CN112112991B - 闸阀 - Google Patents

Abstract

本发明的闸阀包括：阀箱，具有第一开口部及第二开口部；阀体，位于阀箱内的中空部内；旋转轴，支撑阀体；旋转驱动部，能够旋转驱动阀体；中立阀部，将阀体连接到旋转轴；可动阀框部，设置于阀体；阀框施力部，连接中立阀部和可动阀框部；可动阀片部，设置于阀体；阀片施力部，连接可动阀框部和可动阀片部；阀箱施力部，能够使可动阀框部朝向与第一开口部的周边接触的阀关闭位置移动；和驱动部，用于驱动阀箱施力部。阀框施力部包括：阀框导向销，固定在中立阀部和可动阀框部中的一个上；贯穿孔，设置在中立阀部和可动阀框部中的另一个上；和阀框盘簧，朝向流道方向的相反方向对阀框导向销中的基部的周围及贯穿孔的周围施力。

Description

闸阀

技术领域

本发明涉及一种闸阀，特别是涉及一种适于在能够抵消背压的钟摆阀中使用的技术。

背景技术

在真空装置等中设置有闸阀，该闸阀用于将腔室与管道之间、管道与管道之间、或者管道与泵等之间等不同真空度的两个空间之间阻断，并且将被阻断的两个空间相连。作为这种闸阀，已知有各种形式的阀门。

本发明人开发了能够进行可靠性高的阻断操作且能够实现100％背压抵消率的闸阀，并且提出专利申请(专利文献1)。在该闸阀中设置有：阀箱，被形成为横切流道；中立阀部，通过轴线与流道方向平行的旋转轴能够旋转；第一可动阀部，作为相对于中立阀部能够沿流道方向滑动的可动阀部，推压到阀箱的流道的开口部并能够密封；第二可动阀部，相对于第一可动阀部能够沿流道方向滑动；第一施力部，能够将第一可动阀部推压到开口部来进行密封操作；第二施力部，能够调整第一可动阀部和所述第二可动阀部的厚度尺寸；和第三施力部，相对于中立阀部对第一可动阀部施力。

在设置闸阀的装置或制造生产线等中，要求闸阀的开口直径的大型化，同时要求可动阀部的轻量化。

专利文献1：日本专利第6358727号公报

然而，随着闸阀的开口直径的大型化，阀体的圆周方向的长度增加。因此，在关闭阀门时，维持密封的O型圈处于紧贴到开口部周边的阀箱表面的状态，在打开阀门时，为了剥离紧贴的该O型圈所需的运行力变大。

但是，在专利文献1的技术中发现随着闸阀的开口直径的大型化，为了剥离紧贴的O型圈，有时第一～第三施力部的操作不够充分。

另外，随着闸阀的开口直径的大型化，阀体的重量增加。因此，在打开阀门时，需要将阀体设为在阀箱的内部能够旋转的姿势，但增加姿势控制所需的阀体的重量。

但是，在专利文献1的技术中的第一～第三施力部中，随着开口直径的大型化，用于进行阀体姿势控制的操作的作用力有可能不够充分。

此外，随着闸阀的开口直径的大型化，阀体的重量增加，并且为了驱动阀体而所需的驱动力也变大。因此，作用于专利文献1的技术中的可动阀部的力矩也增加。因此，虽然需要抵抗力矩进行姿势控制，但在专利文献1的技术中的第一～第三施力部中，随着闸阀的开口直径的大型化，用于该姿势控制的作用力有可能会不充分。

另外，虽然专利文献1的技术中的第三施力部(辅助弹簧)使用板簧，但该结构在更换等的维护时必须分解阀体自身。因此，人们提出削减作业工序和作业时间的要求。

此外，人们对由板簧构造的第三施力部(辅助弹簧)提出如下的要求：即，提高极多次使用中的操作可靠性即部件可靠性，并且实现长寿命化，削减维护次数。

发明内容

本发明是鉴于上述情况而提出的，想要达到以下目的。

1、在闸阀中容易实现开口直径的大型化。

2、容易进行阀体中的阀开操作。

3、确实进行阀体的姿势控制。

4、提高阀操作上的可靠性。

5、提高维护容易性。

6、实现部件的长寿命化。

7、降低维护频率。

本发明的闸阀为阻断流道的闸阀，包括：阀箱，插入到所述流道，并且具有彼此对置而连通且形成所述流道的第一开口部及第二开口部；阀体，位于所述阀箱内的中空部内且能够开放及关闭所述流道；旋转轴，在所述中空部内的退避位置与阀开口遮蔽位置之间能够旋转地支撑所述阀体，并且具有沿流道方向延伸的轴线；旋转驱动部，能够旋转驱动所述阀体；中立阀部，将所述阀体连接到所述旋转轴；可动阀框部，以相对于所述中立阀部能够在所述流道方向上进行移位的方式设置于所述阀体；阀框施力部，连接所述中立阀部和所述可动阀框部；可动阀片部，以隔着阀片滑动密封部相对于所述可动阀框部能够在所述流道方向上进行移位的方式设置于所述阀体；阀片施力部，连接所述可动阀框部和所述可动阀片部；阀箱施力部，设置于所述阀箱，并且能够使所述阀开口遮蔽位置的所述可动阀框部朝向与所述第一开口部的周边接触的阀关闭位置移动；和驱动部，用于驱动所述阀箱施力部。所述阀框施力部包括：阀框导向销，具有固定在所述中立阀部和所述可动阀框部中的一个上的基部，并且沿所述流道方向竖立设置，所述阀框导向销限制所述中立阀部和所述可动阀框部的滑动方向；贯穿孔，设置在所述中立阀部和所述可动阀框部中的另一个上，所述阀框导向销的靠近前端的位置能够滑动地贯穿所述贯穿孔；和阀框盘簧，朝向所述流道方向的相反方向对所述阀框导向销中的所述基部的周围及所述贯穿孔的周围施力。由此解决上述问题。

在本发明的闸阀中，可以在所述可动阀框部的圆周方向上以彼此均等的距离隔开设置有多个所述阀框施力部。

在本发明的闸阀中，多个所述阀框施力部可以在经过所述可动阀片部的中心的同一直线上配设在关于所述中心对置的位置上。

在本发明的闸阀中，可以在所述阀框施力部的所述贯穿孔中，朝向所述阀框导向销的所述基部设置有限制筒，所述限制筒包围所述阀框导向销的周围且限制滑动位置。

另外，在本发明的闸阀中，可以在所述阀框施力部的所述阀框导向销中的所述基部上设置有扩径的受压部，所述受压部承受所述阀框盘簧的作用力。

在本发明的闸阀中，所述阀片施力部可以具有阀片导向销，所述阀片导向销限制所述可动阀框部和所述可动阀片部的滑动方向，所述阀片导向销和所述阀框施力部的所述阀框导向销平行配置。

另外，在本发明的闸阀中，所述阀片施力部可以在经过所述阀框施力部和所述可动阀片部的中心的直线上配设在比所述阀框施力部更靠近所述中心的位置上。

在本发明的闸阀中，所述阀框施力部可以具有能够按压所述可动阀框部的可动部，所述可动部的轴线和所述阀框施力部的所述阀框导向销的轴线对齐配置。

本发明的闸阀为阻断流道的闸阀，包括：阀箱，插入到所述流道，并且具有彼此对置而连通且形成所述流道的第一开口部及第二开口部；阀体，位于所述阀箱内的中空部内且能够开放及关闭所述流道；旋转轴，在所述中空部内的退避位置与阀开口遮蔽位置之间能够旋转地支撑所述阀体，并且具有沿流道方向延伸的轴线；旋转驱动部，能够旋转驱动所述阀体；中立阀部，将所述阀体连接到所述旋转轴；可动阀框部，以相对于所述中立阀部能够在所述流道方向上进行移位的方式设置于所述阀体；阀框施力部，连接所述中立阀部和所述可动阀框部；可动阀片部，以隔着阀片滑动密封部相对于所述可动阀框部能够在所述流道方向上进行移位的方式设置于所述阀体；阀片施力部，连接所述可动阀框部和所述可动阀片部；阀箱施力部，设置于所述阀箱，并且能够使所述阀开口遮蔽位置的所述可动阀框部朝向与所述第一开口部的周边接触的阀关闭位置移动；和驱动部，用于驱动所述阀箱施力部。所述阀框施力部包括：阀框导向销，具有固定在所述中立阀部和所述可动阀框部中的一个上的基部，并且沿所述流道方向竖立设置，所述阀框导向销限制所述中立阀部和所述可动阀框部的滑动方向；贯穿孔，设置在所述中立阀部和所述可动阀框部中的另一个上，所述阀框导向销的靠近前端的位置能够滑动地贯穿所述贯穿孔；和阀框盘簧，朝向所述流道方向的相反方向对所述阀框导向销中的所述基部的周围及所述贯穿孔的周围施力。

由此，通过所述阀框施力部，能够使可动阀框部相对于中立阀部沿流道方向滑动。

具体而言，在通过阀体关闭所述开口部的闭阀操作中，被所述阀箱施力部按压的可动阀框部沿流道方向移动。此时，所述阀框施力部限制可动阀框部相对于中立阀部的移动方向。

另外，在解除所述阀箱施力部的按压的开阀操作中，通过所述阀框施力部的作用力，可动阀框部向流道方向中央位置移动。

在这些闭阀操作及开阀操作时，能够通过所述阀框施力部来限制可动阀框部相对于中立阀部的移动方向。其结果，能够避免阀体姿势倾斜。因此，能够抑制在阀体中发生的变形。

由此，在闸阀的开口直径大型化的情况下也容易维持或提高密封性。

此外，在开阀操作时，让可动阀框部远离所述开口部而开放所述开口部。此时，所述阀框施力部可具有充分的作用力，来剥离设置在与开口部周围的阀箱内表面紧贴的可动阀框部上的O型圈等密封部件并使之远离。同时，能够避免阀体姿势倾斜。

由此，能够提高阀门操作可靠性。

在本发明的闸阀中，在所述可动阀框部的圆周方向上以彼此均等的距离隔开设置有多个所述阀框施力部。

由此，在使可动阀框部从与开口部抵接的状态隔开的开阀操作时，以均等间隔配置在可动阀框部的圆周方向上的所述阀框施力部能够对可动阀框部施加均等的作用力。由此，在开阀操作时能够在可动阀框部相对于中立阀部不倾斜的姿势下，使可动阀框部远离开口部。

因此，能够抑制在阀体中发生的变形。

另外，在闸阀的开口直径大型化的情况下也容易维持或提高密封性。

在本发明的闸阀中，多个所述阀框施力部在经过所述可动阀片部的中心的同一直线上配设在关于所述中心对置的位置上。

由此，在使可动阀框部从与开口部抵接的状态隔开的开阀操作时，在可动阀框部的径向上配置在关于中心对置的位置上的所述阀框施力部能够在直径的两端位置对可动阀框部施加均等的作用力。

由此，在开阀操作时能够在可动阀框部相对于中立阀部不倾斜的姿势下，使可动阀框部远离开口部。因此，能够抑制在阀体中发生的变形。

另外，在闸阀的开口直径大型化的情况下也容易维持或提高密封性。

需要说明的是，可以在圆周方向上以等间隔设置有多组在直径的两端配置的所述阀框施力部的组(一组)。

在本发明的闸阀中，在所述阀框施力部的所述贯穿孔中，朝向所述阀框导向销的所述基部设置有限制筒，所述限制筒包围所述阀框导向销的周围且限制滑动位置。

由此，限制筒能够通过将限制筒的内部滑动的阀框导向销的滑动方向限制来防止阀框导向销倾斜。因此，能够防止由阀框导向销连接的中立阀部和可动阀框部在滑动时倾斜。

该姿势控制在以下情况下有效。

(1)在闭阀操作中，可动阀框部被所述阀箱施力部按压而相对于中立阀部沿流道方向移动的情况。

(2)在开阀操作中，解除所述阀箱施力部的按压，可动阀框部通过所述阀框施力部的作用力相对于中立阀部沿流道方向移动的情况。

(3)在阀体的钟摆运动时，朝向与阀框导向销的轴向交叉的方向在可动阀框部与中立阀部之间有旋转力矩起作用的情况。

(4)包含上述情况，改变阀体姿势的方向的力作用于所述阀箱施力部的情况。

由此，能够抑制在阀体中发生的变形。

另外，在闸阀的开口直径大型化的情况下也容易维持或提高密封性。

另外，在本发明的闸阀中，在所述阀框施力部的所述阀框导向销中的所述基部上设置有扩径的受压部，所述受压部承受所述阀框盘簧的作用力。

在该情况下，所述阀框盘簧与所述阀框导向销的基部的所述受压部中的周围及所述贯穿孔的周围接触，从而在所述阀框导向销的附近，朝向在阀框导向销的轴向上彼此远离的方向对所述中立阀部和所述可动阀框部施力。

由此，在可动阀框部相对于中立阀部朝向开口部移动时，能够通过阀框盘簧的作用力，使所述可动阀框部沿阀框导向销的轴向，朝向靠近所述中立阀部的方向移动。

另外，能够通过阀框施力部来按压可动阀框部，使得可动阀框部相对于位于流道方向的中央的中立阀部沿阀框导向销的轴线方向朝向开口部移动。

由此，能够抑制在阀体中发生的变形。

另外，在闸阀的开口直径大型化的情况下也容易维持或提高密封性。

用于限制可动阀框部的移动方向的所述阀框导向销和承受阀框盘簧的作用力的所述受压部为一体。因此，能够利用一个部件来进行阀框盘簧的作用力的承受和可动阀框部与中立阀部的位置限制，并且能够削减在维护等中拆卸所述阀框施力部时花费的作业时间和作业工序。

在本发明的闸阀中，所述阀片施力部具有阀片导向销，所述阀片导向销限制所述可动阀框部与所述可动阀片部的滑动方向，所述阀片导向销和所述阀框施力部的所述阀框导向销平行配置。

由此，在可动阀片部通过所述阀片施力部相对于可动阀框部滑动时，由于用于限制可动阀片部的移动方向的阀片导向销与阀框导向销平行，因此可动阀片部和可动阀框部的移动方向限制在与流道方向平行的方向上。因此，能够抑制因可动阀片部的移动，朝向与流道方向倾斜的方向对可动阀框部施加的应力或力矩。

因此，能够防止因可动阀片部和可动阀框部的移动而对可动阀框部和中立阀部的移动带来的影响。

另外，在阀体相对于流道方向倾斜等阀体姿势变化的情况下，由于阀片导向销与阀框导向销平行，因此也能够使可动阀片部与可动阀框部的移动方向和可动阀框部与中立阀部的移动方向维持平行。因此，不会妨碍这些可动阀片部、可动阀框部和中立阀部的移动。

特别是，在通过所述阀箱施力部使可动阀框部关闭及开放开口部的情况下，也能够维持阀片导向销与阀框导向销的平行。由此，在流道方向的差压为反向的背压状态下，可动阀片部的操作也不会对可动阀框部和中立阀部的移动带来不良影响。

因此，能够抑制在阀体中发生的变形。

另外，在闸阀的开口直径大型化的情况下也容易维持或提高密封性。

另外，在本发明的闸阀中，所述阀片施力部在经过所述阀框施力部和所述可动阀片部的中心的直线上配置在比所述阀框施力部更靠近所述中心的位置上。

由此，能够使所述阀片施力部、所述阀框施力部和所述阀箱施力部在可动阀框部的圆周方向上靠近，减少需要强度及刚性的部分，从而容易进行构造闸阀的其他部分的轻量化。

另外，在通过所述阀箱施力部按压可动阀框部的情况或阀体相对于流道方向倾斜等阀体姿势变化的情况下，由于阀片导向销与阀框导向销平行，因此也能够使可动阀片部与可动阀框部的移动方向和可动阀框部与中立阀部的移动方向维持平行。

因此，不会妨碍这些可动阀片部、可动阀框部和中立阀部的移动。

由此，能够抑制在阀体中发生的变形。

另外，在闸阀的开口直径大型化的情况下也容易维持或提高密封性。

在本发明的闸阀中，所述阀箱施力部具有能够按压所述可动阀框部的可动部，所述可动部的轴线和所述阀框施力部的所述阀框导向销的轴线对齐配置。在此，可动部例如为伸缩杆。

由此，在通过所述阀箱施力部使可动阀框部关闭开口部时，由于阀箱施力部的伸缩杆(可动部)按压用于限制可动阀框部的移位的阀框导向销，因此不会因可动部的按压力而在可动阀框部的移动方向上发生力矩。

因此，与可动部及导向销的轴线倾斜的方向的力(即，在轴线方向上产生的力的成分和在与轴线垂直的方向上产生的力的成分的合力)不会作用于可动阀框部，因此能够抑制在可动阀框部中发生的变形。由此，能够提高密封性。

另外，在同时削减使可动阀框部移动的作用力的情况下，也能够维持操作可靠性。

由此，容易实现闸阀开口直径的大型化。

此外，在阀关闭时，在设置于可动阀框部的O型圈等密封部件与开口部周围的阀箱内表面紧贴的情况下，由于能够使阀箱施力部按压可动阀框部的位置靠近O型圈等密封部件，因此也能够容易剥离紧贴到阀箱内表面上的O型圈。

另外，在所述阀框导向销的所述基部设置有受压部且所述受压部承受所述盘簧的作用力的结构的情况下，可以是由阀箱施力部的伸缩杆(可动部)按压受压部的结构。由此，承受位置限制力、盘簧的反力和伸缩杆(可动部)的按压力的部件可以是一个部件，并且为强度及刚性强的材质。

在该情况下，通过将可动阀片部等的需要轻量化的部件由质轻的材质形成，将需要强度的阀框导向销、阀片导向销、限制筒及受压部等由强度及刚性强的材质形成，从而能够同时实现轻量化和强度维持。

由此，能够抑制在阀体中发生的变形。

另外，在闸阀的开口直径大型化的情况下也容易维持或提高密封性。

根据本发明，能够取得如下效果：即，能够提供一种实现开口直径的大型化和轻量化且提高操作可靠性的闸阀。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的闸阀结构的与流道正交的剖视图，表示阀体的退避位置和阀开口遮蔽位置。

图2是表示本发明的第一实施方式的闸阀结构的沿流道的剖视图，表示阀体的阀开口遮蔽位置。

图3是表示本发明的第一实施方式的闸阀中的阀体的边缘部的沿流道的放大剖视图。

图4是从与流道正交的方向观察本发明的第一实施方式的闸阀中的阀体的俯视图。

图5是表示本发明的第一实施方式的闸阀中的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

图6是表示本发明的第一实施方式的闸阀中的油压驱动装置及阀箱施力部的说明图。

图7是表示本发明的第一实施方式的闸阀中的阀体的边缘部的沿流道的放大剖视图，表示利用可动阀框部进行的阀关闭状态。

图8是表示图7中的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

图9是表示本发明的第一实施方式的闸阀中的阀体的边缘部的沿流道的放大剖视图，表示利用可动阀片部的背压抵消的阀关闭状态。

图10是表示图9中的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的第一实施方式的闸阀进行说明。

另外，在以下说明中使用的各图中，为了将各结构要素设为图中能够识别的大小，将各结构要素的尺寸及比例适当地设为与实际尺寸及比例不同。

本发明的技术范围并不限定于以下描述的实施方式，在不脱离本发明主旨的范围内可以进行各种改变。

图1是表示本实施方式中的闸阀的与流道正交的剖视图。

图2是表示本实施方式中的闸阀的沿流道的剖视图。

图3是表示本实施方式中的闸阀的周边部的沿流道的放大剖视图。

在图1～图3中，附图标记100表示闸阀。

本实施方式的闸阀100用于阻断连结第一空间和第二空间的流道H，并且开放该阻断状态。即，闸阀100切换关闭流道H的状态和连结第一空间和第二空间的状态。

如图1及图2所示，闸阀100具备阀箱10、中空部11、阀体5、旋转轴20、旋转驱动部21、阀箱施力部(推压缸体)70、阀片施力部(保持弹簧)80、阀框施力部90和油压驱动装置(油压驱动机构、驱动部)700。

在阀箱10的内部形成有中空部11。阀箱10由具有中空部11的框架构造。

在阀箱10上，以隔着中空部11彼此相对的方式设置有第一开口部12a及第二开口部。

从第一开口部12a到第二开口部12b通过中空部11连通。

从第一开口部12a朝向第二开口部12b设定有流道H。

第一开口部12a和第二开口部12b具有大致相同的轮廓。

第一开口部12a具有圆形轮廓。

第一开口部12a在第一空间中露出。

第二开口部12b具有圆形轮廓。第二开口部12b在第二空间中露出。即，闸阀100被插入到第一空间与第二空间之间。

需要说明的是，在以下说明中，将沿该流道H的方向称为流道H方向。

在中空部11内配置有阀体5。

阀体5在阀关闭位置上能够阻断第一空间和第二空间。

阀体5被支撑到作为位置切换部的旋转轴20上。

旋转轴20具有与流道H方向大致平行延伸的轴线。旋转轴20贯穿阀箱10。旋转轴20能够由旋转驱动部21旋转驱动。

在旋转轴20上固定有连接部件(未图示)。

连接部件例如为大致平板状的部件。连接部件通过螺栓等固定到旋转轴20的一端。

在旋转轴20上，通过连接部件(未图示)固定有阀体5。

或者，在旋转轴20上也可以不通过连接部件(未图示)直接连接有阀体5。

旋转轴20作为阀体5的位置切换部发挥功能。

图4是表示本实施方式的闸阀的阀体的从与流道正交的方向观察的俯视图。

阀体5能够关闭第一开口部12a和/或第二开口部12b。

阀体5在阀关闭位置、阀开口遮蔽位置与阀开放位置(退避位置)之间进行操作。

阀体5在退避位置与阀开口遮蔽位置之间能够旋转。

在阀关闭位置上，阀体5相对于第一开口部12a和/或第二开口部12b处于关闭状态(图7～图10)。

在阀开放位置(退避位置)上，阀体5处于从第一开口部12a和/或第二开口部12b退避的开放状态(在图1中用虚线表示)。

阀体5由中立阀部30及可动阀部40构造。

中立阀部30沿与旋转轴20的轴线正交的方向延伸。中立阀部30被配置为包含在与和旋转轴20的轴线正交的方向平行的面中。

如图1到图3所示，中立阀部30具有圆形部30a和旋转部30b。

圆形部30a呈比第一开口部12a和/或第二开口部12b的轮廓稍大的环状。

在圆形部30a的作为径向内侧的位置上配置有可动阀部40。

圆形部30a的内周被配置为在从流道H方向观察时与第一开口部12a和/或第二开口部12b几乎重叠。

旋转部30b位于旋转轴20与圆形部30a之间。

旋转部30b伴随旋转轴20的旋转而使圆形部30a旋转。

旋转部30b被形成为以旋转部30b的直径从旋转轴20朝向圆形部30a增加的方式延伸的平板形状。

旋转部30b也可以是多个手臂从旋转轴20朝向圆形部30a延伸的臂形状。

这些旋转轴20及中立阀部30虽然相对于阀箱10转动，但在流道H方向上不会发生位置变动。

圆形部30a和旋转部30b也可以是一体。

在该情况下，在平板状的中立阀部30上形成有供可动阀部40嵌合的贯穿孔并设为圆形部30a。

另外，对于圆形部30a的圆周方向的一部分来说，向径向外侧方向延伸的部分为旋转部30b。

圆形部30a的在流道H方向上的厚度尺寸被形成为与旋转部30b的在流道H方向上的厚度尺寸几乎相等。

圆形部30a的在中立阀部30的径向内侧环设有圆凸缘部30c。

圆凸缘部30c的在流道H方向上的厚度尺寸被形成为小于圆形部30a的在流道H方向上的厚度尺寸。

圆凸缘部30c在圆形部30a的内周面上环设于在流道H方向上靠近第一开口部12a的位置上。

在流道H方向上比圆凸缘部30c更靠近第二开口部12b的位置上设置有后述的可动阀框部60的外框板60e。

圆凸缘部30c与后述的可动阀框部60的外框板60e连接。

圆凸缘部30c和外框板60e位于外周曲柄部60c的径向外侧。

在中立阀部30的径向上的圆凸缘部30c的宽度尺寸被设定为与在可动阀框部60的径向上的外周曲柄部60c的宽度尺寸几乎相等。

圆形部30a及圆凸缘部30c环设在相对于外周曲柄部60c成为可动阀框部60的径向外侧的位置上。

需要说明的是，圆形部30a和旋转部30b也可以形成为流道H方向的厚度尺寸相等。

可动阀部40为大致圆板状。

可动阀部40被连接为相对于中立阀部30能够改变流道H方向的位置。

即，可动阀部40被连接为只能沿厚度方向相对于中立阀部30滑动。

可动阀部40由能够在流道H方向上彼此移动的两个部分构造。即，可动阀部40具备可动阀框部60(滑阀框)和可动阀片部50(对面板)。

可动阀框部60呈与圆形部30a大致同心状的大致圆环状。

可动阀框部60位于圆形部30a中的径向内侧。

可动阀框部60嵌合到圆形部30a。

可动阀框部60相对于中立阀部30能够沿流道H方向滑动。

可动阀框部60相对于中立阀部30能够沿流道H方向进行移位。

即，可动阀框部60相对于中立阀部30能够在可进行钟摆操作的位置与可接触第一开口部12a的位置之间移动。

可动阀框部60具有外周曲柄部60c、内框板60d和外框板60e。

在可动阀框部60中，内框板60d、外周曲柄部60c和外框板60e相连而在径向上的环状的剖面形状呈大致Z字形状。

外周曲柄部60c被形成为具有比第一开口部12a和/或第二开口部12b的轮廓稍大的轮廓的环状或圆筒状。

外周曲柄部60c形成在可动阀框部60的外缘中的整周上。

外周曲柄部60c在流道H方向的厚度尺寸与中立阀部30在流道H方向上的厚度尺寸几乎相等。

外周曲柄部60c具有滑动面60b。

滑动面60b为具有与流道H方向平行的轴线的圆筒面。

滑动面60b在外周曲柄部60c的内周面上设置在圆周方向的全长上。

滑动面60b与后述的可动阀片部50的内周曲柄部50c的滑动面50b能够彼此滑动并处于相对状态。

在外周曲柄部60c中嵌合有内周曲柄部50c。

内框板60d环设在外周曲柄部60c中的作为可动阀框部60的径向内侧的位置上。

内框板60d环设在外周曲柄部60c的靠近流道H方向上的第一开口部12a的端部。

内框板60d被形成为与阀片50d平行的凸缘状。

内框板60d在流道H方向的厚度尺寸小于外周曲柄部60c在流道H方向上的厚度尺寸。

在比内框板60d更靠近流道H方向上的第二开口部12b的位置上，设置有后述的内周曲柄部50c。

内框板60d在可动阀框部60的径向上的宽度尺寸被设定为与内周曲柄部50c在可动阀框部60的径向上的宽度尺寸几乎相等。

外框板60e环设在外周曲柄部60c中的作为可动阀框部60的径向外侧的位置上。

外框板60e环设在外周曲柄部60c的靠近流道H方向上的第二开口部12b的端部。

外框板60e作为流道H方向上的尺寸小于外周曲柄部60c的在流道H方向上的尺寸的突条，环设在外周曲柄部60c中的可动阀框部60的径向外侧。

在比外框板60e更靠近流道H方向上的第一开口部12a的位置上设置有圆凸缘部30c。

如后述，在外框板60e上配置有多个阀框施力部90。

在外框板60e上配置有多个用于内置阀框施力部90的施力部孔68。

在可动阀框部60与中立阀部30之间配置有阀框施力部(辅助弹簧)90。

可动阀框部60通过阀框施力部(辅助弹簧)90被连接为相对于中立阀部30能够改变流道H方向上的位置。

可动阀框部60和圆形部30a为同心状的双重圆环。

在可动阀框部60的与阀箱内表面10A相对(抵接)的表面上环设有阀框密封垫61。

阀框密封垫61配置在呈圆形的外周曲柄部60c与内框板60d之间的边界位置上。

阀框密封垫61与第一开口部12a的形状对应地形成为圆环状。

阀框密封垫61例如为由O型圈等形成的密封部。

阀框密封垫61能够与位于第一开口部12a周围的阀箱内表面10A紧贴。

阀框密封垫61被配置为与可动阀框部60同心状。

阀框密封垫61在阀开时与作为第一开口部12a的周边的阀箱内表面10A接触，并且被可动阀框部60及阀箱内表面10A按压。由此，第一空间和第二空间处于阻断状态。

阀框密封垫61设置在外周曲柄部60c的与第一开口部12a相对的端面上。

阀框密封垫61设置在外周曲柄部60c中的靠近最外周的位置上。

可动阀片部50为具有与圆形部30a大致同心状的圆形轮廓的片体。

可动阀框部50嵌合到可动阀框部60中的外周曲柄部60c的径向内侧。

即，在可动阀片部50的作为径向外侧的位置上，以包围可动阀片部50的周围的方式配置有可动阀框部60。

可动阀片部50的内周曲柄部50c和可动阀框部60呈同心状的双重圆环。

可动阀片部50相对于可动阀框部60能够沿流道H方向滑动。

可动阀片部50相对于可动阀框部60能够沿流道H方向移位。

在此，可动阀片部50能够在以下三个位置之间移动。

第一位置为可动阀片部50相对于处于可进行钟摆操作的位置的可动阀框部60和中立阀部30同样可进行钟摆操作的位置。

第二位置为在可动阀框部60处于能够与第一开口部12a接触的位置的情况下，与第一位置上的相对于可动阀框部60的可动阀片部50相同的位置。

第三位置为可动阀片部50相对于第二位置上的可动阀框部60能够与第二开口部12b接触的位置。

可动阀片部50具有内周曲柄部50c和阀片50d。

可动阀片部50在阀片50d中的与第一开口部12a相对的表面的周边位置上环设有内周曲柄部50c，并且经过直径的剖面形状呈大致U字形状。

阀片50d被设置为密闭内周曲柄部50c的径向内侧。

阀片50d呈沿与流道H方向大致正交的方向配置的平板状。

内周曲柄部50c被形成为环状或轴向尺寸比径向尺寸短的圆筒状。

内周曲柄部50c形成在可动阀片部50的外缘中的整周上。

内周曲柄部50c具有比第一开口部12a和/或第二开口部12b的轮廓稍大的外周轮廓。

内周曲柄部50c具有比第一开口部12a和/或第二开口部12b的轮廓稍小的内周轮廓。

内周曲柄部50c具有比外周曲柄部60c小的厚度尺寸即流道H方向上的尺寸。

内周曲柄部50c具有比阀片50d大的厚度尺寸即流道H方向上的尺寸。

内周曲柄部50c具有滑动面50b。

滑动面50b为具有与流道H方向平行的轴线的圆筒面。

滑动面50b在内周曲柄部50c的外周面上设置在圆周方向的全长上。

内周曲柄部50c和外周曲柄部60c以滑动面50b和滑动面60b接触的状态嵌合。

滑动面50b和可动阀框部60的滑动面60b能够彼此滑动并处于相对状态。

在内周曲柄部50c中，沿可动阀片部50的圆周方向交互配置有收容阀片施力部(保持弹簧)80的施力部孔58和周槽59。

在可动阀片部50的圆周方向上以彼此隔开的等间隔设置有多个阀框施力部(保持弹簧)80。

设置多个阀片施力部(保持弹簧)80的部位优选为三处以上。

在本实施方式中，作为彼此隔开的阀片施力部(保持弹簧)80的配置，表示从阀片50d的中心O观察时，以按相同的角度位置(90°)隔开的方式配置有四个阀片施力部(保持弹簧)80的结构例。

从阀片50d的中心O观察时，阀片施力部(保持弹簧)80的角度位置被设置为与阀箱施力部(推压缸体)70与阀框施力部90的角度位置重叠。

对应于这种阀片施力部(保持弹簧)80的配置，在内周曲柄部50c的圆周方向上以等间隔设置有四处施力部孔58。

周槽59以连结相邻的施力部孔58之间的方式环设在内周曲柄部50c的圆周方向上。

施力部孔58及周槽59在流道H方向上的内周曲柄部50c的与第一开口部12a相对的表面上具有开口。

在内周曲柄部50c中，通过周槽59形成有隔着周槽59沿流道H方向竖立设置的内周壁59a、外周壁59b和内周壁59a与外周壁59b之间的底部59c。

内周壁59a和外周壁59b沿流道H方向延伸。

底部59c沿与阀片50d大致平行且与流道H方向正交的方向延伸。

内周壁59a环设在可动阀片部50的径向上比周槽59更靠内侧的位置。

在周槽59上设置有弯曲部59d，该弯曲部59d弯曲连接底部59c的表面(底面)与内周壁59a的表面(侧面)之间。

在周槽59上设置有弯曲部59e，该弯曲部59e弯曲连接底部59c的表面(底面)和外周壁59b的表面(侧面)之间。

周槽59的底部59c设置在流道H方向上与施力部孔58的底部58c相比更靠第一开口部12a的位置。即，周槽59的底部59c被形成为比施力部孔58的底部58c更厚。

施力部孔58能够收纳后述的阀片施力部80并形成为大致圆筒状。

施力部孔58的底部58c呈平面状，可以不设置曲率半径与弯曲部59d、59e同等的弯曲部。

对于内周壁59a来说，在可动阀片部50的径向内侧连接有阀片50d。

在可动阀片部50中，内周曲柄部50c的内周壁59a和阀片50d的周边部分连接于比周槽59的底部59c更靠近周槽59的开口的位置上。

此外，优选在内周壁59a的径向内侧的作为流道H方向的可动阀片部50的厚度方向上，阀片50d连接于比内周曲柄部50c的中心位置更靠近第一开口部12a的位置上。

此外，作为连接内周壁59a和阀片50d的位置，可以在流道H方向上的作为靠近第一开口部12a的位置的内周壁59a的端部位置与内周曲柄部50c的中心位置之间适当设定。

连接内周壁59a与阀片50d的位置可设定在流道H方向上的比内周曲柄部50c的中心位置更靠近作为靠近第一开口部12a的位置的内周壁59a的端部侧的位置上。

对于外周壁59b来说，在可动阀片部50的径向外侧环设有滑动面50b。

在外周壁59b中，作为阀片滑动密封部由O型圈等形成的滑动密封垫(滑动密封部件)52配设在可动阀片部50的径向外侧。

在外周壁59b上环设有用于收容滑动密封垫(滑动密封部件)52的槽52m。

滑动密封垫(滑动密封部件)52设置在比外周槽56更靠近周槽59的开口的位置即靠近流道H方向上的外周壁59b的端部的位置上。

槽52m设置在比外周槽56更靠近周槽59的开口的位置即靠近流道H方向上的外周壁59b的端部的位置上。

槽52m在作为流道H方向的可动阀片部50的厚度方向上配设在外周壁59b的靠近第一开口部12a的位置上。

在外周壁59b的作为可动阀片部50的径向外侧的位置上环设有突条，在该突条中设置有用于收容由O型圈等形成的对面护垫(密封部件)51的槽51m。

槽51m设置在突条中的靠近第二开口部12b的位置的端面上。

设置有槽51m的突条在作为流道H方向的可动阀片部50的厚度方向上设置在外周壁59b的靠近第二开口部12b的位置上。

槽51m在可动阀片部50的径向上位于比外周壁59b更靠外侧。

在可动阀片部50的径向上，在外周壁59b的外周面上设置有外周槽56。

外周槽56位于流道H方向上的槽52m与槽51m之间。

外周槽56被配置为与滑动密封垫(滑动密封部件)52不接触。

滑动密封垫(滑动密封部件)52配设在内周曲柄部50c与外周曲柄部60c之间。

通过滑动密封垫52来维持滑动时的滑动面50b与滑动面60b的密封状态。

滑动面50b、滑动密封垫(滑动密封部件)52和滑动面60b构造阀片滑动密封部。

可动阀片部50和可动阀框部60由阀片施力部80(保持弹簧)连接。

可动阀片部50和可动阀框部60能够在图2中用附图标记B1、B2表示的往复方向上彼此相对滑动。

往复方向B1、B2为与可动阀片部50及可动阀框部60的表面垂直方向。往复方向B1、B2为与旋转轴20的轴向平行的流道H方向。

在可动阀片部50的与阀箱内表面10B相对(抵接)的表面上，环设有对面护垫(密封部件)51。

对面护垫(密封部件)51与第二开口部12b的形状对应地形成为圆环状。

对面护垫(密封部件)51在闭阀时能够与作为第二开口部12b的周边的阀箱内表面10B紧贴。

对面护垫(密封部件)51为由O型圈等形成的密封部。

对面护垫(密封部件)51设置在内周曲柄部50c的与第二开口部12b相对的端面上。

对面护垫(密封部件)51设置在环设于外周壁59b的径向外侧位置上的突条。

对面护垫(密封部件)51收容在设置于突条的下表面上的槽51m中。

对面护垫(密封部件)51设置在内周曲柄部50c的最外周位置上。

对面护垫(密封部件)51在闭阀时与作为第二开口部12b的周边的阀箱内表面10B接触，并且被可动阀片部50及阀箱内表面10B按压。

由此，第一空间和第二空间处于阻断状态。

对面护垫(密封部件)51为弹性体。

对面护垫(密封部件)51在可动阀片部50与阀箱内表面10B碰撞时弹性变形。

对面护垫(密封部件)51在可动阀片部50与阀箱内表面10B碰撞时缓解冲击。

由此，能够防止发生垃圾。

对面护垫(密封部件)51、滑动密封垫(滑动密封部件)52和阀框密封垫61配置在大致同一圆筒面上。

即，对面护垫(密封部件)51、滑动密封垫(滑动密封部件)52和阀框密封垫61被配置为在从流道H方向观察时彼此重叠。

因此，能够得到约100％的背压抵消率。

在可动阀片部50上设置有抽气孔53。

抽气孔53连通外周槽56的内部和在比对面护垫51更靠近中心O的位置上与第二开口部12b相对的内周曲柄部50c的表面。

在可动阀片部50与阀箱内表面10B碰撞时，由可动阀片部50、阀箱内表面10B和对面护垫51形成密闭空间。抽气孔53从该密闭空间中去除气体。

阀片施力部(保持弹簧)80内置在可动阀片部50的施力部孔58中。

阀片施力部80配置在从流道H方向观察时可动阀框部60与可动阀片部50重叠的区域上，即配置在可动阀框部60的内框板60d和可动阀片部50的内周曲柄部50c上。

在可动阀片部50的圆周方向上以彼此隔开的等间隔设置有多个阀片施力部(保持弹簧)80。

设置阀片施力部80的部位优选为三处以上。

多个阀片施力部80以两个为一组(set)配置。

一组阀片施力部80分别配置在作为经过可动阀片部50的中心O的直径的两端位置上。

多个阀片施力部80按组(set)在可动阀片部50的圆周方向上彼此隔开设置。

作为多个阀片施力部80的具体配置，如图4所示，可表示从阀片50d的中心O观察时，四个阀片施力部80配设在相同的角度位置(90°)上的结构。

阀片施力部80在流道H方向上引导(限制)可动阀片部50的运动。

阀片施力部80能够改变可动阀框部60和可动阀片部50的流道H方向上的厚度尺寸。

阀片施力部80将可动阀片部50联动到可动阀框部60运动的往复方向B1、B2。

图5是表示本实施方式的闸阀中的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

阀片施力部80连接可动阀框部60的内框板60d和可动阀片部50的内周曲柄部50c。

阀片施力部80具有阀片导向销81、盘簧82、受压部83、盖部58f和限制筒85。

阀片导向销81由粗度尺寸大致均匀的棒状体构造。

阀片导向销81为螺栓状。

阀片导向销81贯穿阀片施力部80内。

阀片导向销81沿流道H方向竖立设置。

阀片导向销81具有基部81b。该基部81b固定设置在可动阀框部60的内框板60d上。

阀片导向销81的基部81b贯穿内框板60d。

阀片导向销81的长轴部从内框板60d朝向施力部孔58竖立设置。

阀片导向销81与内周曲柄部50c的施力部孔58同轴配置。

阀片导向销81的前端81a位于施力部孔58的内部。

在阀片导向销81的前端81a上设置有受压部83，该受压部83的直径尺寸大于阀片导向销81的长轴部的直径尺寸。

受压部83被配置在能够与施力部孔58的底部58c抵接或与底部58c不抵接的程度的位置上。

受压部83以凸缘状环设在阀片导向销81的前端81a上。

受压部83从阀片导向销81朝向径向外侧突出。

在阀片导向销81的长轴部的径向外侧，能够滑动地设置有限制筒85。

限制筒85呈与阀片导向销81的长轴部同轴的筒状。

限制筒85限制阀片导向销81的滑动位置及滑动方向。

限制筒85的一端部连接到堵塞施力部孔58的盖部58f。

限制筒85的在轴向上的尺寸小于阀片导向销81的在轴向上的尺寸。

在限制筒85的径向内侧，配置有与阀片导向销81接触的衬套85a。

盖部58f被配置为堵塞施力部孔58的开口。

盖部58f固定在施力部孔58的开口位置上。

在盖部58f上设置有作为贯穿孔的孔部58g。

孔部58g与限制筒85同轴且同径。

在孔部58g及限制筒85中嵌合有阀片导向销81。

在盖部58f的靠近内框板60d的位置上，以与盖部58f接触的方式进一步设置有固定盖58f1。

固定盖58f1用于加强盖部58f对施力部孔58的开口的固定。

在固定盖58f1上，以同心状设置有大于孔部58g的贯穿孔。

盘簧(保持弹簧)82例如为螺旋状弹簧等弹性部件。盘簧(保持弹簧)82被配置为具有与施力部孔58的轴线平行的施力轴。

盘簧(保持弹簧)82内置在可动阀片部50的施力部孔58中。

盘簧(保持弹簧)82以双重螺旋状形成，具有直径尺寸不同的内盘簧82a和外盘簧82b。

内盘簧82a和外盘簧82b均与阀片导向销81同轴配置。

虽然盘簧(保持弹簧)82设置为双重弹簧而强化作用力，但也可以采用单弹簧结构。

盘簧(保持弹簧)82的一端与盖部58f抵接，另一端与受压部83抵接。

盘簧(保持弹簧)82以按压这些盖部58f和受压部83的方式施力。

在盖部58f及固定盖58f1上设置有抽气孔85b，该抽气孔85b在施力部孔58的内部连通底部58c附近和比盖部58f更靠近内框板60d的位置的空间。

在阀片导向销81的基部81b及内框板60d上设置有抽气孔85c，该抽气孔85c连通比盖部58f更靠近内框板60d的位置的空间和比内框板60d更靠近阀箱内表面10A的中空部11。

也可以在限制筒85的比衬套85a更靠近盖部58f的位置上，环设有O型圈等密封部件85d。

由于阀片导向销81和限制筒85彼此沿轴向滑动，因此阀片导向销81与限制筒85的轴向角度不会发生变化，而阀片导向销81与限制筒85的流道H方向的位置发生变化。

由此，固定有阀片导向销81的基部81b的内框板60d和固定有限制筒85的一端的盖部58f沿流道H方向彼此移动。

由此，引导可动阀框部60与可动阀片部50的位置限制。

盘簧(保持弹簧)82向彼此远离的方向按压盖部58f和受压部83。

由于受压部83、阀片导向销81的前端81a、阀片导向销81的基部81b及内框板60d彼此固定，因此彼此的位置关系不会变化。

因此，盘簧(保持弹簧)82总是向盖部58f和内框板60d沿流道H方向靠近的方向对盖部58f和受压部83施力。

因此，在内框板60d和盖部58f以远离的方式沿流道H方向移动的情况下，盖部58f与受压部83之间的距离减少。

由此，盘簧(保持弹簧)82收缩。

在该情况下，也由于受压部83、阀片导向销81的前端81a、阀片导向销81的基部81b及内框板60d彼此固定，因此位置关系不会变化。

因此，收缩的盘簧(保持弹簧)82朝向盖部58f和内框板60d沿流道H方向靠近的方向对盖部58f和受压部83进一步施力。

由此，可动阀片部50和可动阀框部60朝向盖部58f和阀片导向销81的扩径的受压部83远离的方向移动。

对于阀片施力部80来说，在可动阀片部50和可动阀框部60彼此滑动时，贯穿孔部58g的阀片导向销81以由限制筒85(衬套85a)限制轴向朝向的状态相对于盖部58f及限制筒85沿阀片导向销81的轴向移动。

那么，盘簧(保持弹簧)82沿阀片导向销81的轴向收缩。

通过收缩的盘簧(保持弹簧)82，向靠近可动阀框部60的内框板60d的方向对堵塞施力部孔58的盖部58f施力。

由此，可动阀片部50和可动阀框部60沿流道H方向的厚度尺寸缩小的方向受到阀片施力部80的作用力。

在通过阀片施力部80使可动阀片部50和可动阀框部60彼此滑动时，滑动方向可被限制为不偏离往复方向B1、B2。

另外，在可动阀片部50和可动阀框部60滑动时，可动阀片部50及可动阀框部60的姿势也不会发生变化，能够进行平行移动。

阀片施力部80(保持弹簧)和阀框施力部(辅助弹簧)90被设置为具有能够向彼此反向的流动H方向施力的作用力。

阀框施力部(辅助弹簧)90配置在中立阀部30的圆凸缘部30c与外框板60e之间，该外框板60e为在从流道H方向观察时与圆凸缘部30c重叠的可动阀框部60的位置限制部。

阀框施力部(辅助弹簧)90相对于中立阀部30朝向流道H方向的中央位置对可动阀框部60施力。

阀框施力部(辅助弹簧)90内置在外框板60e的施力部孔68中。

阀框施力部(辅助弹簧)90配置在从流道H方向观察时中立阀部30与可动阀框部60重叠的区域上，即配置在中立阀部30的圆凸缘部30c与可动阀框部60的外框板60e上。

在圆凸缘部30c的圆周方向上以彼此隔开的等间隔设置有多个阀框施力部(辅助弹簧)90。

与阀片施力部80对应地，设置阀框施力部(辅助弹簧)90的部位优选为三处以上。

多个阀框施力部(辅助弹簧)90以两个为一组(set)配置。

一组阀框施力部(辅助弹簧)90分别配置在作为经过可动阀框部60的中心O的直径的两端位置上。

多个阀框施力部(辅助弹簧)90按组(set)在可动阀框部60的圆周方向上彼此隔开设置。

作为多个阀框施力部(辅助弹簧)90的具体配置，在图4中可表示从可动阀框部60的中心O观察时，四个阀框施力部(辅助弹簧)90配设在相同的角度位置(90°)上的结构。

从阀片50d的中心O观察时，阀框施力部(辅助弹簧)90的在圆凸缘部30c的圆周方向上的角度位置被设置为与阀片施力部(保持弹簧)80的在可动阀片部50的圆周方向上的角度位置重叠。

阀框施力部(辅助弹簧)90和阀片施力部(保持弹簧)80配置在经过阀片50d的中心O的同一直线上。

阀框施力部(辅助弹簧)90在经过中心O的直线上配置在比阀片施力部(保持弹簧)80更远离阀片50d中心的位置上。

阀框施力部(辅助弹簧)90在流道H方向上引导(限制)中立阀部30和可动阀框部60的运动。

阀框施力部(辅助弹簧)90能够改变中立阀部30和可动阀框部60的流道H方向上的厚度尺寸。

阀框施力部(辅助弹簧)90使可动阀框部60相对于圆凸缘部30c向往复方向B1、B2往复运动。

阀框施力部(辅助弹簧)90连接中立阀部30的圆凸缘部30c和可动阀框部60的外框板60e。

施力部孔68设置在可动阀框部60的外框板60e上。

施力部孔68被形成为在流道H方向上具有轴线的圆筒状。

施力部孔68被设置为贯穿可动阀框部60的外框板60e。

如后述，在施力部孔68中，外框板60e的与第二开口部12b相对的表面的开口被受压部93堵塞。

在施力部孔68中，在流道H方向上靠近第一开口部12a的位置的开口未被堵塞。

即，施力部孔68在与可动阀片部50的施力部孔58相同的方向上开口。

施力部孔68在可动阀框部60径向上设置在外框板60e中接近偏靠径向内侧的外周曲柄部60c的位置上。

阀框施力部(辅助弹簧)90具有阀框导向销91、阀框盘簧92和限制筒95。

阀框导向销91由粗度尺寸大致均匀的棒状体构造。

阀框导向销91贯穿阀框施力部(辅助弹簧)90内。

阀框导向销91沿流道H方向竖立设置。

阀框导向销91固定设置在可动阀框部60的外框板60e上。

阀框导向销91与外框板60e的施力部孔68同轴配置。

在阀框导向销91的基部91b上设置有受压部93，该受压部93的直径尺寸大于阀框导向销91的长轴部的直径尺寸。

受压部93被固定在施力部孔68的在流道H方向上与第二开口部12b相对的位置上。

受压部93堵塞施力部孔68的在流道H方向上朝向第二开口部12b的开口。

受压部93形成施力部孔68的底部。

即，阀框导向销91的基部91b作为受压部93形成施力部孔68的底部。

受压部93也可以能够螺合到施力部孔68的开口。在该情况下，阀框导向销91可以是螺栓状。

受压部93在可动阀框部60中的与后述的阀箱施力部(推压缸体)70相对的表面上露出。

阀框导向销91的基部91b被固定在可动阀框部60的外框板60e上。

阀框导向销91的长轴部从外框板60e的施力部孔68朝向圆凸缘部30c竖立设置。

在圆凸缘部30c的与第一开口部12a相对的表面上设置有凹部30cm。

在凹部30cm的中央位置上设置有贯穿孔30g，该贯穿孔30g沿流道H方向贯穿圆凸缘部30c。

阀框导向销91的靠近前端91a的位置能够滑动地贯穿到贯穿孔30g中。

因此，阀框导向销91的前端91a贯穿圆凸缘部30c。

阀框导向销91的前端91a可位于设置在圆凸缘部30c上的凹部30cm中。

阀框导向销91的前端91a的轴向长度被设定为在流道H方向上不比阀框密封垫61更靠近阀箱内表面10A。

在阀框导向销91的前端91a的周围设置有中立间隔件94。

中立间隔件94通过C型圈94a安装在阀框导向销91的前端91a的位置上。

中立间隔件94的C型圈94a可位于凹部30cm的内部。

在阀框导向销91的位于轴向中央的长轴部，相对于阀框导向销91能够滑动的限制筒95位于径向外侧。

限制筒95呈与阀框导向销91的长轴部同轴的筒状。

限制筒95限制阀框导向销91的滑动位置及滑动方向。

限制筒95的轴向尺寸小于阀框导向销91的轴向尺寸。

在限制筒95的径向内侧配置有与阀框导向销91接触的衬套95a。

在限制筒95的一侧端部环设有凸缘部95f。

凸缘部95f被固定连接到圆凸缘部30c中的作为凹部30cm的背面的位置上。

限制筒95通过凸缘部95f被固定到圆凸缘部30c中的与外框板60e相对的表面上。

凸缘部95f及限制筒95具有沿流道H方向延伸的贯穿孔95g。

贯穿孔95g在凸缘部95f及限制筒95中连通。

贯穿孔95g与贯穿孔30g同轴设置。

与贯穿孔30g同样，阀框导向销91的靠近前端91a的位置能够滑动地贯穿到贯穿孔95g中。

阀框盘簧92构造作为辅助弹簧的阀框施力部(辅助弹簧)90。

阀框盘簧92被收纳在施力部孔68的内部。

阀框盘簧92在作为阀框导向销91的周围的位置上以同轴状态配置。

阀框盘簧92为例如弹簧等弹性部件，并且被配置为具有与施力部孔68的轴线平行的施力轴。

阀框盘簧92的一端(第一端)与作为阀框导向销91中的基部91b周围的受压部93抵接。

阀框盘簧92的另一端(第二端)与作为贯穿孔95g周围的凸缘部95f抵接。

阀框盘簧92在流道H方向上分别朝向相反方向对阀框导向销91的基部91b的周围和贯穿孔95g周围的凸缘部95f施力。

阀框盘簧92例如也可以设置为双重弹簧，从而强化作用力。

在阀框施力部(辅助弹簧)90中，当可动阀框部60相对于中立阀部30移动时，阀框导向销91在固定于圆凸缘部30c的限制筒95的贯穿孔95g的轴向上移动。

此时，阀框导向销91相对于衬套95a滑动。

那么，阀框导向销91的前端91a从凹部30cm朝向阀箱内表面10A突出。

由此，限制筒95的凸缘部95f和作为施力部孔68的底部的受压部93在流道H方向上靠近。

此时，阀框盘簧92收缩。

通过收缩的阀框盘簧92的作用力，向彼此远离的方向按压受压部93和凸缘部95f。

即，施力部孔68的底部的受压部93和圆凸缘部30c的背面的凸缘部95f以在流道H方向上彼此远离的方式进行移位。

由此，可动阀框部60相对于中立阀部30进行移位。

如此，能够通过阀框施力部(辅助弹簧)90来改变中立阀部30和可动阀框部60的在流道H方向上的厚度尺寸。

阀框施力部(辅助弹簧)90使可动阀框部60相对于在流道H方向上不进行移位的中立阀部30向往复方向B1、B2进行移位。

此时，在阀框施力部(辅助弹簧)90中，限制筒95能够不会使阀框导向销的轴向倾斜。

由此，在可动阀框部60相对于中立阀部30沿流道H方向进行移位时，可动阀框部60的移动方向能够被限制为不会偏离往复方向B1、B2。

因此，可动阀框部60相对于中立阀部30的姿势不会变化，能够进行平行移动。

即，在可动阀框部60相对于中立阀部30沿流道H方向移动时，能够通过阀框施力部(辅助弹簧)90来维持可动阀框部60保持与旋转轴20的轴线正交的姿势的状态。即，能够通过阀框施力部(辅助弹簧)90来维持可动阀框部60相对于旋转轴20的轴线不倾斜的状态。

同时，可动阀框部60可被设置为不会相对于中立阀部30沿流道H方向以外的方向移动。

具体而言，能够防止嵌合到圆形部30a的可动阀框部60沿圆周方向移动。

由此，在阀体5的钟摆操作中，能够使可动阀框部60相对于中立阀部30的保持状态稳定，从而提高闸阀100的操作稳定性。

此外，在可动阀框部60相对于中立阀部30沿流道H方向进行移位时，也通过阀框导向销91与阀片导向销81的平行，从而可动阀片部50追随阀片施力部80向往复方向B1、B2进行移位。需要说明的是，在对阀片50d施加流道H方向的差压的情况下，并不限于此。

在此，关于可动阀框部60在流道H方向上的移位，在中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60通过阀片施力部(保持弹簧)80及阀框施力部(辅助弹簧)90彼此滑动时，这些部件的滑动方向可被限制为不会偏离往复方向B1、B2。

另外，在中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60滑动时，中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60彼此的姿势也不会变化，能够进行相对平行移动。

在阀箱10中内置有多个阀箱施力部(推压缸体)70。

阀箱施力部(推压缸体)70构造向朝向密封面的方向按压可动阀框部60的升降机构。

阀箱施力部(推压缸体)70连接到油压驱动装置(驱动部)700并被油压驱动。

阀箱施力部(推压缸体)70配置在能够在流道H方向上朝向靠近第一开口部12a的方向对可动阀框部60施力的位置上，即配置在作为第二开口部12b的周围的位置上。

阀箱施力部(推压缸体)70具有油压驱动部(固定部)71和伸缩杆(可动部)72。

油压驱动部(固定部)71连接到油压驱动装置(驱动部)700。油压驱动部(固定部)71能够通过从油压驱动装置700供给的油压(加压的非压缩性流体)来使伸缩杆(可动部)72伸缩。

油压驱动部(固定部)71被配置为埋设到相对于中空部11比阀箱内表面10B更靠外侧的框架的内部。

伸缩杆(可动部)72沿流道H方向从固定部71朝向靠近第一开口部12a的方向伸长自如。

在阀箱施力部(推压缸体)70中，以在油压驱动时作为工作流体的油不会向作为真空侧的中央部11漏出的方式设置有多级密封机构。

在伸缩杆(可动部)72的周围，例如在靠近可动阀框部60的位置上设置有环状的密封部件(O型圈)75。伸缩杆(可动部)72在密封油压驱动部(固定部)71和作为真空侧的中空部11之边界的状态伸缩自如。

阀箱施力部(推压缸体)70具有使可动阀框部60朝向第一开口部12a移动的功能。阀箱施力部(推压缸体)70通过使可动阀框部60与阀箱内表面10A抵接并将可动阀框部60按压到阀箱内表面10A而关闭流道H(闭阀操作)。

多个阀箱施力部(推压缸体)70处于不会改变可动阀框部60的姿势而能够按压的位置，并且配设在阀箱10中。

具体而言，阀箱施力部(推压缸体)70被配置为伸缩杆(可动部)72的轴线与阀框施力部(辅助弹簧)90的阀框导向销91的轴线对齐。

伸缩杆(可动部)72的前端部72a被配置为按压阀框施力部(辅助弹簧)90的部位为阀框导向销91的基部91b。

即，伸缩杆(可动部)72的前端部72a被配置为按压阀框施力部(辅助弹簧)90的部位为阀框导向销91的受压部93。

多个阀箱施力部(推压缸体)70沿第二开口部12b的轮廓的周围彼此隔开设置。

在第二开口部12b的轮廓的圆周方向上以彼此隔开的等间隔设置有多个阀箱施力部(推压缸体)70。

与阀框施力部(辅助弹簧)90对应地，设置阀箱施力部(推压缸体)70的部位优选为三处以上。

多个阀箱施力部(推压缸体)70以两个为一组(set)配置。

一组阀箱施力部(推压缸体)70分别配置在作为经过第二开口部12b的中心O的直径(直线)的两端外侧的位置上。

一组阀箱施力部(推压缸体)70与阀框施力部(辅助弹簧)90同样地分别配置在作为经过可动阀框部60的中心O的直径的两端的位置上。

多个阀箱施力部(推压缸体)70按组(set)在第二开口部12b的轮廓的圆周方向上彼此隔开设置。

作为多个阀箱施力部(推压缸体)70的具体配置，在图4中可表示从第二开口部12b的中心O观察时，四个阀箱施力部(推压缸体)70配设在相同的角度位置(90°)上的结构。

从第二开口部12b的中心O观察时，在圆凸缘部30c的圆周方向上的阀箱施力部(推压缸体)70的角度位置被设置为与可动阀片部50的圆周方向上的阀片施力部(保持弹簧)80及阀框施力部(辅助弹簧)90的角度位置重叠。

阀箱施力部(推压气缸)70、阀框施力部(辅助弹簧)90和阀片施力部(保持弹簧)80被配置在经过阀片50d的中心O的同一直线上。

与阀框施力部(辅助弹簧)90同样，阀箱施力部(推压缸体)70在经过中心O的直线上被配置在比阀片施力部(保持弹簧)80更远离阀片50d的中心O的位置上。

在将阀开口遮蔽位置(滑动准备位置)上的流道连通状态(图3、图5)改为闭阀状态(图7～图10)时，阀箱施力部(推压缸体)70通过油压使伸缩杆(可动部)72伸张。

此时，阀箱施力部(推压缸体)70对前端部72a所抵接的可动阀框部60施力。由此，可动阀框部60沿流道H方向朝向第一开口部12a移动。阀框密封垫61与第一开口部12a周围的阀箱内表面10A紧贴。

在多个阀箱施力部(推压缸体)70中，伸缩杆(可动部)72的伸长操作均能几乎同时操作。

在此，伸缩杆(可动部)72的前端部72a与处于将伸缩杆(可动部)72的轴线延长后的位置上的受压部93抵接。

由于受压部93固定在施力部孔68的底部位置上，因此伸缩杆(可动部)72的按压力经由受压部93及外框板60e传递到外周曲柄部60c。

此时，通过阀框导向销91和限制筒95来限制可动阀框部60相对于中立阀部30的位置。

该阀框导向销91的轴线与伸缩杆(可动部)72的轴线对齐。由此，当可动阀框部60相对于中立阀部30在流道H方向上移动时，在阀框导向销91的位置和伸缩杆72的位置在可动阀框部60的移动方向上对齐的状态下，伸缩杆72对阀框导向销91施加按压力。

因此，在可动阀框部60利用阀箱施力部(推压缸体)70相对于中立阀部30移动的过程中，可动阀框部60相对于中立阀部30的姿势非常稳定。

同时，当可动阀框部60相对于中立阀部30在流道H方向上移动时，由于在阀框导向销91的位置和伸缩杆72的位置在可动阀框部60的移动方向上对齐的状态下，伸缩杆72对阀框导向销91施加按压力，因此能够抑制在可动阀框部60中发生力矩。

因此，能够抑制在可动阀框部60中发生变形。

由此，能够提高可动阀框部60的操作可靠性，并且提高可动阀框部60中的密封性。

通过抑制在可动阀框部60中发生的变形，能够顺畅地进行可动阀片部50相对于可动阀框部60在流道H方向的移动。

图6是表示图2中的油压驱动装置及施力部(推压缸体)的说明图。

如图6所示，油压驱动装置700具有油压产生部701、油压管702、切换阀(滑阀)800、驱动部705、控制部(控制器)706和电源707。

油压产生部701产生向阀箱施力部(推压缸体)70的油压驱动部(固定部)71供给油压的油压。

油压管702从油压产生部701连接到油压驱动部(固定部)71。

切换阀(滑阀)800设置于油压管702上且在可动阀框部60的打开操作结束时切断油压供给，并且设置于油压管702且通过检测旋转轴20的旋转处于关闭位置而切换油压供给。

驱动部705为用于驱动油压产生部701的电动机等。

驱动部705连接到控制部(控制器)706并受到控制。

驱动部705连接到电源707，并且由电源707接收用于将驱动部705驱动的电力。

另外，油压产生部701为可进行常闭操作的结构。

下面，对本实施方式的闸阀100的操作进行详细说明。

首先，在本实施方式的闸阀100中，设想阀体5如在图1中用虚线表示的那样位于退避位置的状态，该退避位置为在中空部11中未设置流道H的位置。此时，可动阀部40与阀箱内表面10A及阀箱内表面10B均未接触。

在该状态下，通过旋转驱动部21来使旋转轴20沿用附图标记R01表示的方向(与流道H方向交叉的方向)旋转。那么，中立阀部30及可动阀部40沿方向R01以钟摆运动进行旋转移动。通过该旋转，如在图1中用实线所示，阀体5从退避位置向作为与第一开口部12a相对的位置的阀开口遮蔽位置(滑动准备位置)移动。

在阀体5处于阀开口遮蔽位置(滑动准备位置)的状态下，阀箱施力部(推压缸体)70使伸缩杆(可动部)72向流道H方向上的靠近第一开口部12a的方向伸长。伸缩杆(可动部)72与可动阀框部60抵接，按压可动阀框部60。可动阀箱部60向靠近第一开口部12a的方向移动。

可动阀框部60通过阀箱施力部(推压缸体)70与阀箱内表面10A抵接。此时，阀框密封垫61与位于第一开口部12a周围的阀箱内表面10A紧贴。由此，如图7～图10所示，流道H被关闭(闭阀操作)。

相反，在流道H被关闭的状态下，阀箱施力部(推压缸体)70使伸缩杆(可动部)72退缩。由此，从伸缩杆(可动部)72朝向可动阀框部60的作用力减小。

那么，通过阀框施力部90的作用力，从阀箱10的内表面拉开可动阀框部60。可动阀框部60与阀箱内表面10A之间解除密闭状态。由此，如图2、图3及图5所示，流道H被开放(解除操作)。

通过利用阀箱施力部(推压缸体)70的机械抵接操作和利用阀箱施力部90的机械分离操作，进行可动阀部40中的闭阀操作及解除操作。

在解除操作之后，通过旋转驱动部21使旋转轴20沿用附图标记R02表示的方向旋转。那么，可动阀部40从阀开口遮蔽位置(滑动准备位置)向退避位置移动(退避操作)。

通过该解除操作和退避操作，进行使可动阀部40处于阀开状态的阀开操作。

在一系列的操作(闭阀操作、解除操作和退避操作)中，阀片施力部80使可动阀框部60和可动阀片部50联动。

[阀体在能够进行退避操作位置(FREE)的状态]

图2、图3及图5表示阀开口遮蔽位置(滑动准备位置)上的可动阀部40(可动阀框部60、可动阀片部50)与阀箱10中的任何阀箱内表面10A、10B均未接触的状态。将该状态称为阀体自由(FREE)的状态。

在阀体自由(FREE)的状态下，阀箱施力部(推压缸体)70的伸缩杆(可动部)72处于退缩状态。此时，伸缩杆(可动部)72从阀箱内表面10B未突出，处于埋设于比阀箱内表面10A更靠近固定部71的位置中的状态。即，阀箱施力部(推压缸体)70与阀体5不接触。

另外，阀框导向销91从凹部30cm不突出。

图7是表示本实施方式中的闸阀的周边部的沿流道的放大剖视图。

图8是表示本实施方式中的闸阀的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

接着，从阀体自由(FREE)的状态驱动阀箱施力部(推压缸体)70。

那么，如在图7及图8中用箭头F1所示，伸缩杆(可动部)72的前端部72a与可动阀框部60的下表面60sb抵接。

此时，伸缩杆(可动部)72的前端部72a与受压部93抵接。

由此，可动阀框部60朝向阀箱内表面10A移动。此外，可动阀框部60移动并阀框密封垫61与阀箱内表面10A接触的状态为闭阀位置的状态(闭阀状态)。

另外，阀框导向销91从凹部30cm突出。

此时，可动阀片部50通过阀片施力部(保持弹簧)80向与可动阀框部60相同的方向移动。同时，可动阀片部50和可动阀框部60通过滑动密封垫52维持滑动密封状态。

在阀体自由(FREE)的状态下，阀箱施力部(推压缸体)70使可动阀框部60与阀箱10的阀箱内表面10A接触并关闭流道H(闭阀操作)。

[阀体在阀闭位置(没有正压或差压)的状态]

图7及图8表示通过上述闭阀操作关闭流道H的状态。

将该状态称为没有正压或差压的状态。没有正压或差压的阀闭状态为阀体5与阀箱10的一内表面接触的状态，并且为与另一内表面不接触的状态。

即，在没有正压或差压的阀闭状态下，阀体5的可动阀框部60与第一开口部12a周围的阀箱内表面10A接触。同时，阀体5与位于第二开口部12b周围的阀箱内表面10B不接触。

在没有正压或差压的阀闭状态下，在阀箱施力部(推压缸体)70中，维持伸缩杆(可动部)72向朝向可动阀框部60的方向延伸的状态。即，维持前端部72a与可动阀框部60的下表面60sb抵接的状态。另外，维持阀框密封垫与阀箱10的第一开口部12a周围的阀箱内表面10A接触的状态。

另外，阀框导向销91维持从凹部30cm突出的状态。

[阀体在背压位置的阀闭状态]

图9是表示本实施方式中的闸阀的周边部的沿流道的放大剖视图。

图10是表示本实施方式中的闸阀的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

图9及图10表示在背压状态下关闭流道H的状态。

将该状态称为背压阀闭状态。背压阀闭状态是指阀体5与流道H方向上的两个阀箱内表面10A、10B接触的状态。即，背压阀闭状态是指保持阀体5的可动阀框部60与第一开口部12a周围的阀箱内表面10A接触的状态的同时，阀体5的可动阀片部50还与位于第二开口部12b周围的阀箱内表面10B接触的状态。在此，背压是指从闭阀状态向开阀状态的方向对阀体施加压力。

在伸缩杆(可动部)72伸长的状态下阀体5受到背压时，可动阀片部50通过阀片施力部80相对于可动阀框部60沿往复方向B2(图9及图10)滑动的同时移动。可动阀框部60与可动阀片部50之间通过滑动密封垫52维持密封状态。

由此，可动阀片部50与第二开口部12b周围的阀箱内表面10B碰撞。此时，对面护垫51缓解由可动阀片部50的碰撞引起的冲击。由阀箱10的阀箱内表面10B(内侧主体)承受阀体5所受到的力的机构为背压抵消机构。

此外，从背压阀闭状态改为没有正压或差压。在该状态下，通过阀框施力部90的阀框盘簧92的作用力，从阀箱10的内表面拉开可动阀框部60，并且使可动阀框部60退避，从而开放流道H(解除操作)。

在本实施方式的闸阀100中，由于阀片施力部(保持弹簧)80及阀框施力部(辅助弹簧)90为上述结构，因此在中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60彼此滑动时，能够分别准确地进行中立阀部30、可动阀框部60和可动阀片部50中的位置限制。

即，能够准确地进行中立阀部30和可动阀框部60中的位置限制。同时，能够准确地进行可动阀框部60和可动阀片部50中的位置限制。

特别是，中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60的滑动方向均可被限制为不会偏离往复方向B1、B2。

另外，在中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60滑动时，中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60彼此的姿势也不会变化，能够进行相对平行移动。

此外，在阀体5进行钟摆操作时，中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60彼此的姿势也不会变化，能够在维持彼此一体的位置关系的情况下进行钟摆操作。

在本实施方式的闸阀100中，当伸缩杆(可动部)72按压可动阀框部60时，通过阀框导向销91和限制筒95来限制可动阀框部60相对于中立阀部30的位置。

由于阀箱施力部(推压缸体)70、阀片施力部(保持弹簧)80和阀框施力部(辅助弹簧)90为上述结构，因此当可动阀框部60相对于中立阀部30在流道H方向上移动时，在阀框导向销91的位置和伸缩杆72的位置在可动阀框部60的移动方向上对齐的状态下，伸缩杆72对阀框导向销91施加按压力。

因此，在可动阀框部60通过阀箱施力部(推压缸体)70相对于中立阀部30移动的过程中，能够使可动阀框部60相对于中立阀部30的姿势非常稳定。

同时，当被伸缩杆(可动部)72按压的可动阀框部60相对于中立阀部30在流道H方向上移动时，该可动阀框部60的移动方向与来自伸缩杆(可动部)72的按压力的作用方向对齐。另外，来自伸缩杆(可动部)72的按压力在与可动阀框部60的移动方向成为同一个直线的位置上施加到可动阀框部60。

由此，能够抑制在可动阀框部60中发生力矩。因此，能够抑制在可动阀框部60中发生变形。

由此，能够提高可动阀框部60中的密封性，并且提高可动阀框部60的操作可靠性。

另外，通过抑制在可动阀框部60中发生的变形，能够顺畅地进行可动阀框部60相对于中立阀部30在流道H方向的移动。

由此，能够提高可动阀框部60中的密封性，并且提高可动阀框部60的操作可靠性。

另外，通过抑制在可动阀框部60中发生的变形，能够顺畅地进行可动阀片部50相对于可动阀框部60在流道H方向的移动。

由此，能够提高可动阀框部60及可动阀片部50中的密封性，并且提高可动阀框部60的操作可靠性。

此外，通过提高密封性和操作可靠性，容易进行闸阀100的开口直径的大型化。

在本实施方式的闸阀100中，由于阀箱施力部(推压缸体)70、阀片施力部(保持弹簧)80和阀框施力部(辅助弹簧)90为上述结构，因此能够实现阀体5的轻量化。由此，容易进行闸阀100的开口直径的大型化。

在本实施方式的闸阀100中，由于阀箱施力部(推压缸体)70、阀片施力部(保持弹簧)80和阀框施力部(辅助弹簧)90为上述结构，因此能够实现部件的长寿命化。

在本实施方式的闸阀100中，由于阀箱施力部(推压缸体)70、阀片施力部(保持弹簧)80和阀框施力部(辅助弹簧)90为上述结构，因此能够容易进行维护时等的各施力部70、80、90中任一个的更换。即，能够容易进行阀箱施力部(推压缸体)70、阀片施力部(保持弹簧)80和阀框施力部(辅助弹簧)90中任一个的更换。

由此，能够缩短更换等的作业时间，并且削减作业工序。

此外，阀框导向销91、限制筒95、衬套95a及伸缩杆(可动部)72均可以是抗滑动性及抗变形性高的材质。特别是，在要实现阀体5的轻量化时，优选由刚性更高的不锈钢等构造这些部件。

由此，能够抑制被伸缩杆(可动部)72按压的阀框导向销91等的变形，并且实现部件的长寿命化。

另外，能够抑制彼此滑动的阀框导向销91、限制筒95及衬套95a的劣化，并且实现部件的长寿命化。

本实施方式采用将阀箱施力部(推压缸体)70、阀片施力部(保持弹簧)80和阀框施力部(辅助弹簧)90设置成各两组且分别为四个的结构。除此结构以外，也可以根据闸阀100的开口直径，采用各三组且分别为六个或各四组且分别为八个等的其他设置组数的结构。

另外，也可以配置成阀箱施力部(推压缸体)70、阀片施力部(保持弹簧)80和阀框施力部(辅助弹簧)90具有分别不同的组数。在该情况下，也优选将阀箱施力部(推压缸体)70及阀框施力部(辅助弹簧)90设为相同的组数。

产业上的可利用性

本发明能够广泛地应用于在真空装置等中切换以下两个状态的用途的闸阀中：该两个状态分别为将连结真空度、温度或气体气氛等性质不同的两个空间的流道阻断的状态；和开放该阻断状态的状态。

附图标记说明

5 阀体

10 阀箱

11 中空部

12a 第一开口部

12b 第二开口部

20 旋转轴

21 旋转驱动部

30 中立阀部

30a 圆形部

30b 旋转部

30c 圆凸缘部

30cm 凹部

30g 贯穿孔

40 可动阀部

50 可动阀片部

50b 滑动面(阀片滑动密封部)

50c 内周曲柄部

50d 阀片

51 对面护垫(密封部件)

52 滑动密封垫(滑动密封部件；阀片滑动密封部)

53 抽气孔

56 外周槽

58 施力部孔

58c 底部

58f 盖部

58f1 固定盖

58g 孔部

59 周槽

60 可动阀框部

60b 滑动面

60c 外周曲柄部

60d 内框板

60e 外框板

61 阀框密封垫(密封部件)

70 阀箱施力部(推压缸体)

71 油压驱动部(固定部)

72 伸缩杆(可动部)

80 阀片施力部(保持弹簧)

81 阀片导向销

82 盘簧(保持弹簧)

83 受压部

85 限制筒

85a 衬套

85b、85c 抽气孔

90 阀框施力部(辅助弹簧)

91 阀框导向销

92 阀框盘簧

93 受压部

94 中立间隔件

95 限制筒

95a 衬套

95f 凸缘部

95g 贯穿孔

100 闸阀

700 油压驱动装置(油压驱动机构、驱动部)

O 中心

Claims (8)

1.一种闸阀，用于阻断流道，其特征在于，包括：

阀箱，插入到所述流道，并且具有彼此对置而连通且形成所述流道的第一开口部及第二开口部；

阀体，位于所述阀箱内的中空部内且能够开放及关闭所述流道；

旋转轴，在所述中空部内的退避位置与阀开口遮蔽位置之间能够旋转地支撑所述阀体，并且具有沿流道方向延伸的轴线；

旋转驱动部，能够旋转驱动所述阀体；

中立阀部，将所述阀体连接到所述旋转轴；

可动阀框部，以相对于所述中立阀部能够在所述流道方向上进行移位的方式设置于所述阀体；

阀框施力部，连接所述中立阀部和所述可动阀框部；

可动阀片部，以隔着阀片滑动密封部相对于所述可动阀框部能够在所述流道方向上进行移位的方式设置于所述阀体；

阀片施力部，连接所述可动阀框部和所述可动阀片部；

阀箱施力部，设置于所述阀箱，并且能够使所述阀开口遮蔽位置的所述可动阀框部朝向与所述第一开口部的周边接触的阀关闭位置移动；和

驱动部，用于驱动所述阀箱施力部，

所述阀框施力部包括：

阀框导向销，在所述中立阀部和所述可动阀框部中的一个固定有基部，并且所述阀框导向销沿所述流道方向竖立设置，所述阀框导向销限制所述中立阀部和所述可动阀框部的滑动方向；

贯穿孔，设置在所述中立阀部和所述可动阀框部中的另一个上，所述阀框导向销的靠近前端的位置能够滑动地贯穿所述贯穿孔；和

阀框盘簧，朝向所述流道方向的相反方向对所述阀框导向销中的基部的周围及所述贯穿孔的周围施力。

2.根据权利要求1所述的闸阀，其特征在于，

在所述可动阀框部的圆周方向上以均等距离彼此隔开设置有多个所述阀框施力部。

3.根据权利要求1所述的闸阀，其特征在于，

多个所述阀框施力部在经过所述可动阀片部的中心的同一直线上配设在关于所述中心对置的位置上。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的闸阀，其特征在于，

在所述阀框施力部的所述贯穿孔中，朝向所述阀框导向销的基部设置有限制筒，所述限制筒包围所述阀框导向销的周围且限制滑动位置。

5.根据权利要求1至3中的任一项所述的闸阀，其特征在于，

在所述阀框施力部的所述阀框导向销中的基部上设置有扩径的受压部，所述受压部承受所述阀框盘簧的作用力。

6.根据权利要求1所述的闸阀，其特征在于，

所述阀片施力部具有阀片导向销，所述阀片导向销限制所述可动阀框部和所述可动阀片部的滑动方向，

所述阀片导向销和所述阀框施力部的所述阀框导向销平行配置。

7.根据权利要求1所述的闸阀，其特征在于，

所述阀片施力部在经过所述阀框施力部和所述可动阀片部的中心的直线上配设在比所述阀框施力部更靠近所述中心的位置上。

8.根据权利要求1所述的闸阀，其特征在于，

所述阀箱施力部具有能够按压所述可动阀框部的伸缩杆，

所述伸缩杆的轴线和所述阀框施力部的所述阀框导向销的轴线对齐配置。

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