基于PLC的压铸自动化生产控制系统，其特征在于，所述人机界面还包括监控单元，所述监控单元用于监测指令传输状态，实时进行故障监测，如果发现故障提示报警信息，并停止系统运行。

4.根据权利要求1所述的基于PLC的压铸自动化生产控制系统，其特征在于，所述上料模块包括上料机装置、储料仓、旋转下料装置、粉料称重装置和粉料传输装置，所述上料机装置用于在PLC模块的控制下持续将粉料输送到储料仓中，所述旋转下料装置用于在PLC模块的控制下旋转搅拌储料仓中的粉料，所述粉料称重装置用于实时监控储料仓中粉料的重量，当重量达到预设重量时，向PLC模块发送停止输送指令；所述PLC模块用于根据所述停止输送指令，控制上料机装置停止输送粉料，控制所述旋转下料装置停止搅拌，并向粉料传输装置发送输送指令；所述粉料传输装置用于根据所述输送指令将储料仓中的粉料输送给压铸模块。

5.根据权利要求1所述的基于PLC的压铸自动化生产控制系统，其特征在于，所述推送产品装置包括推送伺服电机、推板和压铸拖板，所述推板连接于所述推送伺服电机的输出上，所述压铸拖板安装于所述推板的末端，所述推送伺服电机用于在PLC的控制下带动推板以及推板末端的压铸拖板运动，包括在PLC模块发送的原位指令控制下运动到压铸机模腔下方，堵住压铸机模腔的下开口，在PLC模块发送的后拉指令控制下运动到达指定的后拉位置，在PLC模块发送的推送指令控制下从压铸机模腔下方将压铸成型的成品推送给下料模块。

6.根据权利要求1所述的基于PLC的压铸自动化生产控制系统，其特征在于，所述分离装置还用于在PLC模块的控制下对分离模具后的成品进行刮渣和喷涂操作，刮去成品上的渣块，并喷涂润滑液。

7.根据权利要求1所述的基于PLC的压铸自动化生产控制系统，其特征在于，所述打包模块包括桁架机械手，所述桁架机械手用于在PLC模块的控制下从下料模块上抓取分离模具后的成品，并将所述成品进行堆放码垛。

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