CN112112864A - 一种负载压力控制式数字流体缸 - Google Patents

Abstract

一种负载压力控制式数字流体缸，其伺服阀包括阀块、滑阀阀芯、电机及反馈机构；反馈机构包括反馈螺柱、齿轮、齿条、反馈活塞、反馈块、第一及第二推力弹簧，反馈螺柱一端与滑阀阀芯同轴螺接，另一端连接电机；齿轮安装在反馈螺柱另一端；反馈块内部设有反馈活塞安装孔，齿条平行固装在反馈活塞上，齿轮与齿条相啮合；反馈活塞两侧的安装孔内分别设置第一推力弹簧及第二推力弹簧，孔底各自设有第一反馈块油口和第二反馈块油口；阀块上第一工作油口与第一缸筒油口连通，阀块上第二工作油口与第四缸筒油口连通，第一反馈块油口与第三缸筒油口连通，第二反馈块油口与第二缸筒油口连通；第一及第二工作油口连通无杆腔，第三及第四工作油口连通有杆腔。

Description

一种负载压力控制式数字流体缸

技术领域

本发明属于数字流体缸技术领域，特别是涉及一种负载压力控制式数字流体缸。

背景技术

流体缸是一种通过把流体(液体或气体)的压力能转换为机械能来实现直线往复运动的终端执行元件。传统的流体缸必须与流体控制阀(方向阀、压力阀、流量阀、伺服阀等)相结合才能实现位置控制、速度控制、方向控制等实用功能，其主要缺点是系统结构复杂、价格高、使用维护不方便、对技术人员要求较高，而且也不能直接实现数字计算机控制。

数字流体缸与传统的流体缸有本质上的区别，它是一种集能量转换功能和控制功能于一体的直线执行元件，在中低频率范围内，无论从实用功能上还是控制性能上，都远远好于传统的流体缸。

但是，现有的数字流体缸都是采用位置反馈的方式实现位置或速度控制，且大多应用在位置或速度控制的场合，如挖掘机工作臂的角度控制等。在进行加载控制时，现有的数字流体缸不仅需要增加力传感器，而且还要增加力闭环所需要的电气装置，导致现有的数字流体缸普遍存在成本高、系统结构复杂的不足。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种负载压力控制式数字流体缸，能够直接实现力闭环控制，即流体缸的负载压力与电机的电机轴转角呈严格的线性比例关系，在进行加载控制时，不需要增加力传感器和力闭环所需的电气装置，有效降低了数字流体缸的成本，同时使系统结构简单化。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种负载压力控制式数字流体缸，包括缸筒、活塞杆、前缸盖、后缸盖及伺服阀；所述缸筒的两个筒口分别由前缸盖和后缸盖进行封装，在前缸盖的中心开设有活塞杆穿装孔；所述活塞杆与缸筒同轴套装在一起，活塞杆的活塞端位于缸筒内部，活塞杆的铰耳端位于缸筒外部，活塞杆的活塞端与后缸盖之间构成无杆腔，活塞杆的活塞端与前缸盖之间构成有杆腔；在靠近所述后缸盖的缸筒筒壁上分别开设有第一缸筒油口和第二缸筒油口，且第一缸筒油口和第二缸筒油口与无杆腔相连通；在靠近所述前缸盖的缸筒筒壁上分别开设有第三缸筒油口和第四缸筒油口，且第三缸筒油口和第四缸筒油口与有杆腔相连通；所述伺服阀安装在后缸盖外表面，伺服阀包括阀块、滑阀阀芯、电机及反馈机构；所述阀块固定连接在后缸盖上，所述滑阀阀芯穿装在阀块的阀芯安装孔内，滑阀阀芯一端通过转接套筒与电机的电机轴同轴连接在一起，电机通过电机转接架固定连接在阀块上，所述滑阀阀芯相对于转接套筒不可转动但可轴向移动，所述电机的电机轴相对于转接套筒不可转动且不可轴向移动；所述滑阀阀芯的另一端与反馈机构相连接。

所述反馈机构包括反馈螺柱、齿轮、齿条、反馈活塞、反馈块、第一推力弹簧及第二推力弹簧；在所述反馈螺柱一端设置有反馈螺纹孔，在与反馈机构配合连接的滑阀阀芯端部设置有反馈外螺纹，反馈外螺纹与反馈螺纹孔螺纹连接配合；所述反馈螺柱与滑阀阀芯同轴设置，反馈螺柱与阀块之间通过轴承相连，反馈螺柱相对于阀块可转动但不可轴向移动；所述反馈螺柱另一端延伸至阀块外部，所述齿轮同轴固装在反馈螺柱的外露端；所述反馈块固装在阀块上，在反馈块内部设置有反馈活塞安装孔，所述齿条固定嵌装在反馈活塞的侧表面，且齿条与反馈活塞平行设置，与齿条正对的反馈块上开设有让位孔，所述齿轮通过让位孔与齿条相啮合；所述反馈活塞在反馈活塞安装孔内可轴向移动；所述第一推力弹簧设置在反馈螺柱一端与反馈块之间的反馈活塞安装孔内，所述第二推力弹簧设置在反馈螺柱另一端与反馈块之间的反馈活塞安装孔内；所述第一推力弹簧所在侧的反馈活塞安装孔孔底开设有第一反馈块油口，所述第二推力弹簧所在侧的反馈活塞安装孔孔底开设有第二反馈块油口。

在所述阀块上分别开设有高压进油口、回油口、第一工作油口和第二工作油口，所述第一工作油口通过油管与缸筒上的第一缸筒油口相连通，所述第二工作油口与缸筒上的第四缸筒油口相连通；所述高压进油口用于接入外部高压油液，所述回油口与外部液压油箱相连通；所述反馈块上的第一反馈块油口通过油管与缸筒上的第三缸筒油口相连通，反馈块上的第二反馈块油口通过油管与缸筒上的第二缸筒油口相连通。

所述伺服阀为四边滑阀，四边滑阀采用全周开口形式或非全周开口形式；当所述伺服阀采用全周开口形式时，所述阀块与滑阀阀芯之间采用直接配合形式或采用阀套进行间接配合；当所述伺服阀采用非全周开口形式时，所述阀块与滑阀阀芯之间只能采用阀套进行间接配合。

当所述阀块与滑阀阀芯之间采用采用阀套进行间接配合时，所述阀套设置在阀块与滑阀阀芯之间，阀套与阀块之间为间隙密封配合，阀套相对于阀块不可移动；所述阀套与滑阀阀芯之间为间隙密封配合，滑阀阀芯相对于阀套可轴向移动。

当所述伺服阀采用非全周开口形式时，伺服阀的四个可变节流口分成两组，两组可变节流口分别用于控制无杆腔和有杆腔的油液进出；当两组可变节流口的开口面积相同时，可构成对称四边滑阀；当两组可变节流口的开口面积相似且开口面积之比等于无杆腔和有杆腔有效作用面积之比时，可构成非对称四边滑阀。

当所述伺服阀为对称四边滑阀时，在所述阀套上开设有两组相同的窗口，窗口的形状为圆形或矩形；当所述伺服阀为非对称四边滑阀时，具有两种结构形式；当采用第一种结构形式时，在所述阀套上开设有两组相似的窗口，窗口的形状为圆形或矩形；当采用第二种结构形式时，在所述滑阀阀芯的台肩上开设两组相似的凹槽，凹槽的形状为半圆形、矩形或U形。

本发明的有益效果：

本发明的负载压力控制式数字流体缸，能够直接实现力闭环控制，即流体缸的负载压力与电机的电机轴转角呈严格的线性比例关系，在进行加载控制时，不需要增加力传感器和力闭环所需的电气装置，有效降低了数字流体缸的成本，同时使系统结构简单化。

附图说明

图1为本发明的一种负载压力控制式数字流体缸的正视图(局部剖视)；

图2为本发明的一种负载压力控制式数字流体缸的侧视图(局部剖视)；

图3为图1中I部放大图；

图4为图2中II部放大图；

图5为阀套与滑阀阀芯的配装示意图(窗口形状为圆形和矩形)；

图6为图5中A-A剖视图；

图7为阀套与滑阀阀芯的配装示意图(窗口形状为圆形)；

图8为图7中B-B剖视图；

图9为阀套与滑阀阀芯的配装示意图(窗口形状为圆形且滑阀阀芯台肩上设有凹槽)；

图10为图9中C-C剖视图；

图11为滑阀阀芯的结构示意图(凹槽形状为U形)；

图12为滑阀阀芯的结构示意图(凹槽形状为半圆形)；

图中，1—缸筒，2—活塞杆，3—前缸盖，4—后缸盖，5—无杆腔，6—有杆腔，7—阀块，8—滑阀阀芯，9—电机，10—转接套筒，11—电机转接架，12—反馈螺柱，13—齿轮，14—齿条，15—反馈活塞，16—反馈块，17—第一推力弹簧，18—第二推力弹簧，19—反馈螺纹孔，20—反馈外螺纹，21—第一反馈块油口，22—第二反馈块油口，23—阀套，24—窗口，25—凹槽，26—轴承，a—第一缸筒油口，b—第二缸筒油口，c—第三缸筒油口，d—第四缸筒油口，A—第一工作油口，B—第二工作油口，P—高压进油口，T—回油口。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。

如图1～12所示，一种负载压力控制式数字流体缸，包括缸筒1、活塞杆2、前缸盖3、后缸盖4及伺服阀；所述缸筒1的两个筒口分别由前缸盖3和后缸盖4进行封装，在前缸盖3的中心开设有活塞杆穿装孔；所述活塞杆2与缸筒1同轴套装在一起，活塞杆2的活塞端位于缸筒1内部，活塞杆2的铰耳端位于缸筒1外部，活塞杆2的活塞端与后缸盖4之间构成无杆腔5，活塞杆2的活塞端与前缸盖3之间构成有杆腔6；在靠近所述后缸盖4的缸筒1筒壁上分别开设有第一缸筒油口a和第二缸筒油口b，且第一缸筒油口a和第二缸筒油口b与无杆腔5相连通；在靠近所述前缸盖3的缸筒1筒壁上分别开设有第三缸筒油口c和第四缸筒油口d，且第三缸筒油口c和第四缸筒油口d与有杆腔6相连通；所述伺服阀安装在后缸盖4外表面，伺服阀包括阀块7、滑阀阀芯8、电机9及反馈机构；所述阀块7固定连接在后缸盖4上，所述滑阀阀芯8穿装在阀块7的阀芯安装孔内，滑阀阀芯8一端通过转接套筒10与电机9的电机轴同轴连接在一起，电机9通过电机转接架11固定连接在阀块7上，所述滑阀阀芯8相对于转接套筒10不可转动但可轴向移动，所述电机9的电机轴相对于转接套筒10不可转动且不可轴向移动；所述滑阀阀芯8的另一端与反馈机构相连接。

所述反馈机构包括反馈螺柱12、齿轮13、齿条14、反馈活塞15、反馈块16、第一推力弹簧17及第二推力弹簧18；在所述反馈螺柱12一端设置有反馈螺纹孔19，在与反馈机构配合连接的滑阀阀芯8端部设置有反馈外螺纹20，反馈外螺纹20与反馈螺纹孔19螺纹连接配合；所述反馈螺柱12与滑阀阀芯8同轴设置，反馈螺柱12与阀块7之间通过轴承26相连，反馈螺柱12相对于阀块7可转动但不可轴向移动；所述反馈螺柱12另一端延伸至阀块7外部，所述齿轮13同轴固装在反馈螺柱12的外露端；所述反馈块16固装在阀块7上，在反馈块16内部设置有反馈活塞安装孔，所述齿条14固定嵌装在反馈活塞15的侧表面，且齿条14与反馈活塞15平行设置，与齿条14正对的反馈块16上开设有让位孔，所述齿轮13通过让位孔与齿条14相啮合；所述反馈活塞15在反馈活塞安装孔内可轴向移动；所述第一推力弹簧17设置在反馈螺柱12一端与反馈块16之间的反馈活塞安装孔内，所述第二推力弹簧18设置在反馈螺柱12另一端与反馈块16之间的反馈活塞安装孔内；所述第一推力弹簧17所在侧的反馈活塞安装孔孔底开设有第一反馈块油口21，所述第二推力弹簧18所在侧的反馈活塞安装孔孔底开设有第二反馈块油口22。

在所述阀块7上分别开设有高压进油口P、回油口T、第一工作油口A和第二工作油口B，所述第一工作油口A通过油管与缸筒1上的第一缸筒油口a相连通，所述第二工作油口B与缸筒1上的第四缸筒油口d相连通；所述高压进油口P用于接入外部高压油液，所述回油口T与外部液压油箱相连通；所述反馈块16上的第一反馈块油口21通过油管与缸筒1上的第三缸筒油口c相连通，反馈块16上的第二反馈块油口22通过油管与缸筒1上的第二缸筒油口b相连通。

所述伺服阀为四边滑阀，四边滑阀采用全周开口形式或非全周开口形式；当所述伺服阀采用全周开口形式时，所述阀块7与滑阀阀芯8之间采用直接配合形式或采用阀套23进行间接配合；当所述伺服阀采用非全周开口形式时，所述阀块7与滑阀阀芯8之间只能采用阀套23进行间接配合。

当所述阀块7与滑阀阀芯8之间采用采用阀套23进行间接配合时，所述阀套23设置在阀块7与滑阀阀芯8之间，阀套23与阀块7之间为间隙密封配合，阀套23相对于阀块7不可移动；所述阀套23与滑阀阀芯8之间为间隙密封配合，滑阀阀芯8相对于阀套23可轴向移动。

当所述伺服阀采用非全周开口形式时，伺服阀的四个可变节流口分成两组，两组可变节流口分别用于控制无杆腔5和有杆腔6的油液进出；当两组可变节流口的开口面积相同时，可构成对称四边滑阀；当两组可变节流口的开口面积相似且开口面积之比等于无杆腔5和有杆腔6有效作用面积之比时，可构成非对称四边滑阀。

当所述伺服阀为对称四边滑阀时，在所述阀套23上开设有两组相同的窗口24，窗口24的形状为圆形或矩形；当所述伺服阀为非对称四边滑阀时，具有两种结构形式；当采用第一种结构形式时，在所述阀套23上开设有两组相似的窗口24，窗口24的形状为圆形或矩形；当采用第二种结构形式时，在所述滑阀阀芯8的台肩上开设两组相似的凹槽25，凹槽25的形状为半圆形、矩形或U形。

下面结合附图说明本发明的一次使用过程：

当活塞杆2执行伸出动作时，对电机9输入一个电信号，使电机9的电机轴从零位顺时针旋转1度，进而通过转接套筒10带动滑阀阀芯8顺时针旋转1度，在滑阀阀芯8旋转过程中，通过其端部的反馈外螺纹20与反馈螺柱12端部的反馈螺纹孔19螺纹配合作用，可将滑阀阀芯8旋转运动转换为自身的直线移动，直到伺服阀中的各个油口导通，此时外部高压油液依次经过高压进油口P、第一工作油口A及第一缸筒油口a进入无杆腔5，以推动活塞杆2执行伸出动作，进入无杆腔5内的一部分高压油液会依次通过第二缸筒油口b和第二反馈块油口22进入第二推力弹簧18所在的反馈活塞安装孔内，同时有杆腔6内的一部分油液依次经过第四缸筒油口d、第二工作油口B及回油口T返回外部液压油箱，有杆腔6内的另一部分油液依次经过第三缸筒油口c及第一反馈块油口21进入第一推力弹簧17所在的反馈活塞安装孔内，由于无杆腔5内的压力高于有杆腔6，因此第二推力弹簧18所在的反馈活塞安装孔内的压力则高于第一推力弹簧17所在的反馈活塞安装孔内的压力，而反馈活塞15两侧的压力差值即为负载压力，在负载压力作用下，会推动反馈活塞15向着第一反馈块油口21一侧移动，同时第一推力弹簧17被压缩，此时齿条14会与反馈活塞15同步移动，并带动与之啮合的齿轮13顺时针转动，进而带动反馈螺柱12同步进行顺时针转动，通过反馈螺柱12端部的反馈螺纹孔19与滑阀阀芯8端部的反馈外螺纹20螺纹配合作用，便可将反馈螺柱12的旋转运动转换为滑阀阀芯8的直线运动，且此时滑阀阀芯8直线运动的方向与电机9驱动时的方向相反。

若活塞杆2在执行伸出动作时处于空载状态，则反馈活塞15两侧的压力差较低，反馈螺柱12的旋转幅度不足以带动滑阀阀芯8返回中位，只能减小伺服阀中各个油口的开度，此时活塞杆2可以匀速伸出。

若活塞杆2在执行伸出动作时开始推动负载做功，则反馈活塞15两侧的压力差也会增大，反馈活塞15会继续向着第一反馈块油口21一侧移动，第一推力弹簧17继续被压缩，齿条14也会继续带动与之啮合的齿轮13顺时针转动，而反馈螺柱12则继续顺时针转动，直到滑阀阀芯8返回中位，伺服阀中各个油口被封闭，此时无杆腔5与有杆腔6之间便形成了一个稳定的压力差，即稳定的负载压力。

如果此时控制电机9的电机轴继续顺时针旋转1度，则滑阀阀芯8会重复进行一次直线移动，使伺服阀中的各个油口重新导通，而此时会使无杆腔5与有杆腔6之间的压力差继续增大，即负载压力继续增大，增大后的负载压力会继续推动反馈螺柱12向着第一反馈块油口21一侧移动，通过前述的一系列传动过程，会使滑阀阀芯8重新返回中位，之后又会在无杆腔5与有杆腔6之间形成稳定的压力差，即稳定的负载压力。

当活塞杆2执行回缩动作时，先要卸载无杆腔5与有杆腔6之间形成的负载压力，此时需要先控制电机9的电机轴逆时针旋转1度，在电机9的电机轴逆时针旋转过程中，通过滑阀阀芯8的直线移动也会使伺服阀中的各个油口导通，但外部高压油液会依次经过高压进油口P、第二工作油口B及第四缸筒油口d进入有杆腔6，进入有杆腔6内的一部分高压油液会依次通过第三缸筒油口c及第一反馈块油口21进入第一推力弹簧17所在的反馈活塞安装孔内，同时无杆腔5内的一部分油液依次经过第一缸筒油口a、第一工作油口A回油口T返回外部液压油箱，无杆腔5内的另一部分油液依次经过第二缸筒油口b和第二反馈块油口22进入第二推力弹簧18所在的反馈活塞安装孔内，从而使无杆腔5的压力降低以及使有杆腔6的压力升高，此时无杆腔5和有杆腔6之前的压力差降低，而第一推力弹簧17会从压缩状态逐渐伸展复位并释放弹簧推力，进而推动反馈活塞15向着第二反馈块油口22一侧移动，通过前述的一系列传动过程，会使滑阀阀芯8重新返回中位。之后再控制电机9的电机轴逆时针旋转1度并回到零位，滑阀阀芯8会重新经历移动并返回中位的过程，此时无杆腔5和有杆腔6之间的压力差降为零，即负载压力为零。也就是说，流体缸的负载压力与电机9的电机轴转动角度成严格的线性比例关系，即电机9的电机轴转角越大，则流体缸的负载压力也就越大。

当负载压力降为为零后，就可继续控制活塞杆2执行回缩动作了，执行过程与前述卸载无杆腔5与有杆腔6之间形成的负载压力的过程完全相同，只需进行控制电机9的电机轴进行逆时针旋转即可。

实施例中的方案并非用以限制本发明的专利保护范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。

Claims (7)

1.一种负载压力控制式数字流体缸，其特征在于：包括缸筒、活塞杆、前缸盖、后缸盖及伺服阀；所述缸筒的两个筒口分别由前缸盖和后缸盖进行封装，在前缸盖的中心开设有活塞杆穿装孔；所述活塞杆与缸筒同轴套装在一起，活塞杆的活塞端位于缸筒内部，活塞杆的铰耳端位于缸筒外部，活塞杆的活塞端与后缸盖之间构成无杆腔，活塞杆的活塞端与前缸盖之间构成有杆腔；在靠近所述后缸盖的缸筒筒壁上分别开设有第一缸筒油口和第二缸筒油口，且第一缸筒油口和第二缸筒油口与无杆腔相连通；在靠近所述前缸盖的缸筒筒壁上分别开设有第三缸筒油口和第四缸筒油口，且第三缸筒油口和第四缸筒油口与有杆腔相连通；所述伺服阀安装在后缸盖外表面，伺服阀包括阀块、滑阀阀芯、电机及反馈机构；所述阀块固定连接在后缸盖上，所述滑阀阀芯穿装在阀块的阀芯安装孔内，滑阀阀芯一端通过转接套筒与电机的电机轴同轴连接在一起，电机通过电机转接架固定连接在阀块上，所述滑阀阀芯相对于转接套筒不可转动但可轴向移动，所述电机的电机轴相对于转接套筒不可转动且不可轴向移动；所述滑阀阀芯的另一端与反馈机构相连接。

2.根据权利要求1所述的一种负载压力控制式数字流体缸，其特征在于：所述反馈机构包括反馈螺柱、齿轮、齿条、反馈活塞、反馈块、第一推力弹簧及第二推力弹簧；在所述反馈螺柱一端设置有反馈螺纹孔，在与反馈机构配合连接的滑阀阀芯端部设置有反馈外螺纹，反馈外螺纹与反馈螺纹孔螺纹连接配合；所述反馈螺柱与滑阀阀芯同轴设置，反馈螺柱与阀块之间通过轴承相连，反馈螺柱相对于阀块可转动但不可轴向移动；所述反馈螺柱另一端延伸至阀块外部，所述齿轮同轴固装在反馈螺柱的外露端；所述反馈块固装在阀块上，在反馈块内部设置有反馈活塞安装孔，所述齿条固定嵌装在反馈活塞的侧表面，且齿条与反馈活塞平行设置，与齿条正对的反馈块上开设有让位孔，所述齿轮通过让位孔与齿条相啮合；所述反馈活塞在反馈活塞安装孔内可轴向移动；所述第一推力弹簧设置在反馈螺柱一端与反馈块之间的反馈活塞安装孔内，所述第二推力弹簧设置在反馈螺柱另一端与反馈块之间的反馈活塞安装孔内；所述第一推力弹簧所在侧的反馈活塞安装孔孔底开设有第一反馈块油口，所述第二推力弹簧所在侧的反馈活塞安装孔孔底开设有第二反馈块油口。

3.根据权利要求2所述的一种负载压力控制式数字流体缸，其特征在于：在所述阀块上分别开设有高压进油口、回油口、第一工作油口和第二工作油口，所述第一工作油口通过油管与缸筒上的第一缸筒油口相连通，所述第二工作油口与缸筒上的第四缸筒油口相连通；所述高压进油口用于接入外部高压油液，所述回油口与外部液压油箱相连通；所述反馈块上的第一反馈块油口通过油管与缸筒上的第三缸筒油口相连通，反馈块上的第二反馈块油口通过油管与缸筒上的第二缸筒油口相连通。

4.根据权利要求1所述的一种负载压力控制式数字流体缸，其特征在于：所述伺服阀为四边滑阀，四边滑阀采用全周开口形式或非全周开口形式；当所述伺服阀采用全周开口形式时，所述阀块与滑阀阀芯之间采用直接配合形式或采用阀套进行间接配合；当所述伺服阀采用非全周开口形式时，所述阀块与滑阀阀芯之间只能采用阀套进行间接配合。

5.根据权利要求4所述的一种负载压力控制式数字流体缸，其特征在于：当所述阀块与滑阀阀芯之间采用采用阀套进行间接配合时，所述阀套设置在阀块与滑阀阀芯之间，阀套与阀块之间为间隙密封配合，阀套相对于阀块不可移动；所述阀套与滑阀阀芯之间为间隙密封配合，滑阀阀芯相对于阀套可轴向移动。

6.根据权利要求5所述的一种负载压力控制式数字流体缸，其特征在于：当所述伺服阀采用非全周开口形式时，伺服阀的四个可变节流口分成两组，两组可变节流口分别用于控制无杆腔和有杆腔的油液进出；当两组可变节流口的开口面积相同时，可构成对称四边滑阀；当两组可变节流口的开口面积相似且开口面积之比等于无杆腔和有杆腔有效作用面积之比时，可构成非对称四边滑阀。

7.根据权利要求6所述的一种负载压力控制式数字流体缸，其特征在于：当所述伺服阀为对称四边滑阀时，在所述阀套上开设有两组相同的窗口，窗口的形状为圆形或矩形；当所述伺服阀为非对称四边滑阀时，具有两种结构形式；当采用第一种结构形式时，在所述阀套上开设有两组相似的窗口，窗口的形状为圆形或矩形；当采用第二种结构形式时，在所述滑阀阀芯的台肩上开设两组相似的凹槽，凹槽的形状为半圆形、矩形或U形。

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