CN112122356B - 一种降低带钢宽度余量的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种降低带钢宽度余量的控制方法，包括以下步骤：设定精轧L1系统和精轧L2系统，精轧L1系统无法识别冷轧向带钢，冷轧向带钢由精轧L2系统进行识别，并下发冷轧向带钢的投用程序标识位；断开精轧测宽仪的数据学习；获取各机架活套的调节张力设定；获取对应的轧机主传动速度设定和活套液压油缸力矩设定，并且输出到现场执行级；精轧活套自动加张。本发明的有益效果：有效结合精轧出口宽度的实测数据和活套的变张力控制，实现精轧出口实际宽度余量的动态调节，达到降低实际成品宽度余量的目的，可有效减少冷轧的切边损失，提高冷轧产品的成材率。
Description
技术领域
本发明涉及带钢生产控制技术领域，具体涉及一种降低带钢宽度余量的控制方法。
背景技术
在通常情况下，带钢的宽度精度主要由粗轧区域进行控制，控制设备主要由定宽侧压机和立辊轧机，由两者共同作用来控制带钢宽度，当粗轧结束之后，宽度余量无控制方法，容易导致实际成品的宽度余量波动较大，同时为了防止实际成品的宽度低于目标值，会造成宽度不满足用户需求，模型的宽度余量最终会偏大，目前国内外的钢种通常通过SSP、粗轧立辊来进行宽度控制，部分产线设计有精轧入口小立辊，精轧入口小立辊可以对宽度进行微调以及卷取颈缩补偿，但是带钢一旦离开粗轧机，并进入精轧机之后，带钢的宽度仍无法进行自主控制。
发明内容
本发明的目的在于提供一种降低带钢宽度余量的控制方法，有效结合精轧出口宽度的实测数据和活套的变张力控制，实现精轧出口实际宽度余量的动态调节，达到降低实际成品宽度余量的目的，可有效减少冷轧的切边损失，提高冷轧产品的成材率。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种降低带钢宽度余量的控制方法，包括以下步骤：
步骤一：设定精轧L1系统和精轧L2系统，精轧L1系统无法识别冷轧向带钢，冷轧向带钢由精轧L2系统进行识别，并下发冷轧向带钢的投用程序标识位，设定投用程序标识位1和投用程序标识位0，投用程序标识位1表示为功能投用，投用程序标识位0表示为功能不投用；
步骤二：当投用活套变张功能时，断开精轧测宽仪的数据学习，避免宽度模型波动；
步骤三：利用精轧测宽仪来对带钢的实际宽度进行测量，并且与带钢的目标宽度进行比较，带钢的实际宽度和带钢的目标宽度之间的偏差值乘以各机架负荷分配系数，由此获得各机架活套的调节张力设定；
步骤四：在所述的步骤三中获得的调节张力设定和预先设置的活套角度设定输入到活套ILQ控制计算模块中，获得对应的轧机主传动速度设定和活套液压油缸力矩设定，并且输出到现场执行级；
步骤五：精轧活套自动加张。
进一步地，在所述的步骤二中，活套变张范围为100%～280%。
进一步地，所述的步骤三中，带钢的实际宽度和带钢的目标宽度之间的比较通过PI控制器来实现，PI控制器比例增益设定为0.05～0.1，精轧出口宽度的偏差取值范围为6～8mm。
进一步地，在所述的步骤五中，精轧活套采用多个活套组合加张。
本发明的有益效果：本发明能有效结合精轧出口宽度的实测数据和活套的变张力控制，实现精轧出口实际宽度余量的动态调节，达到降低实际成品宽度余量的目的，可有效减少冷轧的切边损失，提高冷轧产品的成材率。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行描述。
一种降低带钢宽度余量的控制方法，包括以下步骤：
步骤一：设定精轧L1系统和精轧L2系统，精轧L1系统无法识别冷轧向带钢，冷轧向带钢由精轧L2系统进行识别，并下发冷轧向带钢的投用程序标识位，设定投用程序标识位1和投用程序标识位0，投用程序标识位1表示为功能投用，投用程序标识位0表示为功能不投用；
步骤二：当投用活套变张功能时，断开精轧测宽仪的数据学习，避免宽度模型波动；
步骤三：利用精轧测宽仪来对带钢的实际宽度进行测量，并且与带钢的目标宽度进行比较，带钢的实际宽度和带钢的目标宽度之间的偏差值乘以各机架负荷分配系数，由此获得各机架活套的调节张力设定；
步骤四：在所述的步骤三中获得的调节张力设定和预先设置的活套角度设定输入到活套ILQ控制计算模块中，获得对应的轧机主传动速度设定和活套液压油缸力矩设定，并且输出到现场执行级；
步骤五：精轧活套自动加张。
进一步地，在所述的步骤二中，活套变张范围为100%～280%。
进一步地，所述的步骤三中，带钢的实际宽度和带钢的目标宽度之间的比较通过PI控制器来实现，PI控制器比例增益设定为0.05～0.1，精轧出口宽度的偏差取值范围为6～8mm。
进一步地，在所述的步骤五中，精轧活套采用多个活套组合加张。
在本实施例中，活套在热连轧过程中起着平衡机架间流量，维持机架间张力恒定的作用，活套对张力的控制主要是确保机架间有足够的张紧力，合理稳定的张紧力能够使带钢在机架间保持平直，有利于机架间板形的控制，防止带钢在机架内游动，同时能够减小活套的波动，提高厚度、宽度控制的稳定性，防止带钢在机架内跑偏，张力过大就会导致带钢在机架间发生宽度拉窄现象，张力过小会导致带钢在精轧机架间跑偏堆钢，研究活套对张力的调节控制，通过增加张力或者减小张力来达到在线实时控制宽度余量的效果，基于上述的活套工作原理，通过对热轧带钢的宽度余量的研究与分析，发现一些带钢宽度余量在粗轧轧制完正常，经过精轧轧制后，出现拉窄现象，主要原因为精轧活套张力设定大，将带钢宽度余量拉窄，这种现象是无规律性的，偶尔出现，通过对精轧活套张力控制剖析，根据精轧出口带钢宽度实际值，动态调整活套张力，实现宽度自动调节，达到降低实际成品宽度余量的目的，可有效减少冷轧的切边损失，提高冷轧产品的成材率。
Claims (4)
1.一种降低带钢宽度余量的控制方法，其特征是包括以下步骤：
步骤一：设定精轧L1系统和精轧L2系统，精轧L1系统无法识别冷轧向带钢，冷轧向带钢由精轧L2系统进行识别，并下发冷轧向带钢的投用程序标识位，设定投用程序标识位1和投用程序标识位0，投用程序标识位1表示为功能投用，投用程序标识位0表示为功能不投用；
步骤二：当投用活套变张功能时，断开精轧测宽仪的数据学习，避免宽度模型波动；
步骤三：利用精轧测宽仪来对带钢的实际宽度进行测量，并且与带钢的目标宽度进行比较，带钢的实际宽度和带钢的目标宽度之间的偏差值乘以各机架负荷分配系数，由此获得各机架活套的调节张力设定；
步骤四：在所述的步骤三中获得的调节张力设定和预先设置的活套角度设定输入到活套ILQ控制计算模块中，获得对应的轧机主传动速度设定和活套液压油缸力矩设定，并且输出到现场执行级；
步骤五：精轧活套自动加张。
2.根据权利要求1所述的降低带钢宽度余量的控制方法，其特征是在所述的步骤二中，活套变张范围为100%～280%。
3.根据权利要求2所述的降低带钢宽度余量的控制方法，其特征是在所述的步骤三中，带钢的实际宽度和带钢的目标宽度之间的比较通过PI控制器来实现，PI控制器比例增益设定为0.05～0.1，精轧出口宽度的偏差取值范围为6～8mm。
4.根据权利要求3所述的降低带钢宽度余量的控制方法，其特征是在所述的步骤五中，精轧活套采用多个活套组合加张。
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