CN112091070B - 一种试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，包括以下步骤：S1：在工件冲压完成后通过板成形模拟软件计算翻边工序的回弹量；S2：根据步骤S1计算的回弹量确定回弹补偿线长和回弹补偿区域；S3：根据步骤S2计算的回弹补偿线长，计算需要设置的回弹控制造型的数量；S4：设定回弹控制造型的位置；S5：在工件回弹补偿区域根据步骤S4中的设定设置回弹控制造型；S6：将设置回弹控制造型的工件通过板成形模拟软件计算翻边工序的回弹量，确认回弹量在允许的范围内。本发明通过在冲压工序非型面区域做辅助造型增加线长的方式来减小由于板材的屈服强度所造成的弹性变形，不会造成型面变形，避免影响型面外观和精度。

Description

一种试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法
技术领域
本发明涉及一种汽车零件回弹量的控制方法，尤其涉及一种试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法。
背景技术
由于板材本身有着相应的屈服强度，冲压成形过程中会发生塑性变形，同时也发生了弹性变形。当成形负荷卸载后，零件便会产生一定的回弹，从而影响工件的几何精度。
试制汽车后尾门上段外板件，在第二工序翻边时工件产生回弹，而汽车的外板件对型面要求特别高，回弹量超过设定的范围时，尺寸不符合设计要求，需要进行回弹补偿。
现有技术方案一般都是采取在回弹区域进行回弹补偿，也就是在工件本体的型面型面上进行补偿。即在工件本体型面上人为的改变工件原有的弧度来进行回弹补偿，但是外观件对型面要求极高，回弹补偿很容易会造成型面变形，从而影响型面外观和精度。因此，设计一种试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法来控制回弹量是非常有必要的。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，通过在冲压工序的非型面区域设置辅助造型增加线长的方式来减小由于板材的屈服强度所造成的弹性变形，减小翻边工具的回弹量。
本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，包括以下步骤：S1：在工件冲压完成后通过板成形模拟软件计算翻边工序的回弹量；S2：根据步骤S1计算的回弹量确定回弹补偿线长和回弹补偿区域；S3：根据步骤S2计算的回弹补偿线长，计算需要设置的回弹控制造型的数量；S4：设定回弹控制造型的位置；S5：在工件回弹补偿区域根据步骤S4中的设定设置回弹控制造型；S6：将设置回弹控制造型的工件通过板成形模拟软件计算翻边工序的回弹量，确认回弹量在允许的范围内。
进一步地，所述步骤S2中回弹补偿线长与回弹量成正比，比例系数为1.2-1.8；所述回弹补偿区域为翻边边缘所在的型面。
进一步地，所述步骤S3中每个所述回弹控制造型增加的线长量为固定值，所述回弹控制造型增加的线长量为0.7-0.9mm，所述回弹控制造型的数量等于回弹补偿线长除以回弹控制造型增加的线长量取整后的值。
进一步地，所述回弹控制造型呈弧形，所述弧形向回弹向反方向凸起，所述弧形的回弹控制造型使得工件的线长增加。
进一步地，所述回弹控制造型在回弹补偿区域沿翻边边缘等间距设置，所述回弹控制造型从回弹补偿区域的部位向边缘部位逐个设置。
进一步地，所述步骤S6中回弹量允许的范围为0-3mm。
进一步地，所述板成形模拟软件为Autoform软件。
本发明对比现有技术有如下的有益效果：本发明提供的试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，不主观的改变型面造型，通过在冲压工序非型面区域做辅助造型增加线长的方式来减小由于板材的屈服强度所造成的弹性变形，不会造成型面变形，避免影响型面外观和精度。
附图说明
图1为本发明实施例中试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法流程图；
图2为本发明实施例中设置辅助造型示意图；
图3为本发明实施例中辅助造型放大图；
图4为本发明实施例中工件弧度状态示意图。
图中：
1、回弹控制造型；11、设置回弹控制造型前的线长；12、设置回弹控制造型后的线长；2、冲压完成后工件弧度状态；3、设置回弹控制造型后工件弧度状态；4、设计的翻边后工件的弧度状态。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。
图1为本发明实施例中试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法流程图。
请参见图1，本发明实施例的试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，包括以下步骤：
S1：在工件冲压完成后通过板成形模拟软件计算翻边工序的回弹量；
S2：根据步骤S1计算的回弹量确定回弹补偿线长和回弹补偿区域；
S3：根据步骤S2计算的回弹补偿线长，计算需要设置的回弹控制造型1的数量；
S4：设定回弹控制造型1的位置；
S5：在工件回弹补偿区域根据步骤S4中的设定设置回弹控制造型1；
S6：将设置回弹控制造型1的工件通过板成形模拟软件计算翻边工序的回弹量，确认回弹量在允许的范围内。
具体地，回弹补偿线长与回弹量成正比，比例系数为1.2-1.8；所述回弹补偿区域为翻边边缘所在的型面；每个所述回弹控制造型1增加的线长量为固定值，所述回弹控制造型1增加的线长量为0.7-0.9mm，所述回弹控制造型1的数量等于回弹补偿线长除以回弹控制造型1增加的线长量取整后的值。
通过板成形模拟软件计算翻边工序的回弹量为8mm，根据回弹补偿经验，回弹补偿线长与回弹量比例为1.5即回弹1mm,我们需要通过补偿1.5mm线长来实现回弹补偿；因此，回弹补偿线长为12mm；每个设定的回弹控制造型1将线长增加了0.8mm。因此我们不难算出，为了补偿线长，我们需要15个造型来补偿线长。
请参见图2，本发明实施例的试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，回弹控制造型1在回弹补偿区域沿翻边边缘等间距设置，所述回弹控制造型1从回弹补偿区域的部位向边缘部位逐个设置。由于工件本身都是左右对称的，因此，先在工件需要补偿线长区域的中间确定设置一个造型；然后，将其它需要增加的造型往两侧均匀分布。即把剩余的14个造型均匀的分布在两侧，每侧均匀分布7个控制造型。
请参见图3，本发明实施例的试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，回弹控制造型1呈弧形，所述弧形向回弹向反方向凸起，通过对比设置回弹控制造型前的线长11与设置回弹控制造型后的线长12，可以看出弧形的回弹控制造型1使得工件的线长增加。
优选地，回弹量允许的范围为0-3mm。
优选地，板成形模拟软件为Autoform软件。
请参见图4，冲压完成后工件弧度状态2相比设计的翻边后工件的弧度状态4向上凸起；设置回弹控制造型后工件弧度状态3相比设计的翻边后工件的弧度状态4向下凸起。
由于板材本身有着相应的屈服强度，冲压成形过程中会发生塑性变形，同时也发生了弹性变形。当成形负荷卸载后，零件便会产生一定的回弹，从而影响工件的几何精度。即如图4中冲压完成后工件弧度状态2所示。
通过回弹控制造型1改变冲压工序后工件的线长，使之在翻边工序时把线长补偿到回弹里面，工件从设置回弹控制造型后工件弧度状态3进行翻边工序时会形成张力，工件端部向上弹起，相应的中心处就会相对向下反弹，工件状态接近设计的翻边后工件的弧度状态4，从而达到在不改变冲压型面的情况下控制回弹。
综上所述，本发明实施例的试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，不主观的改变型面造型，通过在冲压工序非型面区域做辅助造型增加线长的方式来减小由于板材的屈服强度所造成的弹性变形，不会造成型面变形，避免影响型面外观和精度。
虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的修改和完善，因此本发明的保护范围当以权利要求书所界定的为准。

Claims (6)

1.一种试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：在工件冲压完成后通过板成形模拟软件计算翻边工序的回弹量；
S2：根据步骤S1计算的回弹量确定回弹补偿线长和回弹补偿区域；所述回弹补偿区域为翻边边缘所在的型面；
S3：根据步骤S2计算的回弹补偿线长，计算需要设置的回弹控制造型的数量；所述回弹控制造型呈弧形，所述弧形向回弹相反方向凸起，所述弧形的回弹控制造型使得工件的线长增加；
S4：设定回弹控制造型的位置；
S5：在工件回弹补偿区域根据步骤S4中的设定设置回弹控制造型；
S6：将设置回弹控制造型的工件通过板成形模拟软件计算翻边工序的回弹量，确认回弹量在允许的范围内。
2.如权利要求1所述的试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，其特征在于，所述步骤S2中回弹补偿线长与回弹量成正比，比例系数为1.2-1.8。
3.如权利要求2所述的试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，其特征在于，所述步骤S3中每个所述回弹控制造型增加的线长量为固定值，所述回弹控制造型增加的线长量为0.7-0.9mm，所述回弹控制造型的数量等于回弹补偿线长除以回弹控制造型增加的线长量取整后的值。
4.如权利要求1所述的试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，其特征在于，所述回弹控制造型在回弹补偿区域沿翻边边缘等间距设置，所述回弹控制造型从回弹补偿区域的部位向边缘部位逐个设置。
5.如权利要求1所述的试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，其特征在于，所述步骤S6中回弹量允许的范围为0-3mm。
6.如权利要求1所述的试制汽车后尾门上段外板的回弹量控制方法，其特征在于，所述板成形模拟软件为Autoform软件。
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