CN112079537B - 植绒废水短流程处理工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及印染废水处理的技术领域，具体公开了一种植绒废水短流程处理工艺。植绒废水短流程处理工艺包括原水预处理、曝气降解、气浮脱色以及终滤排放；原水预处理包括初滤、絮凝与去粘，曝气降解包括填料制备、填料的填充、曝气与定时监测调整。本申请的一种植绒废水短流程处理工艺可用于处理植绒布生产中产生的废水，其具有工艺流程短、曝气效果突出的优点。

Description

植绒废水短流程处理工艺

技术领域

本申请涉及印染废水处理的技术领域，更具体地说，它涉及一种植绒废水短流程处理工艺。

背景技术

植绒印花在国内已有几十年的生产历史，其生产工艺路线主要为基本整理—染色—植绒—印花—烘干—成品，因此植绒产生的废水主要包括绒毛染色废水和印花植绒废水。绒毛染色废水是绒毛制作过程中产生的染色废水，绒毛染脱水后的废水含有大量绒毛；印花植绒废水是清洗导带上剩余粘合剂后得到的废水，含有微量绒毛，且粘性较高。

在目前的相关技术中，通常是使用生化-气浮法处理植绒废水，先对废水进行预处理，然后经过絮凝、气浮、曝气降解、二级气浮，最后进行排放。然而，植绒废水的粘性较高、绒毛含量高，在实际生产过程中绒毛与废水会粘附于设备、池壁和管道壁，尤其容易粘附于曝气降解步骤用到的微生物填料载体的表面，这将导致微生物缺氧死亡而使调节池的生化处理能力逐渐降低；为了弥补调节池生化处理能力低下的问题，在一些相关技术中，在曝气降解之后应用脉冲电解的工艺对植绒废水进行进一步的处理，工艺步骤大致如下：格栅初滤、曝气降解、脉冲电解、气浮、砂滤、排放。

然而，发明人认为将脉冲电解工艺用于增强曝气降解后的脱色效果，实际上并未能改善调节池中随着曝气时间的增加、曝气降解效果逐渐变差的问题。

发明内容

为了改善调节池中曝气降解逐渐变差的问题，本申请提供一种植绒废水短流程处理工艺。

本申请提供的一种植绒废水短流程处理工艺采用如下的技术方案：

一种植绒废水短流程处理工艺，包括以下步骤：

S1、原水预处理，

S1.1、初滤：收集绒毛染色废水和印花植绒废水并混合，然后进行初滤，得到初滤水；

S1.2、絮凝：向所述初滤水中加入絮凝剂，并调节pH值至7-9，搅拌、静置、过滤，得到次滤水；

S1.3、去粘：向所述次滤水中加入强氧化剂，并调节pH值至7-9，反应至少2h，得到初调水；

S2、曝气降解，

S2.1、填料填充：将载体填料均匀填充至曝气塔内；

S2.2、曝气：将所述初调水送入曝气塔内，同时通入空气进行曝气；

S2.3、定时监测调整：曝气期间定时对所述初调水进行COD测定和溶氧量测定，控制所述初调水的溶氧量的范围为1.5-2.5mg/L，当所述初调水的COD小于600mg/L时，将所述初调水放入气浮池；

S3、气浮脱色；

S4、终滤排放。

通过采用上述技术方案，一方面，采用初滤、絮凝的步骤，先除去原水中的大部分绒毛，减少绒毛粘附在载体填料表面的量，接着使用强氧化剂除去废水中存在的粘合剂如丙烯酸、环氧树脂等，降低原水的粘合力，使得原水中的绒毛的粘附性降低，绒毛更难粘附在载体填料表面，从而降低绒毛粘附、堵塞载体填料的风险，进而改善曝气塔中曝气效果随曝气时间的增加而逐渐变差的问题；同时，强氧化剂也能对原水中的染料进行脱色，缩短后续曝气与气浮所需要的时间。另一方面，由于曝气降解的菌一般为严格好氧菌，对于好氧菌，其处于生长曲线的稳定期时，活性最强，代谢速率最快，因此在曝气步骤中定期监测并随时调节好氧菌在稳定期时所需要的液体中的溶氧量，能提高好氧菌的活性与代谢速率，从而增强曝气效果。

优选的，步骤S1.1中的所述绒毛染色废水和所述印花植绒废水通过初滤单元分批进行初步过滤，所述初滤单元按照原水流动方向依次包括一级一级混合池、第一抽水管、一级过滤网、第一排水管，所述一级过滤网固定连接于所述第一抽水管的出水口的内侧壁，所述第一抽水管的出水口穿设所述一级一级混合池的侧壁并与所述第二抽水管的进水口连通，所述第一抽水管的进水口位于所述一级一级混合池内，所述第一排水管出水口的水平高度低于所述第一抽水管进水口的水平高度，所述一级过滤网的水平高度高于所述第一抽水管进水口的水平高度。

通过采用上述技术方案，利用第一抽水管、第一排水管与一级过滤网的高度差，实现絮凝池虹吸一级混合池的效果，即当一级混合池中原水的液面没过一级过滤网最高处的水平面时，原水通过虹吸作用被送入絮凝池中，当一级混合池中原水的液面下降至第一抽水管进水口水平面以下时，原水停止输送至絮凝池中，实现分批过滤的效果。如此，一方面可以留出充裕的时间让工人检查过滤网的情况，便于及时养护与更换；另一方面，减少了同一时间进入絮凝池的绒毛的数量，减轻絮凝池的絮凝压力，也减少了后续绒毛粘附于载体填料表面的数量，最终达到改善曝气塔中曝气效果随曝气时间的增加而逐渐变差的效果。

优选的，所述初滤单元按照原水流动方向还依次包括二级混合池、第二抽水管、二级过滤网和第二排水管，所述第一排水管的出水口连通所述二级混合池的侧壁，所述二级过滤网固定连接于所述第二抽水管的出水口的内侧壁，所述第二抽水管的出水口穿设所述二级混合池与所述第一排水管相对的侧壁并与所述第二排水管的进水口连通，所述第二抽水管的进水口位于所述二级混合池内，所述第二排水管出水口的水平高度低于所述第二抽水管进水口的水平高度，所述二级过滤网的水平高度高于所述第二抽水管进水口的水平高度。

通过采用上述技术方案，设置一级混合池、二级混合池能实现分级过滤的效果，结合虹吸作用，实现对原水进行分批、分级过滤的作用效果，使得原水中的绒毛被大量拦截，进入絮凝池的绒毛数量明显下降，减轻了絮凝池的絮凝压力，也减少了后续绒毛粘附于载体填料表面的数量，最终达到改善曝气塔中曝气效果随曝气时间的增加而逐渐变差的效果。

优选的，步骤S1.2中的所述絮凝剂选用聚合氯化铝。

通过采用上述技术方案，采用聚合氯化铝相比采用如氢氧化铝等普通絮凝剂，其絮凝能力更强，用量更少，更符合企业控制生产成本的目的。

优选的，步骤S1.3中的所述强氧化剂为羟基自由基，羟基自由基由氧活性粒子发生设备产生，通过羟基溶液产生设备高速射入所述次滤水中。

通过采用上述技术方案，由于羟基自由基具有极强的氧化性，氧活性粒子发生设备通过流注放电与辉光放电交替电离的方式，利用空穴效应，能高效地将羟基自由基直接从纯水中电离出并直接作用于次滤水中，同时喷射的液体对氧化池也起到了搅拌的作用，加快了对次滤水中丙烯酸、环氧树脂的氧化效率，缩短了工艺所需要的时间；另一方面，氧化性极强的羟基自由基也能作为类芬顿试剂对次滤水中含有的分散性染料进行脱色，从而提高废水处理的效率。

优选的，步骤S2.1中的所述载体填料由生物包埋填料和惰性填料按体积比1：（5-6）均匀混合而成。

通过采用上述技术方案，由于微生物过度聚积会导致初调水中局部有机物含量过低、微生物出现衰亡期，从而使得曝气效果变差，因此以合适的比例均匀混合生物包埋填料与惰性填料，能使微生物均匀分散至曝气塔内，从而降低曝气效果逐渐变差的风险。

优选的，所述生物包埋填料由生物包埋微粒固定于所述惰性填料表面制得，所述生物包埋微粒由包括以下重量份的原料制成：冷冻菌粉0.8-1.2份、瓜尔胶1.4-1.6份、寡糖0.4-0.6份、三羟甲基氨基甲烷0.8-1.2份、氯化钙0.05-0.08份。

优选的，所述冷冻菌粉包括β-变形菌纲和厚壁菌门的菌。

通过采用上述技术方案，联用β-变形菌纲下和厚壁菌门下的菌进行曝气，有效提高了曝气效率，推测是因为β-变形菌纲下和厚壁菌门下的多种菌对废水中的有机物敏感，且微生物间的关系结构相对简单，相互竞争作用不明显，使得曝气池中生物处理活性维持在较高水平。

优选的，步骤S2.2具体为，将所述初调水从塔顶泵入曝气塔中，同时向塔底通入空气，控制液体压降为0.3-0.5atm；

步骤S2.3具体为，当初调水全部泵入曝气塔内后，将曝气塔塔底的液体循环泵送至塔顶，其中，每小时抽取曝气塔塔顶的初调水样本，分别测定温度、COD、pH以及溶氧量，并控制曝气塔内液体参数如下：温度为所述冷冻菌粉的最适温度、pH为所述冷冻菌粉的最适pH、溶氧量为1.5-2.5mg/L，当液体样本COD小于600mg/L时，将所述初调水放入气浮池。

通过采用上述技术方案，初调水刚泵入曝气塔时能融入大量氧气，有利于生物包埋填料中的微生物的复苏与生长，让曝气效果快速达到理想状态；当初调水全部泵入曝气池后进行塔内循环泵送，不仅能保持初调水的溶氧量，还能在塔顶液面形成具有一定厚度的泡沫，对初调水进行初步气浮脱色，如此不仅增强了曝气塔的曝气效果，同时也缩短了后续气浮脱色步骤中所需的时间；控制初调水的pH值与温度，能提高微生物的活性，从而提高微生物的代谢速率，最终达到增强曝气塔的曝气效果的作用。

优选的，所述冷冻菌粉的最适温度、最适pH均在进行填料之前通过实验进行测定。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、由于本申请采用原水预处理并改进曝气方法的技术方案，改善了原水中绒毛含量高和粘合力强的问题，同时也优化了传统的曝气方法，获得了改善曝气过程中存在曝气效果逐渐下降的问题的效果。

2、本申请中优选采用分批、分级的方法对原水进行初次过滤，由于对原水进行分批、分级过滤，一方面可以留出充裕的时间让工人检查过滤网的情况，便于及时养护与更换，另一方面，通过分批、分级拦截原水中的绒毛，使得进入絮凝池的绒毛数量明显下降，减轻了絮凝池的絮凝压力，也减少了后续绒毛粘附于载体填料表面的数量。

3、本申请中优选采用联合使用β-变形菌纲下和厚壁菌门下的多种菌作为曝气塔中生物包埋填料的内容物，简化了曝气塔中微生物的关系结构，因此获得了维持曝气池中生物处理活性在较高水平的效果。

附图说明

图1是本申请提供的原水预处理的系统结构图；

图2是本申请中的初滤单元与絮凝池的剖面图；

附图标记说明：1、初滤单元；11、一级混合池；12、第一抽水管；13、一级过滤网；14、第一排水管；15、二级混合池；16、第二抽水管；17、二级过滤网；18、第二排水管；2、絮凝池；3、氧化池；4、曝气塔；5、气浮池；6、砂滤池。

具体实施方式

以下结合附图1-2和实施例1-13对本申请作进一步详细说明。

原料和/或中间体的制备例

本申请制备例中所述的悬浮、过滤、纯化、二次纯化、扩大培养、离心、风干、急冻、纯化筛分、接种步骤，均属于本领域现有技术，故在此不多做详细介绍。

制备例1

S1、将活性污泥悬浮、过滤、纯化、二次纯化、扩大培养，得到细菌悬浮液A；

S2、按重量份数，取2份细菌悬浮液A离心，得到细菌沉淀物A；

S3、将细菌沉淀物A风干至含水率3%，得到菌粉A，在-80摄氏度下急冻保存备用。

制备例2

S1、取制备例1中的细菌悬浮液A，在平板上进行纯化筛分，挑取其中属于β-变形菌纲下如食甲基嗜甲基菌、嗜氢泥杆菌的细菌菌落进行接种，扩大培养，得到细菌悬浮液B；

S2、按重量份数，取2份细菌悬浮液B离心，得到细菌沉淀物B；

S3、将细菌沉淀物B风干至含水率3%，得到菌粉B，在-80摄氏度下急冻保存备用。

制备例3

与制备例2的不同之处在于，在平板上纯化筛分后挑取的菌落为厚壁菌门下如枯草芽孢杆菌、地衣芽孢杆菌的细菌菌落，最后得到菌粉C。

制备例4

S1、按质量分数，取三羟甲基氨基甲烷1份，加入去离子水配置成浓度为3moL/L的三羟甲基氨基甲烷溶液；

S2、取1.5份瓜尔胶、0.5份蔗糖，溶解于三羟甲基氨基甲烷溶液中，得到溶液A；

S3、取1份制备例1中的菌粉A、2.5份溶液A混合并搅拌均匀，得到溶液B；

S4、取0.06份氯化钙配置成10WT%的氯化钙溶液；

S5、将溶液B滴入氯化钙溶液中，得到凝胶球；

S6、将凝胶球置于6摄氏度环境下保温1h后，使用清水反复冲洗凝胶球3次，将凝胶球固定于惰性载体填料中，得生物包埋填料。

制备例5

与制备例4的不同之处在于，步骤S3中选用的菌粉为制备例2中的菌粉B。

制备例6

与制备例4的不同之处在于，步骤S3中选用的菌粉为制备例3中的菌粉C。

制备例7

与制备例4的不同之处在于，步骤S3中选用的菌粉由制备例2中的菌粉B和制备例3中的菌粉C以重量比1:1混合而成。

实施例

本申请实施例中使用的废水与使用的活性污泥均来自广东某植绒布厂。

本申请实施例按日处理1000份重量份数的废水进行说明。

实施例1

一种植绒废水短流程处理工艺，参照图1，包括以下工艺步骤：

S1、原水预处理，

S1.1、初滤：将绒毛染色废水和印花植绒废水通过初滤单元1混合成原水，过滤，随后排放至絮凝池2，得到初滤水；

S1.2、絮凝：调节絮凝池中的初滤水的pH值至7，不断搅拌，同时向初滤水中加入聚合氯化铝至液面无明显绒毛漂浮，静置后过滤，上清液排放至氧化池3，得到次滤水；

S1.3、去粘：调节氧化池3中的次滤水的pH值至9，然后向次滤水中加入50份30%VT过氧化氢溶液，反应2h，得到初调水；

S2、曝气降解，

S2.1、填料制备与填充：将制备例4中的生物包埋填料与惰性填料按体积比1:4均匀混合，得到载体填料，然后将载体填料均匀填充至曝气塔4内的填料层；

S2.2、曝气：将初调水从曝气塔4塔顶泵入曝气塔内，同时塔底通入空气，调节曝气塔4内初调水压降为0.1atm；

S2.3、定时监测调整：曝气期间每小时抽取曝气塔4塔顶的初调水样本，对初调水进行COD值和溶氧量测定，控制初调水的溶氧量为2mg/L；

S2.4、当初调水的COD值小于600mg/L时，将初调水排放至气浮池5，得到色水；

S3、气浮脱色：采用气浮法对气浮池5中的色水进行气浮脱色，然后将色水排放至砂滤池6，得到终水；

S4、终滤排放：终水通过细砂过滤后排放。

实施例2

与实施例1不同之处在于：

步骤S1.2中，初滤水的pH值调至9；

步骤S1.3中，次滤水的pH值调至7；

步骤S2.2中，初调水压降调节为0.7atm。

实施例3

参照图2，与实施例1不同之处在于：

步骤S1.1中，按原水流动方向，初滤单元1依次包括一级混合池11、第一抽水管12、一级过滤网13、第一排水管14，一级过滤网13固定连接于第一抽水管12的出水口的内侧壁，第一抽水管12的出水口连通一级混合池11的内侧壁，第一抽水管12的进水口位于一级混合池11内，第一排水管14的进水口连接于一级混合池111的外侧壁并连通第一抽水管12，第一排水管14的出水口连通絮凝池2，第一排水管14出水口的水平高度低于第一抽水管12进水口的水平高度，一级过滤网13的水平高度高于第一抽水管12进水口的水平高度。

原水送入一级混合池11时，一级混合池11内原水液面不断上涨，当原水液面没过一级过滤网13最高处时，原水通过虹吸作用由第一排水管14排放至絮凝池2，此时原水通过第一抽水管12内的一级过滤网13进行过滤；当原水液面下降至第一抽水管12的进水口以下时，虹吸作用停止，原水停止排放至絮凝池2，此时工人可以迅速检查一级过滤网13的工作情况，及时养护和更换一级过滤网13；当原水液面再次没过一级过滤网13最高处时，原水再次被排放至絮凝池2，如此循环，实现原水分批排放的效果。

实施例4,

参照图2，与实施例3不同之处在于：

步骤S1.1中，按原水流动方向，初滤单元1还包括二级混合池15、第二抽水管16、二级过滤网17和第二排水管18，第一排水管14的出水口连通二级混合池15的外侧壁，二级过滤网17固定连接于第二抽水管16的出水口的内侧壁，二级过滤网17网板目数大于一级过滤网13网板目数，第二抽水管16的出水口连通二级混合池15与第一排水管14相对的内侧壁，第二抽水管16的进水口位于二级混合池15内，第二排水管18的进水口连接于二级混合池15的外侧壁并连通第二抽水管16，第二排水管18的出水口连通絮凝池2，第二排水管18出水口的水平高度低于第二抽水管16进水口的水平高度，二级过滤网17的水平高度高于第二抽水管16进水口的水平高度，第二排水管18的出水口连通絮凝池2。

原水从一级混合池11中先排放至二级混合池15内，再通过虹吸作用分批排放至絮凝池2中；二级过滤网17滤孔孔径比一级过滤网13滤孔孔径小，实现对原水的分级过滤。

实施例5

与实施例2不同之处在于：

步骤S1.3中，氧化池3边安装有氧活性粒子发生设备和羟基溶液产生设备，氧活性粒子发生设备通过流注放电、辉光放电交替电离超纯水，高效地产生大量羟基自由基、臭氧以及过氧化氢，羟基自由基、臭氧以及过氧化氢经过羟基溶液产生设备生成高浓度的氧化剂溶液；氧化剂溶液被压缩射入氧化池3内与次滤水混合，取代加入的50份30%VT过氧化氢溶液，实现对次滤水氧化反应的效果。

实施例6

与实施例1不同之处在于：

步骤S2.1中，载体填料由制备例4中的生物包埋填料与惰性填料按体积比1:5均匀混合。

实施例7

与实施例1不同之处在于：

步骤S2.1中，载体填料由制备例4中的生物包埋填料与惰性填料按体积比1:6均匀混合。

实施例8

与实施例1不同之处在于：

步骤S2.1中，载体填料由制备例4中的生物包埋填料与惰性填料按体积比1:7均匀混合。

实施例9

与实施例1不同之处在于：

步骤S2.1中，载体填料由制备例5中的生物包埋填料与惰性填料按体积比1:4均匀混合。

实施例10

与实施例1不同之处在于：

步骤S2.1中，载体填料由制备例6中的生物包埋填料与惰性填料按体积比1:4均匀混合。

实施例11

与实施例1不同之处在于：

步骤S2.1中，载体填料由制备例7中的生物包埋填料与惰性填料按体积比1:4均匀混合。

实施例12

与实施例1不同之处在于：

步骤S2.1中，先测定载体填料的最适温度和最适pH，然后再进行填料；

步骤S2.2中，调节塔内初调水压降为0.3atm；

步骤S2.3中，初调水全部泵入曝气塔后，将曝气塔4塔底的液体循环泵送至曝气塔4塔顶；对初调水样品测定温度、COD值、pH值以及溶氧量，控制温度为最适温度、pH为最适pH。

实施例13

与实施例12不同之处在于：步骤S2.2中，调节曝气塔4内初调水压降为0.5atm。

对比例

对比例1

与实施例1不同之处在于：

步骤S1中，仅将绒毛染色废水和印花植绒废水混合后通过格栅进行过滤；

步骤S2曝气降解步骤如下：设置4个曝气池，4个曝气池依次连通，按处理工艺流程方向，前3个曝气池用作打捞绒毛与浆料沉淀，最后一个曝气池用作曝气，且直接在最后一个曝气池池底投放活性污泥；当检测到曝气池中废水的COD值小于600mg/L时，曝气结束，将废水排放入至气浮池，得到色水。

性能检测试验

分别取实施例1-13、对比例1的第5天、第10天、第15天、第20天中，处理前、曝气后一共112个样本做试验。

根据GB11903-89《水质 色度的测定》中的稀释倍数法，测定所有取得样本的色度。

检测方法/试验方法

统计实施例1-13、对比例1分别在第5天、第10天、第15天和第20天所需的曝气总时长与曝气脱色率，曝气脱色率根据以下公式进行计算：

曝气脱色率=（处理前色度-曝气后色度）/处理前色度*100%。

表1 第5天样本理化参数

样本来源	曝气时长（h）	曝气脱色率
			实施例1	7.8	71.3%
实施例2	6.4	71.2%
			实施例3	7.3	71.2%
实施例4	6.6	71.4%
			实施例5	5.7	90.1%
实施例6	7.1	71.1%
			实施例7	7.0	71.1%
实施例8	7.9	71.2%
			实施例9	5.3	71.3%
实施例10	5.8	71.4%
			实施例11	4.9	71.4%
实施例12	5.9	71.3%
			实施例13	5.8	71.4%
对比例1	8.8	25.6%

表2 第10天样本理化参数

样本来源	曝气时长（h）	曝气脱色率
			实施例1	7.7	71.4%
实施例2	6.5	71.1%
			实施例3	7.4	71.2%
实施例4	6.2	71.5%
			实施例5	5.8	90.2%
实施例6	7.0	71.3%
			实施例7	7.0	71.4%
实施例8	8.0	71.3%
			实施例9	5.4	71.3%
实施例10	5.8	71.4%
			实施例11	4.8	71.2%
实施例12	6.0	71.4%
			实施例13	5.7	71.1%
对比例1	12.1	21.4%

表3 第15天样本理化参数

样本来源	曝气时长（h）	曝气脱色率
			实施例1	7.9	71.1%
实施例2	6.5	71.3%
			实施例3	7.5	71.2%
实施例4	6.4	71.4%
			实施例5	5.9	90.1%
实施例6	7.4	71.2%
			实施例7	7.2	71.4%
实施例8	7.9	71.1%
			实施例9	5.3	71.3%
实施例10	5.7	71.4%
			实施例11	5.0	71.2%
实施例12	5.9	71.4%
			实施例13	5.9	71.1%
对比例1	18.7	18.6%

表4 第20天样本理化参数

样本来源	曝气时长（h）	曝气脱色率
			实施例1	8.0	71.3%
实施例2	6.6	71.2%
			实施例3	7.4	71.3%
实施例4	6.6	71.2%
			实施例5	5.5	90.1%
实施例6	7.3	71.4%
			实施例7	7.2	71.3%
实施例8	7.7	71.1%
			实施例9	5.4	71.2%
实施例10	5.9	71.4%
			实施例11	5.1	71.3%
实施例12	5.7	71.4%
			实施例13	5.8	71.2%
对比例1	34.2	15.8%

结合实施例1、对比例1并结合表1-4可以看出，在废水处理量、处理天数相同固定情况下，本申请实施例1的曝气时长均短于对比例1的曝气时长，说明本申请公开的废水处理工艺有效地提升了曝气池单位时间内的曝气速率。

结合实施例1和实施例3，并结合表1-4可以看出，对原水进行分批过滤排放，能缩短曝气所需要的时间，提高曝气效率，一方面是因为分批过滤时，工人及时更换过滤网，减少了曝气塔中初调水的绒毛含量，使得绒毛粘附于载体填料表面的数量减少，降低了微生物窒息死亡的风险，从而维持了较高的代谢水平；另一方面我们推测可能是由于对原水进行分批过滤，使得曝气塔中单次需处理的水量减少，从而降低了水体的总毒性，减轻了微生物的分解负担，使得微生物表达出了更高的代谢水平。

结合实施例3-4，并结合表1-4可以看出，对原水进行分批过滤排放的同时进行分级过滤排放，能进一步短曝气所需要的时间，从而进一步提高曝气效率。

结合实施例2和实施例5，并结合表1-4可以看出，采用羟基自由基取代过氧化氢溶液进行去粘，可以缩短曝气所需要的时间，提高曝气效率。这是因为过氧化氢需要现在水里生成羟基自由基中间产物再进行氧化，而直接采用羟基自由基界稳粒子即可跳过这一步骤，从而缩短反应时间。此外，直接采用羟基自由基界稳粒子明显提高了曝气之后废水的曝气脱色率，这是因为羟基自由基界稳粒子起到了芬顿试剂的实质效果，而芬顿试剂一般用作废水处理工艺中常用的脱色剂。

结合实施例1、实施例6-8，并结合表1-4可以看出，生物包埋填料与惰性填料按一定体积比进行混合使用时，能缩短曝气所需要的时间，提高曝气效率，其体积比为1:5或者1:6时效果更佳。我们推测是因为当体积比过小时，微生物过于富集，导致单位体积的水体中总营养量不足，微生物竞争激烈，导致微生物数量、活性均出现下降的情况，使得曝气时间延长；而体积比过大，微生物过于分散，单位体积的水体中微生物在单位时间内未能消耗足够的污染物，使得曝气时间延长。

结合实施例1、实施例9-11，并结合表1-4可以看出，使用β-变形菌纲和厚壁菌门的多种菌对废水进行曝气处理，效果要优于单独使用β-变形菌纲或厚壁菌门下的任一类或直接使用活性污泥内所有菌种。这是因为β-变形菌纲和厚壁菌门的多种菌，比如嗜甲基菌目、嗜氢菌目、伯克氏菌目、亚硝化单胞菌目、红环菌目，比如枯草芽孢杆菌、地衣芽孢杆菌，均是在外界环境中对富营养水体敏感的菌种，联合使用可能存在互利关系，使得曝气效率得到提升；而活性污泥中存在的其他门、纲的微生物可能与β-变形菌纲和厚壁菌门下的微生物存在竞争或相互抑制的关系，导致曝气效率远不如单独使用β-变形菌纲和厚壁菌门下某一类菌的效率。

结合实施例1、实施例12-13，并结合表1-4可以看出，维持生物包埋填料中微生物的最适生存条件，能缩短曝气所需要的时间，提高曝气效率；而泵入初调水时控制压降，实质上是调节曝气塔内初调水的初始溶氧量，压降增大，溶于初调水中的氧气量增加，加快了生物包埋填料中微生物的复苏与增殖，从而缩短曝气所需要的时间，提高曝气效率。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (4)

1.一种植绒废水短流程处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、原水预处理，

S1.1、初滤：收集绒毛染色废水和印花植绒废水并混合，然后进行初滤，得到初滤水；

S1.2、絮凝：向所述初滤水中加入絮凝剂，并调节pH值至7-9，搅拌、静置、过滤，得到次滤水；

S1.3、去粘：向所述次滤水中加入强氧化剂，并调节pH值至7-9，反应至少2h，得到初调水；

S2、曝气降解，

S2.1、填料填充：将载体填料均匀填充至曝气塔内；

S2.2、曝气：将所述初调水送入曝气塔内，同时通入空气进行曝气；

S2.3、定时监测调整：曝气期间定时对所述初调水进行COD测定和溶氧量测定，控制所述初调水的溶氧量的范围为1.5-2.5mg/L，当所述初调水的COD小于600mg/L时，将所述初调水放入气浮池；

S3、气浮脱色；

S4、终滤排放；

步骤S1.1中的所述绒毛染色废水和所述印花植绒废水通过初滤单元(1)分批进行初步过滤，所述初滤单元(1)按照原水流动方向依次包括一级混合池(11)、第一抽水管(12)、一级过滤网(13)、第一排水管(14)、二级混合池(15)、第二抽水管(16)、二级过滤网(17)和第二排水管(18)，所述一级过滤网(13)固定连接于所述第一抽水管(12)的出水口的内侧壁，所述第一抽水管(12)的出水口穿设所述一级混合池(11)的侧壁并与所述第一排水管(14)的进水口连通，所述第一抽水管(12)的进水口位于所述一级混合池(11)内，所述第一排水管(14)出水口的水平高度低于所述第一抽水管(12)进水口的水平高度，所述一级过滤网(13)的水平高度高于所述第一抽水管(12)进水口的水平高度；

所述第一排水管(14)的出水口连通所述二级混合池(15)的侧壁，所述二级过滤网(17)固定连接于所述第二抽水管(16)的出水口的内侧壁，所述第二抽水管(16)的出水口穿设所述二级混合池(15)与所述第一排水管(14)相对的侧壁并与所述第二排水管(18)的进水口连通，所述第二抽水管(16)的进水口位于所述二级混合池(15)内，所述第二排水管(18)出水口的水平高度低于所述第二抽水管(16)进水口的水平高度，所述二级过滤网(17)的水平高度高于所述第二抽水管(16)进水口的水平高度；

步骤S1.3中的所述强氧化剂为羟基自由基，羟基自由基由氧活性粒子发生设备产生，通过羟基溶液产生设备高速射入所述次滤水中；

步骤S2.1中的所述载体填料由生物包埋填料和惰性填料按体积比1：（5-6）均匀混合而成；

所述生物包埋填料由生物包埋微粒固定于所述惰性填料表面制得，所述生物包埋微粒由包括以下重量份的原料制成：冷冻菌粉0.8-1.2份、瓜尔胶1.4-1.6份、寡糖0.4-0.6份、三羟甲基氨基甲烷0.8-1.2份、氯化钙0.05-0.08份；

所述冷冻菌粉包括β-变形菌纲和厚壁菌门的菌。

2.根据权利要求1所述的一种植绒废水短流程处理工艺，其特征在于：步骤S1.2中的所述絮凝剂选用聚合氯化铝。

3.根据权利要求1所述的一种植绒废水短流程处理工艺，其特征在于：

步骤S2.2具体为，将所述初调水从塔顶泵入曝气塔中，同时向曝气塔塔底通入空气，控制液体压降为0.3-0.5atm；

步骤S2.3具体为，当初调水全部泵入曝气塔内后，将曝气塔塔底的液体循环泵送至塔顶，其中，每小时抽取曝气塔塔顶的初调水样本，分别测定温度、COD、pH以及溶氧量，并控制曝气塔内液体参数如下：温度为所述冷冻菌粉的最适温度、pH为所述冷冻菌粉的最适pH、溶氧量为1.5-2.5mg/L，当液体样本COD小于600mg/L时，将所述初调水放入气浮池。

4.根据权利要求3所述的一种植绒废水短流程处理工艺，其特征在于：所述冷冻菌粉的最适温度、最适pH均在进行填料之前通过实验进行测定。

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