CN1954934A - 防止零件翻边后回弹的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种防止零件翻边后回弹的方法，包括在翻边的同时在零件的翻边处形成一条或多条与翻边方向相同的筋。通过该方法，零件在翻边之后基本上不会发生回弹现象。

Description

防止零件翻边后回弹的方法

技术领域

本发明涉及一种防止零件翻边后回弹的方法。

背景技术

对零件进行翻边是冲压工艺中的常用方法。在翻边过程中，由于零件材料一般为金属材料，翻边时除了发生塑性变形之外还会伴随一定的弹性变形，所以翻边后的零件由于存在弹性变形而通常会出现回弹现象，由此将导致零件翻边后的形状达不到设计要求。

例如，要将图l中所示的零件翻边成图2中所示的零件时，通常采用图3中所示的翻边模(翻边凹模l和翻边凸模2)互相作用，对零件进行翻边处理而得到图2中所示的零件。但是，如图4所示，在实际翻边过程中由于零件存在回弹现象，所以一般无法得到图2中所示的零件形状，而是得到如图4中所示那样的实际零件形状5。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种能够有效防止零件翻边后回弹的方法。

根据本发明的防止零件翻边后回弹的方法，包括在翻边的同时在零件的翻边处形成一条或多条与翻边方向相同的筋。

该技术方案的原理是，在形成筋的区域，材料的局部变形将达到材料的塑性变形程度，因此此处的材料将不会回弹，或者回弹量很小，从而从总体上避免了零件翻边后的回弹。

因此，通过上述方法，零件在翻边之后基本上不会发生回弹现象。

附图说明

图1是翻边前零件的示意图。

图2是翻边后要求得到的零件示意图。

图3是现有技术中翻边过程示意图。

图4是翻边后零件示意图。

图5是本发明的翻边过程示意图。

图6是零件上翻边后形成筋的示意图。

符号说明

1翻边凹模

2翻边凸模

3零件翻边前的形状

4零件翻边后的设计形状

5零件翻边后的实际形状

6凸包

7筋

具体实施方式

如图所示，根据本发明，在翻边过程中，通过在翻边的同时在零件的翻边处形成一条或多条与翻边方向相同的筋7，可以有效防止零件翻边后回弹。

其中所述筋7可以是形成于所述零件翻边外侧的圆弧形凹筋。或者，所述筋也可以是形成于所述零件翻边内侧的圆弧形凹筋。当所述筋为多条时，相邻筋之间的间距可以相等，也可以不等。具体而言，当所述零件翻边均匀时，则所述筋之间的间距可以相等；如果所述零件翻边不均匀时，则翻边程度大的部分可以形成间距相对小一点的多条筋，在翻边程度相对较小的部分可以形成间距相对大一点的多条筋。由此，在翻边程度大的部分多形成一些筋，在翻边程度小的部分少形成一些筋，从而使整个零件在翻边后不会回弹或回弹量很小。

所述筋的深度与所述零件的厚度的比率一般为25-35％。这里，对于圆弧形凹筋而言，如果筋的深度与零件厚度相比太大，将会影响零件的强度或其他设计要求；如果筋的深度太小，将不能有效防止零件翻边后的回弹，因此所述筋的深度与所述零件的厚度的比率优选为25-35％，更优选为28％。

对于尺寸较小的零件来说，可以仅仅设置一条筋。如果零件的尺寸较大，可以设置多条相互平行的筋，筋的具体数量可以根据具体的零件翻边状况以及零件的设计要求来决定。

如图5所示，优选地，在相对于零件朝着翻边方向运动的翻边模(在本文中称为翻边凹模1)上的相应位置设置一个或多个凸包6，以此在翻边的同时在零件上形成所述圆弧形凹筋。可替换地，也可以在相对于零件固定不动的翻边模(在本文中称为翻边凸模2)上沿着翻边方向设置相应的凸筋(图中未示出)。

如图4所示，采用现有技术，零件的原始形状3(翻边前的形状)经过翻边之后所能得到实际形状5相对于设计的翻边形状4有所回弹，因而难以满足零件的设计要求。

如图4和图6所示，采用本发明的方法，通过在零件翻边处形成一条或多条筋7，可以有效防止零件翻边后的回弹，满足零件的设计要求。

Claims (6)

1、一种防止零件翻边后回弹的方法，其特征在于，在翻边的同时在零件的翻边处形成一条或多条与翻边方向相同的筋。

2、如权利要求1所述的方法，其中所述筋是形成于所述零件翻边外侧的圆弧形凹筋。

3、如权利要求2所述的方法，其中所述凹筋的深度与所述零件的厚度的比率为25-35％。

4、如权利要求2所述的方法，其中所述凹筋的深度与所述零件的厚度的比率为28％。

5、如权利要求2所述的方法，其中在翻边凹模上的相应位置设置一个或多个凸包，以此在翻边的同时在零件上形成所述圆弧形凹筋。

6、如权利要求2所述的方法，其中在翻边凸模上的相应位置设置一个或多个凸筋，以此在翻边的同时在零件上形成所述圆弧形凹筋。

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