CN112091551A - 一种吹胀板的制作方法及结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吹胀板的制作方法及结构，将第一盖板与第二盖板裁切后，采用冲压机对进第一盖板行冲压形成第一凹部，第一凹部包括至少一个与第一盖板的边缘相连通的出口；第一盖板与第二盖板经过丝印焊接后对应组装，使得第一凹部与第二盖板相对贴合，形成散热主体；使用治具将相对组装的第一盖板与第二盖板固定，并放入高温炉内钎焊，第一盖板与第二盖板结合在一起，形成吹胀板。本发明更改了传统吹胀式蒸发器的制作工艺，省去多道传统工序，使吹胀板制作工艺流程简化，节约人工费用。

Description

一种吹胀板的制作方法及结构

技术领域

本发明涉及吹胀式蒸发器技术领域，特别涉及一种吹胀板的制作方法及结构。

背景技术

现行移动设备、个人电脑、服务器、通信机箱或其他系统或装置都因运算效能提升，而其内部计算单元所产生的热量也随着提升，因此则相对的更加需要散热单元来辅助其散热，目前市面上已有业者使用吹胀板来取代传统散热鳍片。

现有技术的吹胀板是采用丝印将蒸发管路路径压印在板材上，并与另一块无压印管路的板材结合，经过板材裁切、清洗、丝印、铆合、热轧、冷轧、退火、高压吹胀、冲切工序使其成为一体形式的复合板。

采用传统方法加工吹胀板，工艺复杂，工序长，工艺难度高，并多次进行高温退火，板材加工后表面平整度差。并且，传统工艺依靠高压气体吹胀形成管路，管路难以做成一致性。另外，统工艺需经过热轧、冷轧、高温退火等工序，在这系列过程中，两片板材会互相结合，故需耐高温石墨膏丝印成管路，以确保管路不会粘合，但该石墨膏为耐高温且附着在一侧板材的内壁上，经过成型后的热板无法再次清洗，该石墨膏在吹胀板后续应用中，成为杂质，影响其使用性能。

发明内容

本发明提供了一种吹胀板的制作方法及结构，能够解决上述现有技术问题中的一种或几种。

根据本发明的一个方面，提供了一种吹胀板的制作方法，包括以下步骤：

步骤一：选取两块板材，分别为第一盖板和第二盖板，并将第一盖板与第二盖板裁切成所需形状；

步骤二：采用冲压机，对第一盖板的中部进行冲压形成第一凹部，第一凹部至少包括一个与第一盖板的边缘相连通的出口；

步骤三：在第一盖板或第二盖板的表面进行丝印焊接，焊接时避开第一凹部或第二凹部；

步骤四：将第一盖板与第二盖板相对应组装，使得第一凹部与第二盖板相对贴合，形成散热主体；使用治具将相对组装的第一盖板与第二盖板固定，并放入高温炉内钎焊，第一盖板与第二盖板结合在一起，形成吹胀板。

本发明的有益效果在于，更改了传统吹胀式蒸发器的制作工艺，省去多道传统工序，使吹胀板制作工艺流程简化，节约人工费用。本发明的吹胀板制作方法，采用钎焊工艺将两片板材进行复合，并利用钎焊温度作为其退火温度，且无需高压氮气吹胀，省去了热轧、退火等多道高温工艺，节省加工时间，节约制造费用，降低成本。

在一些实施方式中，步骤二中，步骤二中，同时对第二盖板的中部进行冲压形成第二凹部；第一凹部与第二凹部相对设置，形成腔室，工作流体可以填充在腔室内。其有益效果在于，同时对第一盖板与第二盖板进行冲压，便于填充工作流体，还可以使得内部腔体的空间增加，扩大工作流体的工作空间，从而增强吹胀板的性能。另一方面，第一盖板与第二盖板对应设置，整个吹胀板的结构对称，可以避免吹胀板因受力不均而引发的变形，保证提高产品质量，保证使用性能。

在一些实施方式中，第一凹部包括多个第一凹槽，第二凹部包括多个第二凹槽，第一凹部与第二凹部相对应贴合以令多个第一凹槽与多个第二凹槽的外周侧相连接形成腔室。其有益效果在于，多个第一凹槽以及多个第二凹槽的设置可以加强第一凹部与第二凹部的内部结构，提高产品的刚性，保证产品的使用性能。另外，多个凹槽的设置使得工作流体与第一盖板或第二盖板的接触面积大大增加，从而可以大幅提高产品的性能。

在一些实施方式中，至少一个第一凹槽与第一盖板的边缘相连通。其有益效果在于，与第一凹槽与第一盖板的边缘连通，形成出口，通过出口可以对吹胀板内部的腔室进行清洗，并能够进行工作流体填充工作，保证吹胀板正常发挥作用。

在一些实施方式中，步骤三之前还包括以下步骤：对步骤二所得第一盖板与第二盖板的表面进行除油清洗。其有益效果在于，可以保持第一盖板与第二盖板内表面与外表面的清洁，防止杂质残留，保证产品性能。

在一些实施方式中，步骤四中治具为石墨治具，更进一步的治具为等静压石墨治具。高纯等静压石墨具有良好的耐高温性能，采用等静压石墨治具对第一盖板与第二盖板进行固定，并在高温炉内进行焊接，可以保证焊接效果，防止变形。

在一些实施方式中，步骤四中焊接温度为500～950℃。由此，可以保证焊接效果，提高产品质量。

根据本发明的另一方面，提供了一种吹胀板结构，包括：

一散热主体，由第一盖板及第二盖板相对应盖合构成，第一盖板与第二盖板共同界定一腔室；至少一个出口，对应形成于散热主体的一端并与腔室相连通；

第一盖板配置有多个第一凹槽，第二盖板配置有多个第二凹槽；第一凹槽与第二凹槽相对应贴合以令第一凹槽与第二凹槽的外周侧相连接形成腔室。

在一些实施方式中，第一盖板与第二盖板的厚度均不超过1.5mm；散热主体的厚度不超过5mm。其有益效果在于，将吹胀板的厚度缩小在5mm以下，得到超薄吹胀板，适应于现今电子产品超薄外形的设计趋势，一方面不影响产品的性能，另一方面还可以提高产品的应用范围。

附图说明

图1为本发明实施例1的吹胀板的加工工艺示意图；

图2为本发明实施例1的吹胀板的拆解示意图；

图3为图2所示吹胀板的第一盖板的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

图1示意性地显示了根据本发明的一种实施方式的吹胀板的加工工艺方法，图2和图3示意性的显示了根据该方法加工的吹胀板结构，具体加工方法如下：

S1：选取两块厚度不超过1.5mm的铝制板材，分别为第一盖板10和第二盖板20，根据需要将第一盖板10和第二盖板20裁切成大小一致的长方形外形。

S2：将步骤一中裁切好的第一盖板10和第二盖板20送入冲压机，分别在第一盖板10和第二盖板20的内表面的中部进行对称性冲压，使得第一盖板10与第二盖板20的中部分别形成能够对应的第一凹部11和第二凹部21。冲压时控制第一凹部11与第二凹部21的深度不超过1mm，如此，将对称设置的第一盖板10与第二盖板20内表面互相贴合，所得结构的整体厚度不超过5mm，第一凹部11与第二凹部21结合形成腔室，腔室内可以填充工作流体，从而发挥功能。

第一凹部11包括多个第一凹槽111，多个第一凹槽111彼此相邻。靠近第一盖板10边缘处的一个第一凹槽111设有一个通道，该通道一直延伸至第一盖板10的边缘，在第一盖板10的边缘处形成第一出口112。与第一凹部11相对应的，第二凹部21包括多个第二凹槽211，多个第二凹槽211彼此相邻。同样的，靠近第二盖板20边缘处的一个第二凹槽211设有一个通道，该通道一直延伸至第二盖板20的边缘，在第一盖板10的边缘处形成第二出口212。第一出口112与第二出口212相对应，当第一盖板10与第二盖板20互相贴合时，第一出口112与第二出口212互相贴合，形成吹胀板内部与外界的连通口，便于对吹胀板的内部结构进行清洗和物料填充。

S3：对冲压完成的第一盖板10与第二盖板20的内外表面进行除油清洗处理，确保第一盖板10与第二盖板20的内外表面清洁无油污，防止杂质残留。

S4：在第一盖板10的内表面进行丝印焊接，焊接时避开第一凹部11，防止多个第一凹槽111的外形受损。也可以在第二盖板20的表面进行丝印焊接，焊接时同样需注意避开第二凹部21。经过丝印焊接可以便于将第一盖板10与第二盖板20焊接结合，形成一片板材。

S5：将第一盖板10与第二盖板20相对应组装，使得第一凹部11与第二凹部21相对贴合，形成具有腔室的散热主体。多个第一凹槽111与多个第二凹槽211的边缘连接，形成管路。使用高纯等静压石墨治具将相对组装的第一盖板10与第二盖板20固定，并放入高温炉内钎焊，控制高温炉内的温度范围为为500～950℃，将第一盖板10与第二盖板20结合在一起，形成吹胀板。

根据上述方法所得的吹胀板包括一个散热主体和一个出口，出口对应于散热主体的一端。散热主体由第一盖板10和第二盖板20相对应给何而成，第一盖板10内部的多个第一凹槽111与第二盖板20内部的多个第二凹槽211在散热主体的内部形成具有一个管路的腔室，该腔室与出口相连通。通过出口可以对散热主体内部的腔室进行清洗，也可以向腔室内部填充工作流体。填充工作流体之后，可以对腔室进行抽真空处理，然后再将出口密封，由此吹胀板可以发挥散热功能。

采用本方法加工吹胀板，与传统工艺相比较，工序较短，工艺难度降低，并且减少了高温处理的次数，铝制板材加工后表面平整度大幅提高。采用冲压方式进行内部管路和腔室的加工，可以提高一致性，保证产品品质。另一方面，采用冲压方式加工管路和腔室，可以避免多次高温处理，可以降低能耗，还可以减少石墨膏的应用，减少石墨膏残留，降低清洗难度，保证吹胀板的使用性能。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：

第一盖板10与第二盖板20采用铝合金板材；第一盖板10与第二盖板20的厚度均不超过1.2mm，所得吹胀板结构的整体厚度不超过4.5mm。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种吹胀板的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：选取两块板材，分别为第一盖板(10)和第二盖板(20)，并将第一盖板(10)与第二盖板(20)裁切成所需形状；

步骤二：采用冲压机，对第一盖板(10)的中部进行冲压形成第一凹部(11)，所述第一凹部(11)至少包括一个与第一盖板(10)的边缘相连通的出口；

步骤三：在第一盖板(10)或第二盖板(20)的表面进行丝印焊接，焊接时避开第一凹部(11)或第二凹部(21)；

步骤四：将第一盖板(10)与第二盖板(20)相对应组装，使得第一凹部(11)与第二盖板(20)相对贴合，形成散热主体；使用治具将相对组装的第一盖板(10)与第二盖板(20)固定，并放入高温炉内钎焊，第一盖板(10)与第二盖板(20)结合在一起，形成吹胀板。

2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，步骤二中，同时对第二盖板(20)的中部进行冲压形成第二凹部(21)；所述第一凹部(11)与所述第二凹部(21)相对设置。

3.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，所述第一凹部(11)包括多个第一凹槽(111)，所述第二凹部(21)包括多个第二凹槽(211)，所述第一凹部(11)与所述第二凹部(21)相对应贴合以令多个第一凹槽(111)与多个第二凹槽(211)的外周侧相连接形成腔室。

4.根据权利要求3所述的制作方法，其特征在于，至少一个所述第一凹槽(111)与第一盖板(10)的边缘相连通。

5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，步骤三之前还包括以下步骤：对步骤二所得第一盖板(10)与第二盖板(20)的表面进行除油清洗。

6.根据权利要求1所述的吹胀板的制作方法，其特征在于，步骤四中所述治具为石墨治具。

7.根据权利要求1所述的吹胀板的制作方法，其特征在于，步骤四中焊接温度为500～950℃。

8.一种根据权利要求1～7中任意一项所述制作方法所得的吹胀板结构，其特征在于，包括：

一散热主体，由第一盖板(10)及第二盖板(20)相对应盖合构成，所述第一盖板(10)与所述第二盖板(20)共同界定一腔室；至少一个出口，对应形成于所述散热主体的一端并与所述腔室相连通；

所述第一盖板(10)配置有多个第一凹槽(111)，所述第二盖板(20)配置有多个第二凹槽(211)；所述第一凹槽(111)与所述第二凹槽(211)相对应贴合以令所述第一凹槽(111)与所述第二凹槽(211)的外周侧相连接形成所述腔室。

9.根据权利要求8所述的吹胀板结构，其特征在于，所述第一盖板(10)与所述第二盖板(20)的厚度均不超过1.5mm；所述散热主体的厚度不超过5mm。

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