CN112092296A - 一种高度集成化成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明公布了一种高度集成化成型设备，定模、动模、模芯三者贴合时形成注塑型腔以及一个标准模块；定模具有模芯孔、卡接成型孔以及垫台成型孔，卡接成型孔与垫台成型孔相接；标准模块从定模远离动模的一侧插入且其插入端端面上开设有所述卡接成型孔，该卡接成型与定模内的所述垫台成型孔相接，动模朝铸造模板的一侧表面的中部凹陷成一个凹坑，凹坑的坑底呈一级台阶结构的第一台阶面，第一台阶面与第二台阶面相适配以使得铸造模板紧贴动模后，铸造模板上的空腔的开口端紧贴注塑部件的坑底并与之形成用于铸造金属片的铸造型腔。该高度集成化成型设备可以实现装配部件的一次成型，且脱模方便，工序简单，质量稳定可靠。

Description

一种高度集成化成型设备

技术领域

本发明属于机械成型制造技术领域，尤其涉及一种部件的成型模具。

背景技术

在实际生产制造中，有一种截面如图1所示的装配部件，该种装配部件包含一个塑料制成的塑料板件和一个金属制成的金属片g，金属片g与塑料板件固定相连。其中，塑料板件包括一块平板b，在其平板b的一端朝其两侧均具有凸起结构，其中一侧凸起部上具有一个用于与金属片g连接的圆柱部c，另一侧凸起部上具有一个开有V型缺口的卡接部d，卡接部d设置在垫台f上，且不同型号的该塑料板件仅仅其卡接部的大小不同；在塑料板件的另一端朝卡接部d所在的一侧凸出地具有一个类似S型的扣接部a，且该扣接部a通过一块垂直于平板b的连接耳板e设置在塑料板件的一侧。而金属片g则为一块截面呈Z字形的金属薄片，金属片g与塑料板件上的圆柱部c固定连接。

目前制造这种部件，都需要先制造出塑料板件，金属片，再进行人工组装，而对于塑料板件的制作，目前又存在不易脱模的缺陷，因为自身两端的凸起结构，使得脱模难以进行，尤其是下端的S型扣接部a，使得整个零件被嵌入到了设计的模具内部，根本难以正常脱模，因此在实际生产中经常将平板b和卡接部d所在的一端的两侧凸起部组成一个注塑部分，而带S型的扣接部a这采用两瓣模具拼合式注塑，在注塑完后将模具两瓣拆开以便取出扣接部a；然后，再将扣接部a与先前的注塑部分热接融合，这种制造方式不仅工序复杂，需要更多的材料转运，多次注塑，而且其成型后的塑料板件整体性差，容易在热接融合的接口处断裂，且塑料板件形状精度不稳定，甚至根本无法取得统一，制造的质量稳定性不可控。在制作好塑料板件后，又面临塑料板件与金属片之间的固定装配工作，其工序较为复杂，人工装配难以保证一致的位置精度，导致与该装配部件相匹配的其余设备结构难以完美地对接匹配，整个生产流程无论是效率还是质量上都存在严重不足。

发明内容

本发明的目的在于解决上述技术问题，提供一种高度集成化成型设备，该高度集成化成型设备可以实现整个装配部件的一次成型，且脱模方便，工序简单，质量稳定可靠。

本发明的技术方案如下：

一种高度集成化成型设备，包括固定不动的定模，可滑动地安装于定模内的模芯，可远离/靠拢定模的动模，以及可拆卸地安装于所述定模内的标准模块，上述定模、动模、模芯三者贴合时形成塑料板件的注塑型腔；

定模具有用于放置所述模芯并供所述模芯在内部朝动模滑动的模芯孔和用于塑料板件的卡接部成型的卡接成型孔以及用于垫台成型的垫台成型孔，卡接成型孔与垫台成型孔相接，所述卡接成型孔和模芯孔呈上下布置；

模芯的顶部具有朝动模一侧斜向上倾斜的坡面，底部具有一个圆弧形的沟槽，在模芯底部还铰接有活动模；所述活动模背离动模的一端通过拉簧连接在模芯底部，其另一端的端面呈S型的S曲面，在S曲面与拉簧之间的活动模某处铰接在模芯上，活动模在模芯底部设置的位置应朝远离动模的一端缩进，以使得模芯滑入所述模芯孔内时，所述S曲面，所述沟槽，靠动模一端的与沟槽相连的模芯底面部分，定模、动模、模芯三者贴合时因活动模缩进所预留出来的模芯孔相应孔壁，四部分所围成的扣接耳板型腔能实现塑料板件的扣接部和连接耳板的一体成型，当模芯朝动模滑出模芯孔时，所述拉簧将活动模拉至所述扣接耳板型腔裂开而使得所述扣接部可以从所述沟槽内自由脱落；

动模与定模相配合的一侧表面设有凹腔，所述凹腔与所述卡扣成型孔、扣接耳板型腔、垫台成型孔一起构成塑料板件的所述注塑型腔；所述标准模块从定模远离动模的一侧插入且其插入端端面上开设有所述卡接成型孔，该卡接成型与定模内的所述垫台成型孔相接，该垫台孔为定模内的圆环凸起部的内孔；所述标准模块背对垫台成型孔的一端通过一根压紧弹簧与拧在定模内的锁紧螺栓固定在定模内，在所述圆环凸起部外壁还可轴向伸缩地套设有顶推圆簧，顶推圆簧可在锁紧螺栓拧出时将标准模块弹出定模之外；所有标准模块的外部轮廓尺寸不变而卡接成型孔尺寸为相应的卡接部规格系列；

还包括朝所述动模移动并与所述动模配合的铸造模板，所述动模朝铸造模板的一侧表面的中部凹陷成一个凹坑，铸造模板铰接在所述凹坑内，凹坑的坑底呈一级台阶结构的第一台阶面，铸造模板朝动模的一侧表面也呈一级台阶结构的第二台阶面，第一台阶面与第二台阶面相适配以使得铸造模板紧贴动模后，铸造模板上的空腔的开口端紧贴所述动模的坑底并与之形成用于铸造金属片的铸造型腔，所述铸造型腔在铸造模板位于动模的凹坑内转动时能与所述注塑型腔用于成型塑料板件圆柱部的成型孔连通，以使得所述注塑型腔和所述铸造型腔连通并最终形成装配部件的装配成型腔；所述动模为组合装拆式，且其装拆的接缝过所述成型孔的直径而使得成型后的塑料板件便于从塑料板件的长度方向脱模，所述铸造模板在所述凹坑内的铰接轴垂直于动模设置，且其铰接轴的长度须使得铸造模板可沿垂直于动模的方向分离。

进一步地，所述模芯通过推动装置在所述模芯孔内往复滑动，推动装置包括与定模正对设置的一对间隔布置的挡板，背离动模一侧的挡板固定设置，位于两挡板之间并垂直于挡板设置的推力弹簧，位于模芯和挡板之间的连杆，连杆一端铰接在模芯背离动模的端部，另一端铰接在所述挡板上，所述动模将非工作状态下的模芯压回模芯孔以形成所述注塑型腔时，所述推力弹簧被压缩，当动模远离时所述推力弹簧通过连杆使模芯重新滑出模芯孔以便脱模。

进一步地，所述模芯背离动模的一端具有一个圆锥台，圆锥台的的大端外侧同轴地具有一个凸出设置的连接环，圆锥弹簧的小端罩在圆锥台上并固定在连接环的端面上，所述圆锥弹簧的大端固定在定模的圆柱凹槽槽底并在非工作状态下将整个模芯顶出所述模芯孔，而动模与定模贴紧时圆锥弹簧被压缩而使得所述扣接耳板型腔得以形成。

进一步地，所述活动模的铰接轴垂直地设置在模芯背离动模一端端部处的豁口的侧壁上，且活动模的底面与其相接触配合的模芯孔的孔壁之间为光滑的平面无缝接触。

进一步地，所述凹坑的两侧壁用于限制所述铸造模板在所述凹坑内的铰接转动，当所述铸造模板旋转至凹坑的一侧壁时，所述铸造型腔与所述成型孔连通而形成所述装配成型腔，当所述铸造模板旋转至凹坑的另一侧壁时所述铸造型腔与所述成型孔不连通。

进一步地，在所述铸造模板和动模之间设设有若干脱模弹簧，所述脱模弹簧垂直于所述动模设置以使得驱动所述铸造模板的驱动装置卸掉驱动力时将所述铸造模板推离动模。

进一步地，所述凹坑只有一个侧壁而使得所述铸造模板倚靠该侧壁时所述铸造型腔与所述成型孔连通而形成所述装配成型腔，铸造模板在脱模时可以朝远离凹坑侧壁的另一侧自由旋转至动模之外。此外铸造模板上设有便于手握来旋转铸造模板的手柄，所述手柄设置于铸造模板上远离所述铰接轴的一侧。另外还可以动模之间通过一对定位销实现装配连接，所述定位销的配合须确保所述成型孔的完整拼接。

本发明的有益效果：本发明将塑料板件的注塑工艺与金属片的铸造工艺巧妙地结合在了一起，实现了先注塑后铸造并一体式成型的制造理念，保证了工序的衔接性，提高了质量的稳定性。且塑料板件的注塑制造利用动模、定模和模芯进行配合，灵活地组合成塑料板件的型腔，脱模十分方便，采用标准模块的模块化设计，使得模具设计更加科学，这种模块式设计，使得不同规格的塑料板件只需要更换相应的标准模块即可实现一模多用，减少模具的设计和管理，大大节约成本，减少了模具的设计种类和管理工作量，可以实现塑料板件的一次成型，且脱模方便，工序简单，质量稳定可靠。在该注塑模具的基础上，利用成型孔与铸造模板的铸造型腔巧妙的旋转式可适配连通方式，使得注塑与铸造既相互关联又可以彼此独立工作，大大提升了该装配部件的生产效率和质量的稳定性。

附图说明

图1为塑料板件截面示意图。

图2为本发明注塑部分的一种结构示意图。

图3为本发明注塑部分的另一种结构示意图。

图4为本发明注塑部分的另一种结构脱模时的示意图。

图5为本发明塑料板件独立注塑成型时过成型孔的纵向剖切结构示意图。

图6为在塑料板件成型基础上的金属片成型时过成型孔的纵向剖切示意图。

图7为图6所示结构的右视图(不带铸造模板驱动装置)。

图8为图5所示结构的右视图(不带铸造模板驱动装置)。

图9为金属片的一种脱模示意图。

图10为动模上的凹坑只有一个侧壁时金属片的一种脱模示意图。

元件标号说明：定模1、锁紧螺栓2、压紧弹簧3、标准模块4、顶推圆簧5、动模6、圆环凸起部7、模芯8、豁口的侧壁801、活动模802、注塑型腔9、卡接成型孔901、垫台成型孔902、扣接耳板型腔903、成型孔904、拉簧10、连杆11、挡板12、推力弹簧13、圆锥弹簧14、连接环15、液压杆16、铸造模板17、铰接轴18、脱模弹簧19、手柄20、定位销21、铸造型腔22。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图2—4所示，一种高度集成化成型设备，包括固定不动的定模1，可滑动地安装于定模1内的模芯8，可远离/靠拢定模1的动模6，以及，可拆卸地安装于所述定模1内的标准模块4，本定模1、动模6、模芯8三者贴合时形成塑料板件的注塑型腔9。定模1具有用于放置所述模芯8并供所述模芯8在内部朝动模6滑动的模芯8孔和用于塑料板件的卡接部成型的卡接成型孔901以及用于垫台成型的垫台成型孔902，卡接成型孔901与垫台成型孔902相接，所述卡接成型孔901和模芯8孔呈上下布置。模芯8的顶部具有朝动模6一侧斜向上倾斜的坡面，底部具有一个圆弧形的沟槽，在模芯8底部还铰接有活动模802；所述活动模802背离动模6的一端通过拉簧10连接在模芯8底部，其另一端的端面呈S型的S曲面，在S曲面与拉簧10之间的活动模802某处铰接在模芯8上，活动模802在模芯8底部设置的位置应朝远离动模6的一端缩进，以使得模芯8滑入所述模芯8孔内时，上述S曲面，沟槽，和靠动模6一端的与沟槽相连的模芯8底面部分，以及定模1、动模6、模芯8三者贴合时因活动模802缩进所预留出来的模芯8孔的相应孔壁，这四部分所围成的扣接耳板型腔903能实现塑料板件的扣接部和连接耳板的一体成型，当模芯8朝动模6滑出模芯8孔时，所述拉簧10将活动模802拉至所述扣接耳板型腔903裂开而使得所述扣接部可以从所述沟槽内自由脱落。

本实施例的动模6与定模1相配合的一侧表面设有凹腔，所述凹腔与所述卡扣成型孔、扣接耳板型腔903、垫台成型孔902一起构成塑料板件的所述注塑型腔9。同时，参阅图2，本标准模块4从定模1远离动模6的一侧插入且其插入端端面上开设有所述卡接成型孔901，该卡接成型与定模1内的所述垫台成型孔902相接，该垫台孔为定模1内的圆环凸起部7的内孔；所述标准模块4背对垫台成型孔902的一端通过一根压紧弹簧3与拧在定模1内的锁紧螺栓2固定在定模1内，在所述圆环凸起部7外壁还可轴向伸缩地套设有顶推圆簧5，顶推圆簧5可在锁紧螺栓2拧出时将标准模块4弹出定模1之外。所有标准模块4的外部轮廓尺寸不变而卡接成型孔901尺寸为相应的卡接部规格系列。该结构使得模具设计更加科学，这种模块式设计，使得不同规格的塑料板件只需要更换相应的标准模块4即可实现一模多用，减少模具的设计和管理，大大节约成本。

如图5—8所示(为了便于表示结构，图2—4中的铸造模板17未以完整形式绘制出相应的台阶面等结构)，本实施例还包括朝所述动模6移动并与所述动模6配合的铸造模板17，所述动模6朝铸造模板17的一侧表面的中部凹陷成一个凹坑，铸造模板17铰接在所述凹坑内，凹坑的坑底呈一级台阶结构的第一台阶面，铸造模板17朝动模6的一侧表面也呈一级台阶结构的第二台阶面，第一台阶面与第二台阶面相适配以使得铸造模板17紧贴动模6后，铸造模板17上的空腔的开口端紧贴所述动模6的坑底并与之形成用于铸造金属片的铸造型腔22，所述铸造型腔22在铸造模板17位于动模6的凹坑内转动时能与所述注塑型腔9用于成型塑料板件圆柱部的成型孔904连通，以使得所述注塑型腔9和所述铸造型腔22连通并最终形成装配部件的装配成型腔；所述动模6为组合装拆式，且其装拆的接缝过所述成型孔904的直径而使得成型后的塑料板件便于从塑料板件的长度方向脱模，所述铸造模板17在所述凹坑内的铰接轴18垂直于动模6设置，且其铰接轴18的长度须使得铸造模板17可沿垂直于动模6的方向分离。

本发明在工作时，首先对模具进行组装，主要是将注塑的模具部分和铸造的模具组合，由于装配部件在成型时，分三阶段进行，第一阶段是塑料板件的注塑成型，因此需要将铸造模板17旋转到将塑料板件的圆柱部的成型孔904堵住的位置；在未注塑之前，模芯8是滑出模芯8孔外的，且在拉簧10的拉力下，活动模802朝拉簧10一侧顺时针旋转一定角度，呈现其非工作时的自由状态；在工作时，将动模6压向定模1，将模芯8压回模芯8孔并使得定模1、动模6、模芯8端面三者相接，且在模芯8滑入模芯8孔内的过程中，活动模802逐步与模芯8相应内壁相接触并最终呈现水平状态，逐步形成所述扣接耳板型腔903并最终使得注塑型腔9得以形成，向注塑型腔9内注入液态塑料，使得塑料板件冷却成型。第二阶段是待塑料板件冷却成型好后，松开铸造模板17，旋转铸造模板17，使得铸造模板17上的铸造型腔22与所述成型孔904连通并形成装配成型腔，再次压紧铸造模板17，注入熔融金属液，使得金属片冷却成型，并在注入的过程中铸造型腔22内的金属液与所述成型孔904内已经成型好的圆柱部接触，并相互渗透，熔接在一起，使得最终冷却成型后，一个完整的装配部件得以成型。第三阶段是脱模，对于装配部件的脱模也是分两步进行，先是将铸造模板17与动模6相分离，将铸造模板17朝远离动模6的方向提拉一段距离，然后如图9所示，再对铸造模板17进行旋转，使得浇铸好的金属片完全露出，此时可以根据具体需要选择是否将铸造模板17取下(此处属于适应性设计，根据需要选择具体的可拆卸设计结构，本实施例不做具体限制和描述)；然后再次松开动模6，将动模6的组合结构拆分开来，使得塑料板件的平板等部分完全显露出来，并且在拆分动模6的过程中，动模6开始分离并随着动模6分离的同时模芯8自然地朝模芯8孔外部滑动，并将成型好的塑料板件顶出定模1之外，且由于拉簧10的作用，活动模802要恢复自然状态，使得扣接耳板型腔903分开，从而使得扣接部从定模1内部顺利分离，以便脱模取出产品，为了使得脱模更加方便迅速，模芯8朝动模6的一端端面应尽量设计得较小，使得其远小于扣接部和卡接部之间的间距。为了使得脱模更加迅速，还可以在定模1相应位置设置液压杆16，用以协助模芯8将成型的塑料板件顶出、脱模。

由此可见，采用本发明提供的高度集成化成型设备，可以减少装配工序，实现塑料板件与金属片的一次成型，且脱模方便，工序简单，质量稳定可靠。

进一步地，所述模芯8通过推动装置在所述模芯8孔内往复滑动，推动装置包括与定模1正对设置的一对间隔布置的挡板12，背离动模6一侧的挡板12固定设置，位于两挡板12之间并垂直于挡板12设置的推力弹簧13，位于模芯8和挡板12之间的连杆11，连杆11一端铰接在模芯8背离动模6的端部，另一端铰接在所述挡板12上，所述动模6将非工作状态下的模芯8压回模芯8孔以形成所述注塑型腔9时，所述推力弹簧13被压缩，当动模6远离时所述推力弹簧13通过连杆11使模芯8重新滑出模芯8孔以便脱模。这种模芯8的驱动方式利用推力弹簧13的弹性形变可以很好地实现本发明的该模芯8的运动特性，配合动模6、定模1的工作。

进一步地，所述模芯8背离动模6的一端具有一个圆锥台，圆锥台的的大端外侧同轴地具有一个凸出设置的连接环15，圆锥弹簧14的小端罩在圆锥台上并固定在连接环15的端面上，所述圆锥弹簧14的大端固定在定模1的圆柱凹槽槽底并在非工作状态下将整个模芯8顶出所述模芯8孔，而动模6与定模1贴紧时圆锥弹簧14被压缩而使得所述扣接耳板型腔903得以形成，此处的圆锥弹簧14可选用劲度系数较大的弹簧，以使得其可以将模芯8顶出模芯8孔后还可以支撑模芯8悬挂在模芯8孔外部。这种模芯8的驱动方式简单可靠，结构紧凑，便于安装，利用圆锥弹簧14的弹性形变可以很好地实现本发明的该模芯8的运动特性，配合动模6、定模1的工作。

进一步地，所述活动模802的铰接轴垂直地设置在模芯8背离动模6一端端部处的豁口的侧壁801上，且活动模802的底面与其相接触配合的模芯8孔的孔壁之间为光滑的平面无缝接触，以使得活动模802更好地与模芯8孔壁配合，形成扣接耳板型腔903。

进一步地，如图7—8所示，所述凹坑的两侧壁用于限制所述铸造模板17在所述凹坑内的铰接转动，当所述铸造模板17旋转至凹坑的一侧壁时，所述铸造型腔22与所述成型孔904连通而形成所述装配成型腔，当所述铸造模板17旋转至凹坑的另一侧壁时所述铸造型腔22与所述成型孔904不连通。这使得铸造型腔22与成型孔904是否连通，装配成型腔是否形成具有一个直观的把握，便于生产控制。

进一步地，在所述铸造模板17和动模6之间设设有若干脱模弹簧19，所述脱模弹簧19垂直于所述动模6设置以使得驱动所述铸造模板17的驱动装置卸掉驱动力时将所述铸造模板17推离动模6。

进一步地，如图10所示，所述凹坑只有一个侧壁而使得所述铸造模板17倚靠该侧壁时所述铸造型腔22与所述成型孔904连通而形成所述装配成型腔，铸造模板17在脱模时可以朝远离凹坑侧壁的另一侧自由旋转至动模6之外，以便让金属片更好地露出来方便脱模。更具体地，上述铸造模板17上设有便于手握来旋转铸造模板17的手柄20，所述手柄20设置于铸造模板17上远离所述铰接轴18的一侧。所述动模6之间通过一对定位销21实现装配连接，所述定位销21的配合须确保所述成型孔904的完整拼接。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (4)

1.一种高度集成化成型设备，其特征在于：包括固定不动的定模，可滑动地安装于定模内的模芯，可远离/靠拢定模的动模，以及可拆卸地安装于所述定模内的标准模块，所述定模、动模、模芯三者贴合时形成塑料板件的注塑型腔；

定模具有用于放置所述模芯并供所述模芯在内部朝动模滑动的模芯孔，并且还具有用于塑料板件的卡接部成型的卡接成型孔以及用于垫台成型的垫台成型孔，卡接成型孔与垫台成型孔相接，所述卡接成型孔和模芯孔呈上下布置；

模芯的顶部具有朝动模一侧斜向上倾斜的坡面，底部具有一个圆弧形的沟槽，在模芯底部还铰接有活动模；所述活动模背离动模的一端通过拉簧连接在模芯底部，其另一端的端面呈S型的S曲面，在S曲面与拉簧之间的活动模某处铰接在模芯上，活动模在模芯底部设置的位置应朝远离动模的一端缩进，以使得模芯滑入所述模芯孔内时，所述S曲面，所述沟槽，和靠动模一端的与沟槽相连的模芯底面部分，以及定模、动模、模芯三者贴合时因活动模缩进所预留出来的模芯孔相应孔壁，此四部分所围成的扣接耳板型腔能实现塑料板件的扣接部和连接耳板的一体成型，当模芯朝动模滑出模芯孔时，所述拉簧将活动模拉至所述扣接耳板型腔裂开而使得所述扣接部可以从所述沟槽内自由脱落；

动模与定模相配合的一侧表面设有凹腔，所述凹腔与所述卡扣成型孔、扣接耳板型腔、垫台成型孔一起构成塑料板件的所述注塑型腔；所述标准模块从定模远离动模的一侧插入且其插入端端面上开设有所述卡接成型孔，该卡接成型与定模内的所述垫台成型孔相接，该垫台孔为定模内的圆环凸起部的内孔；所述标准模块背对垫台成型孔的一端通过一根压紧弹簧与拧在定模内的锁紧螺栓固定在定模内，在所述圆环凸起部外壁还可轴向伸缩地套设有顶推圆簧，顶推圆簧可在锁紧螺栓拧出时将标准模块弹出定模之外；所有标准模块的外部轮廓尺寸不变而卡接成型孔尺寸为相应的卡接部规格系列；

还包括朝所述动模移动并与所述动模配合的铸造模板，所述动模朝铸造模板的一侧表面的中部凹陷成一个凹坑，铸造模板铰接在所述凹坑内，凹坑的坑底呈一级台阶结构的第一台阶面，铸造模板朝动模的一侧表面也呈一级台阶结构的第二台阶面，第一台阶面与第二台阶面相适配以使得铸造模板紧贴动模后，铸造模板上的空腔的开口端紧贴所述动模的坑底并与之形成用于铸造金属片的铸造型腔，所述铸造型腔在铸造模板位于动模的凹坑内转动时能与所述注塑型腔用于成型塑料板件圆柱部的成型孔连通，以使得所述注塑型腔和所述铸造型腔连通并最终形成装配部件的装配成型腔；所述动模为组合装拆式，且其装拆的接缝过所述成型孔的直径而使得成型后的塑料板件便于从塑料板件的长度方向脱模，所述铸造模板在所述凹坑内的铰接轴垂直于动模设置，且其铰接轴的长度须使得铸造模板可沿垂直于动模的方向分离。

2.根据权利要求1所述高度集成化成型设备，其特征在于：所述活动模的铰接轴垂直地设置在模芯背离动模一端端部处的豁口的侧壁上，且活动模的底面与其相接触配合的模芯孔的孔壁之间为光滑的平面无缝接触。

3.根据权利要求1所述高度集成化成型设备，其特征在于：在所述铸造模板和动模之间设设有若干脱模弹簧，所述脱模弹簧垂直于所述动模设置以使得驱动所述铸造模板的驱动装置卸掉驱动力时将所述铸造模板推离动模；所述凹坑只有一个侧壁而使得所述铸造模板倚靠该侧壁时所述铸造型腔与所述成型孔连通而形成所述装配成型腔，铸造模板在脱模时可以朝远离凹坑侧壁的另一侧自由旋转至动模之外。

4.根据权利要求1所述高度集成化成型设备，其特征在于：所述铸造模板上设有便于手握来旋转铸造模板的手柄，所述手柄设置于铸造模板上远离所述铰接轴的一侧。

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