CN112079322A - 一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构及制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构及制作工艺，所述吊装结构包括设置在SS双层油罐的内罐体与外罐体之间的且周向环绕在所述内罐体外圆上的C型圈带，所述C型圈带的两个端部分别连接有加强板，所述外罐体上正对于所述加强板的部位开设有一外窗口，所述外窗口上封闭连接有一补强板，所述加强板上连接有一吊耳，所述吊耳穿过所述补强板而外露于所述外罐体之外。本发明提高了无框架型防爆阻隔撬装加油装置吊装的强度和安全性。

Description

一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构及制作工艺
技术领域
本发明涉及油罐技术领域，具体涉及一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构及制作工艺。
背景技术
某防爆阻隔撬装加油装置中使用的油罐为SS双层油罐(双层钢质油罐)，由于特定客户的特殊需求，防爆阻隔撬装加油装置需要做成无框架结构的，由于取消了框架，导致吊装防爆阻隔撬装加油装置时会产生一定安全隐患。
因此，在防爆阻隔撬装加油装置消框架的的基础上，有必要对其吊装结构进行改进，以提高防爆阻隔撬装加油装置吊装的强度和安全性。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提出一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构及制作工艺，旨在提高无框架型防爆阻隔撬装加油装置吊装的强度和安全性。具体的技术方案如下：
一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构，包括设置在SS双层油罐的内罐体与外罐体之间的且周向环绕在所述内罐体外圆上的C型圈带，所述C型圈带的两个端部分别连接有加强板，所述外罐体上正对于所述加强板的部位开设有一外窗口，所述外窗口上封闭连接有一补强板，所述加强板上连接有一吊耳，所述吊耳穿过所述补强板而外露于所述外罐体之外。
优选的，所述C型圈带与所述加强板焊接连接，所述C型圈带、加强板分别与所述内罐体焊接连接，所述吊耳分别与所述加强板、补强板焊接连接。
优选的，每一所述加强板上连接有间隔分布的三条C型圈带，所述的三条C型圈带的端部均与所述加强板相连接。
本发明中，所述内罐体上用于焊接所述加强板的部位开设有一内窗口，所述加强板封闭焊接在所述内窗口上。
本发明中，所述C型圈带的厚度与所述内罐体与外罐体之间形成的空间间隙相适配。
优选的，所述加强板的厚度为所述C型圈带厚度的两倍。
优选的，所述补强板上设置有吊耳镶入孔，所述补强板朝向所述内罐体的一面设置有下沉槽，所述吊耳穿过所述吊耳镶入孔后与所述加强板焊接连接。
一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构的制作工艺，包括如下步骤：
(1)内罐体开孔：内罐体制作成型，并在吊耳位置开出内窗口；
(2)C型圈带安装及焊接：将C型圈带周向环绕在内罐体外圆上并使得C型圈带的两端位于所述内窗口的两边，然后C型圈带与内罐体焊接连接；
(3)外罐体开孔：外罐体制作成型，并在吊耳位置开出外窗口；
(4)外罐体安装：外罐体安装到内罐体上并使得外窗口与内窗口对位；
(5)加强板与吊耳焊接：在内窗口上封闭焊接一加强板，将吊耳焊接在加强板上；
(6)补强板焊接：安装补强板，补强板分别与外罐体、吊耳焊接连接。
作为进一步的改进，本发明的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构的制作工艺其所述吊耳通过吊耳定位工装定位后再与所述加强板相焊接；所述吊耳定位工装包括一外形和大小均与所述补强板相同的模拟补强板，所述模拟补强板的吊耳镶入孔的边沿设置有用于吊耳焊接的若干缺口。
优选的，在所述模拟补强板的吊耳镶入孔部位焊接有一对分置于所述吊耳镶入孔两侧的定位筋板，一对所述的定位筋板之间形成吊耳插入安装的引导槽，所述引导槽与所述模拟补强板的吊耳镶入孔的两侧边沿相对齐；所述吊耳定位工装使用时，其模拟补强板与所述外罐体的外窗口相适配并点焊固定，所述吊耳安装定位时依次穿过一对所述定位筋板形成的引导槽和模拟补强板上的吊耳镶入孔后与所述加强板相接触，然后在所述缺口处将所述吊耳焊接在所述加强板上；所述吊耳与所述加强板局部焊接后拆去所述模拟补强板再与所述加强板完整焊接，所述吊耳焊接完成后再安装焊接所述补强板。
本发明的有益效果是：
第一，本发明的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构及制作工艺，在SS双层油罐的内罐体与外罐体的夹层空间中内置了带有有C型圈带的吊装加强结构，相比传统的吊耳结构其吊装的强度和安全性得到大幅度提高。
第二，本发明的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构及制作工艺，特殊设计的吊耳定位工装保证了吊耳位置安装的准确性，且大大方便了吊耳的安装和焊接。
附图说明
图1是本发明的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构的结构示意图(局部视图)；
图2是图1的三维结构示意图(整体视图，图中外罐体未画出)；
图3是本发明的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构的制作工艺中所使用的吊耳定位工装的结构示意图；
图4是图3的左视图。
图中：1、内罐体，2、外罐体，3、C型圈带，4、加强板，5、补强板，6、吊耳，7、空间间隙，8、吊耳镶入孔，9、下沉槽，10、吊耳定位工装，11、模拟补强板，12、缺口，13、定位筋板，14、引导槽。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1：
如图1至4所示为本发明的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构及制作工艺的实施例，包括设置在SS双层油罐的内罐体1与外罐体2之间的且周向环绕在所述内罐体1外圆上的C型圈带3，所述C型圈带3的两个端部分别连接有加强板4，所述外罐体2上正对于所述加强板4的部位开设有一外窗口，所述外窗口上封闭连接有一补强板5，所述加强板4上连接有一吊耳6，所述吊耳6穿过所述补强板5而外露于所述外罐体2之外。
优选的，所述C型圈带3与所述加强板4焊接连接，所述C型圈带3、加强板4分别与所述内罐体1焊接连接，所述吊耳6分别与所述加强板4、补强板5焊接连接。
优选的，每一所述加强板4上连接有间隔分布的三条C型圈带3，所述的三条C型圈带3的端部均与所述加强板5相连接。
本实施例中，所述内罐体1上用于焊接所述加强板4的部位开设有一内窗口，所述加强板4封闭焊接在所述内窗口上。
本实施例中，所述C型圈带3的厚度与所述内罐体1与外罐体2之间形成的空间间隙7相适配。
优选的，所述加强板4的厚度为所述C型圈带3厚度的两倍。
优选的，所述补强板5上设置有吊耳镶入孔8，所述补强板5朝向所述内罐体1的一面设置有下沉槽9，所述吊耳6穿过所述吊耳镶入孔8后与所述加强板5焊接连接。
实施例2：
与实施例1不同的是，所述内罐体1上用于焊接所述加强板4的部位不开设有内窗口，而是直接将所述加强板4焊接在所述内罐体1的外圆上。
优选的，所述C型圈带与所述内罐体1之间采用点焊或间断焊固定。
实施例3：
一种采用实施例1的橇装加油装置双层油罐的吊装结构的制作工艺，包括如下步骤：
(1)内罐体1开孔：内罐体1制作成型，并在吊耳6位置开出内窗口；
(2)C型圈带3安装及焊接：将C型圈带3周向环绕在内罐体1外圆上并使得C型圈带3的两端位于所述内窗口的两边，然后C型圈带3与内罐体1焊接连接；
(3)外罐体2开孔：外罐体2制作成型，并在吊耳6位置开出外窗口；
(4)外罐体2安装：外罐体2安装到内罐体1上并使得外窗口与内窗口对位；
(5)加强板4与吊耳6焊接：在内窗口上封闭焊接一加强板4，将吊耳6焊接在加强板4上；
(6)补强板5焊接：安装补强板5，补强板5分别与外罐体2、吊耳6焊接连接。
作为进一步的改进，本实施例的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构的制作工艺其所述吊耳6通过吊耳定位工装10定位后再与所述加强板4相焊接；所述吊耳定位工装10包括一外形和大小均与所述补强板5相同的模拟补强板11，所述模拟补强板11的吊耳镶入孔8的边沿设置有用于吊耳6焊接的若干缺口12。
优选的，在所述模拟补强板11的吊耳镶入孔8部位焊接有一对分置于所述吊耳镶入孔8两侧的定位筋板13，一对所述的定位筋板13之间形成吊耳插入安装的引导槽14，所述引导槽14与所述模拟补强板11的吊耳镶入孔8的两侧边沿相对齐；所述吊耳定位工装10使用时，其模拟补强板11与所述外罐体2的外窗口相适配并点焊固定，所述吊耳6安装定位时依次穿过一对所述定位筋板13形成的引导槽14和模拟补强板11上的吊耳镶入孔8后与所述加强板4相接触，然后在所述缺口12处将所述吊耳6焊接在所述加强板4上；所述吊耳6与所述加强板4局部焊接后拆去所述模拟补强板11再与所述加强板4完整焊接，所述吊耳6焊接完成后再安装焊接所述补强板5。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构，其特征在于，包括设置在SS双层油罐的内罐体与外罐体之间的且周向环绕在所述内罐体外圆上的C型圈带，所述C型圈带的两个端部分别连接有加强板，所述外罐体上正对于所述加强板的部位开设有一外窗口，所述外窗口上封闭连接有一补强板，所述加强板上连接有一吊耳，所述吊耳穿过所述补强板而外露于所述外罐体之外。
2.根据权利要求1所述的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构，其特征在于，所述C型圈带与所述加强板焊接连接，所述C型圈带、加强板分别与所述内罐体焊接连接，所述吊耳分别与所述加强板、补强板焊接连接。
3.根据权利要求1所述的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构，其特征在于，每一所述加强板上连接有间隔分布的三条C型圈带，所述的三条C型圈带的端部均与所述加强板相连接。
4.根据权利要求1所述的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构，其特征在于，所述内罐体上用于焊接所述加强板的部位开设有一内窗口，所述加强板封闭焊接在所述内窗口上。
5.根据权利要求4所述的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构，其特征在于，所述C型圈带的厚度与所述内罐体与外罐体之间形成的空间间隙相适配。
6.根据权利要求5所述的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构，其特征在于，所述加强板的厚度为所述C型圈带厚度的两倍。
7.根据权利要求6所述的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构，其特征在于，所述补强板上设置有吊耳镶入孔，所述补强板朝向所述内罐体的一面设置有下沉槽，所述吊耳穿过所述吊耳镶入孔后与所述加强板焊接连接。
8.一种如权利要求1至7中任一项所述的橇装加油装置双层油罐的吊装结构的制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)内罐体开孔：内罐体制作成型，并在吊耳位置开出内窗口；
(2)C型圈带安装及焊接：将C型圈带周向环绕在内罐体外圆上并使得C型圈带的两端位于所述内窗口的两边，然后C型圈带与内罐体焊接连接；
(3)外罐体开孔：外罐体制作成型，并在吊耳位置开出外窗口；
(4)外罐体安装：外罐体安装到内罐体上并使得外窗口与内窗口对位；
(5)加强板与吊耳焊接：在内窗口上封闭焊接一加强板，将吊耳焊接在加强板上；
(6)补强板焊接：安装补强板，补强板分别与外罐体、吊耳焊接连接。
9.根据权利要求8所述的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构的制作工艺，其特征在于，所述吊耳通过吊耳定位工装定位后再与所述加强板相焊接；所述吊耳定位工装包括一外形和大小均与所述补强板相同的模拟补强板，所述模拟补强板的吊耳镶入孔的边沿设置有用于吊耳焊接的若干缺口。
10.根据权利要求9所述的一种橇装加油装置双层油罐的吊装结构的制作工艺，其特征在于，在所述模拟补强板的吊耳镶入孔部位焊接有一对分置于所述吊耳镶入孔两侧的定位筋板，一对所述的定位筋板之间形成吊耳插入安装的引导槽，所述引导槽与所述模拟补强板的吊耳镶入孔的两侧边沿相对齐；所述吊耳定位工装使用时，其模拟补强板与所述外罐体的外窗口相适配并点焊固定，所述吊耳安装定位时依次穿过一对所述定位筋板形成的引导槽和模拟补强板上的吊耳镶入孔后与所述加强板相接触，然后在所述缺口处将所述吊耳焊接在所述加强板上；所述吊耳与所述加强板局部焊接后拆去所述模拟补强板再与所述加强板完整焊接，所述吊耳焊接完成后再安装焊接所述补强板。
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