CN112057953A - 一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法，其特征在于，滤材原料配比如下：原料按质量百分比配料：①玻璃粉：68～78％；②重质碳酸钙：3％～5％；③碳酸氢钠：3％～5％；④氟硅酸钠：3.4％～5.4％；⑤磷酸钠：2.4％～3.6％；⑥活性炭：6％～10％；⑦二氧化钛：2％～8％；将以上原料依次加入球磨机中，进行2.5～3.5小时的分散，混合研磨，制成平均粒径4～5um均匀分散混合粉料。本发明过滤面积最大化，实现连续规模化生产，大幅度降低生产成本，具有耐温耐腐，环保节能，将物理滤除与化学催化降解综合于一体的高效率、高精度过滤滤材。

Description

一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法

技术领域

本发明涉及过滤滤材技术领域，具体是一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法。

背景技术

塑烧板是一种过滤精度、效率较高，广泛用于涂装、汽车、钢铁、冶金、燃煤热电等行业的除尘过滤滤材。由于使用温度最高不能超过160度，不能有效滤除和降解被过滤介质中的醛，苯等有害气体，且生产效率低，成本高，使其应用领域受到了一定的制约。

玻璃催化载体过滤滤材需以如下三个步骤制备：

①玻璃载体，将73％的玻璃粉，12％硼砂，4.5％碱式碳酸镁，4％投资化锆，3.5％氧化铝，3％硝酸钠混合放入球磨罐中，再加入3％至5％聚乙烯醇，0.1％至0.3％羧甲基纤维素和8％的蒸馏水，球磨一至三小时制成浆料。

②二氧化钛溶胶，将玻璃容器中加入50～70ml乙醇，加入3～5ml乙醇胺，搅拌5～10mim,加入16～18ml钛酸丁酯，再搅拌10分钟，静置20分钟，得到稳定、均匀、透明的橙黄色二氧化钛溶胶。

③玻璃载体的敷钛，将玻璃载体放入二氧化钛溶胶中浸泡10～20分钟后，取出放入烘箱中升温至100℃保温5～10分钟，取出冷却至室温再次放入二氧化钛溶胶中浸泡10～20分钟后，取出放入烘箱中升温100℃保温5～10分钟。如此过程重复三至五次，限得到涂敷有二氧化钛溶胶的玻璃载体。

将充分涂敷二氧化钛溶胶的玻璃载体放入马弗炉中，以8℃/min的升温速度自室温升温至660～750度，保温1～2小时后随炉冷却至室温，得到玻璃催化载体过滤滤材。

从上述玻璃催化载体过滤滤材的制备工艺过程可以看出，其存在的缺陷是：

1、生产周期长同，使用较大量的乙醇溶液作为溶剂，加热挥发对安全生产产生很大隐患，也是一种很大浪费，造成生产成本升高。

2、经过三至五次敷钛加热冷却，及一次玻璃载体高温烧结和一次玻璃载体敷钛后的高温烧结，耗电量重复增加。

3、经二次敷钛高温烧结后，二氧化钛仅是敷在玻璃载体的结构孔道的外表面，TiO2分子与SiO2分子的结合力不是十分紧密的，敷钛层易脱落。

4、此玻璃催化载体过滤滤材的孔隙是燃烧烧蚀造价较高的塑料泡沫海绵而形成的，产生大量的有害烟尘气体，污染作业环境和室外大气。且孔径较大、不均，使过滤精度和效率得到很大的制约，从而影响限制了很大一部分应用领域。

传统的污水处理方法，如厌氧生物处理法、PTFE膜滤法、化学氧化处理法，活性炭处理法等，均不能将物理滤除与化学催化降解之优势集中于一体，实现经济、高效地解决当前威胁人类生存的污水，空气中的有机有害污染物的难降解滤除问题。

发明内容

本发明的目的在于有效地解决上述现有背景技术中存在的各种缺陷，提供一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材板式结构、空腔结构过滤滤材。

为实现本发明的目的采用的技术方案是：

一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法，滤材原料配比如下：

原料按质量百分比配料：

①玻璃粉：68～78％；

②重质碳酸钙：3％～5％；

③碳酸氢钠：3％～5％；

④氟硅酸钠：3.4％～5.4％；

⑤磷酸钠：2.4％～3.6％；

⑥活性炭：6％～10％；

⑦二氧化钛：2％～8％；

将以上原料依次加入球磨机中，进行2.5～3.5小时的分散，混合研磨，制成平均粒径4～5um均匀分散混合粉料。

配制滤材的脱模剂：

以下原料按质量比配料：

①三氧化二铝粉36％～36.3％，粒径3.5～5.5um，含量≥98％；

②过筛水洗土：0.3％～0.31％，粒径320目；

③清水：63.39％～63.64％，温度75℃条件下；

④将上述原料在分散搅拌器中分散搅拌3.5～4.5小时；一边搅拌一边加入羧甲基纤维素，使原料均匀分散，粘度达到165～169CP后，滴入工业浓硫酸，把PH值调节至8～8.5时制成脱模剂成品。

滤材模具制作：

①用厚度3.5mm的301S耐高温不锈钢板，做成层叠式上面开放并可双绞线锁紧的匣体式结构模具，用于生产板式滤材；

②用301S耐高温不锈钢材料，做成上、下模及中间抽芯模，组成，空腔式结构模具；

液滤材模具内表面喷涂脱模剂：

①将匣体式结构模具内的各层隔板逐层从匣体中取出，彻底清理干净，使其两表面光滑无污渍；

②将匣体上盖板的内表面彻底清理干净，使其内表面光滑无污渍；

③将匣体内五个内表面彻底清理干净，使其内表面光滑无污渍；

④将匣体、匣体上盖板及各层隔板加热至85～89℃，并保持此条件下，用气动喷枪，把配制好的专用模具脱模剂均匀的喷涂到匣体内表面、匣体上盖板的内表面及各层隔板的上、下两表面上，成模厚度达到1.5～2um。

与现有技术相比较，本发明的优点是：

本发明过滤面积最大化，实现连续规模化生产，大幅度降低生产成本，具有耐温耐腐，环保节能，将物理滤除与化学催化降解综合于一体的高效率、高精度过滤滤材。过滤有害有机、无机污染物，长期广泛地应用于各个领域。

附图说明

图1是本发明的模具结构图。

图2是本发明的串盘示意图。

图3是本发明的加工设备示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图1-3及实施例对本发明进一步详细说明。

在本发明的描述中，为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。使用方位词表达位置关系仅是为了便于描述和表达本发明位置关系，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

确定活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的原料配比，烘结过程升、降温速度及工艺参数，烧结过重中保温工艺技术参数。

用正交试验法，对活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的原料配比的原料配比，烧结过程升降温速度及工艺参数、烧结过程保温工艺参数，按照三因素平四水平方案进行优化实验，得到工艺技术参数：

一、原料按质量百分比配比如下：

玻璃粉：

(SiO2:67％,N2O3:6.2％,CaO:9.5％,MgO:4.6％,Na2O:12％,K2O:0.3％,Fe2O3≤0.4％)：75％)。

碳酸钙：(CaCO3)：3％。

碳酸氢钠：(NaHCO3)：3％。

氟硅酸钠：(Na2SiF6):3％。

磷酸钠：(Na3PO4):2％。

活性炭：(90目耶壳活性炭)：8％。

二氧化钛(TiO2纳米级)：6％。

一段升温速度：4℃/min，升温至420℃。

二段升温速度：4.5℃/min，升温至850℃。

三段升温速度：5.5℃/min，降温至680℃。

四段升温速度：4℃/min，降温至室温。

一段保温时间：50min。

二段保温时间：48min。

三段保温时间：52min。

二、原料按质量百分比配比如下：

玻璃粉：

(SiO2:67％,N2O3:6.2％,CaO:9.5％,MgO:4.6％,Na2O:12％,K2O:0.3％,Fe2O3≤0.4％)：75％。

碳酸钙：(CaCO3)：4％。

碳酸氢钙：(NaHCO3)：4％。

氟硅酸钠：(Na2SiF6):4％。

磷酸钠：(Na3PO4):4.5％。

活性炭：(90目耶壳活性炭)：8.8％。

二氧化钛(TiO2纳米级)：6.7％。

一段升温速度：3℃/min，升温至400℃。

二段升温速度：3.5℃/min，升温至830℃。

三段升温速度：5℃/min，降温至670℃。

四段升温速度：3℃/min，降温至室温。

一段保温时间：55min。

二段保温时间：45min。

三段保温时间：55min。

对以上两组较理想工艺技术配合参数进行实验对比，最终得到一组综合性能最佳的工艺参数；

原料按质量百分比配比如下：

玻璃粉：

(SiO2:67％,N2O3:6.2％,CaO:9.5％,MgO:4.6％,Na2O:12％,K2O:0.3％,Fe2O3≤0.4％)：75％。

碳酸钙：(CaCO3)：3％。

碳酸氢钙：(NaHCO3)：3％。

氟硅酸钠：(Na2SiF6):3％。

磷酸钠：(Na3PO4):4.5％。

活性炭：(90目耶壳活性炭)：8％。

二氧化钛(TiO2纳米级)：6％。

将以上原料依次加入球磨机中，进行2小时50分的分散，混合研磨，制成平均粒径1.1um的均匀分散混合粉料。

一段升温速度：4℃/min，升温至420℃。

二段升温速度：4.5℃/min，升温至850℃。

三段升温速度：5.5℃/min，降温至680℃。

四段升温速度：4℃/min，降温至室温。

一段保温时间：50min。

二段保温时间：48min。

三段保温时间：52min。

活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材模具脱模剂的原料配比参数。

用正交试验法对活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材模具脱模剂所用原料，三氧化二铝粉(粒径4.5um,Al2O3含量≥98％)，水洗土(凿径320目过筛)，清水(75℃)按三因素四水平方案时行优化实验，得到两组较理想的原料配比参数：

第一组原料按质量百分比配比如下：

三氧化二铝粉(粒径4.5um,Al2O3含量≥98％)：34％；

水洗土(径320目过筛)：0.38％；

清水(75℃)：65.62％；

第二组原料按质量百分比配比如下：

氧化二铝粉(粒径4.5um,Al2o3含量≥98％)：36％；

水洗土(径320目过筛)：0.34％；

清水(75℃)：63.66％；

对以上两组较理想的原料配比参数进行实验对比，最终得到一组综合性能最佳的原料质量百分比配比如下：

三氧化二铝粉(粒径4.5um,Al203含量≥98％)：36％；

水洗土(径320目过筛)：0.34％

清水(75℃)：63.66％；

将综合性能最佳的原料配比原料按顺序加入分散搅拌器中分散搅拌4h，边搅拌边均匀的加入羧甲基纤维素，使其粘度达到167CP后，滴入工业浓硫酸，把PH值调节至8.25时，即得到脱模剂成品。

活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液濾材模具制作

①用厚度35mm的310S耐高温不锈钢板，做成层叠式上面开放并可以锁紧的匣体式结构，用于生产板式滤材。

②用310s耐高温不锈钢材料，做成上模、下模及中间抽芯模，用于生产弧形空腔滤材。

对活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材模具内表面喷涂脱模剂：

①匣体式结构模具，用于生产板式滤材。

将匣体结构模具的上盖板的内表面、各层隔板的两表面、匣体内五个内表面彻底清理干净，使其表面光滑无污渍后，加热到88℃，并在此工艺条件下，用气动喷枪，把上述最佳原料配比配制的模具脱模剂均匀的喷涂到全部清理干净无污渍的模具各表面上，成模厚度达到1.8um。

②空腔式结构模具，用于生产弧形空腔滤材。

将空腔式结枃模具的抽芯模具4、上模具2、下模具6的及其固定螺栓1拆下，将加料档板12拆下。

将抽芯模具4抽出后放在喷涂平台上，将加料档板12放在喷涂平台上。

将上模具取下翻转180度移到喷涂平台上。

将抽芯模具4、加料档板12、上模具2、下模具6的所有接触物料部位全部清理干净，使其光滑无污渍。将抽芯模具、加料档板、上、下模具加热到88℃，并在此工艺条件下，用气动喷枪，把上述最佳原料配比配制的模具脱模剂均匀的喷涂到全部清理干净无污渍的模具各表面，成模厚度达到18um。

向活性炭滤材模具内加入物料3。

匣体式结构模具，用于生产板式滤材。

①据板式滤材的面积和厚度，按255g/dm3的重量称出已获得最佳综合性能工艺技术配合参数，研磨均匀的活性炭二氧化钛玻璃微孔气、液滤材原料均匀的铺在匣体模具底层。

②在匣体模具中的原料上平铺一块隔板，再在隔板上均匀的平铺一层称好的原料。以此类推，直至原料在匣体式结构模具中装满为止。

③在匣体最后一层原料均匀铺完后，将上盖板盖上，并与匣体模具的四个侧面的外表面进行锁紧。

④将装满原料的匣体式结构模具整体移至振动平台上，开启振动平台，使匣体式结构模具整体振动14min，以保证匣体式结构模具内的原料厚度均匀，并得到压实。关闭振动平台。

空腔式结构模具，用于生产弧形空腔滤材；

喷涂完脱模剂的抽芯模具与上、下模具组装并用固定螺栓固定后，移至振动平台上。

启振动平台，使空腔式结构模具在振动状态下，在其上端均匀加入获得最佳综合性能工艺技术配合，经研磨分散好的活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液瀌材原料，使模具的空腔内被物料振实填满。

待模具空腔内全部加满振实原料后，关闭振动平台将加料档板装在空腔式结构模具上端，并用螺栓固定好。

活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的烧结：

开启全纤维台车式电阻炉，并在其触摸屏上输入获得最佳综合性能工艺技术配合参数：

①一段升温速度：3℃/min，升温至400C。

②二段升温速度3.5℃/min，升温至820C。

③三段降温速度：5℃至5.5℃/min，降温至650℃

④四段降温速度：3℃至3.5℃/min，降至室温。

⑤一段保温时间：55min。

⑥二段保温时间：45min。

⑦三段保温时间：55min。

将已装完原料的匣体式结构模具、空腔式结构模具整体装入全纤维台车式电阻炉的台车上，推入全纤维台车式电阻炉内，关好炉门。

待全纤维台车式电阻炉内温度降至室温后，关闭全纤维台车式电阻炉，打开炉门，将装模具的台车拉出炉外。把匣体式结构模具和空腔式结构模具整体分别移至振动平台上开启振动平台，使整体模具在振动平台上轻徼的振动7min，以使模具内已烧结成型的板式滤材和弧形空腔滤材各表面与模具接触面脱离。

将匣体式结构、空腔式结构模具整体从振动平台移到模具操作台上。

将匣体式结构整体模具翻转180度后，打开上盖板与匣体模具四个侧面的外锁紧装置。将匣体式结构模具的匣体自下而上抽出，再自上而下分别取出板式滤材和隔板，清理干净板式滤材的两表面后，进行检验、包装入库，即为活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液板式濾材。

将空腔式结构整体模具的加料档板与上、下模具固定螺栓一5拆下，将抽芯模具与上、下模具的固定螺栓二7拆下，将上模具固定螺栓11拆下。用油压机将抽芯模具从上、下模具中抽出。将上、下模具的固定螺栓拆一5下，把上模具从整体模具上移开，并翻转180度后放置在模具清理平台上。将烧结成型的弧形空腔滤材从下模具上移至清理平台上，清理干净各外表面及内腔，经检验、包装入库，即为活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液弧形空腔滤材。九、与现有背景技术对比，活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的优势。

十、应用实例、社会经济效益

本发明是一种耐温耐腐活性炭二氧化钛催化气、液过滤滤材。2019年11月份在公司组织小批量生产，现已生产厚度10mm的滤板960m，被应用在华能热电厂，用于450℃高温环境进行除尘240m2，粉尘排放量由原来除尘器7.4mg/立方米，大幅度降为4.38mg/立方米。运行阻力及成本有较大幅度下降，烟尘不用降温直接进行除尘作业。在丹东江海交汇处污水处理厂应用240m本发明产品，对具有多种有机有害污染物的污水进行降解催化过濾处理，执行国标一级标准，达到排入GB3838Ⅲ类水域和排入GB3097中二类海水的指标要求。大连奇瑞汽车制造有限公司涂装分厂试用本发明产品240m，除尘效率、精度及清灰效果都达到和低于排放指标，且有效地降解了原除尘器无法解决的苯类和醛类污染物。在宝钢烧结一次性合机高温烟气除尘过程中试用240m本发明产品，进行混合机扬尘治理方案后，达到了理想的高温除尘效果，彻底清除了粉尘粘附事故源。

公司按照第一条设计投产的生产线，年产活性炭二氧化碳催化玻璃微孔气、液滤材21万m/年，预计2020年可实现销售收入3626.70万元，实现利润2562.00万元。

本发明生产的活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液濾材，经陕西华研检测技术有限公司及机械工业锅炉及环保产品质量监督检测中心检测，对城市污水执行国标一级标准进行检测，达到排入GB2828Ⅲ类水域和排入GB3097中二类海水的指标要求。对1um粒径以上高温粉尘的除尘过滤效率达到9992％，粉尘排放量为438mg/立方米，远低于国标粉尘排放≤6mg/立方米的指标。并彻底解决了传统产品在生产过程中的安全、环保问题。本发明产品如能在污水处理、钢铁燃煤、热电、汽车、冶金等行业被广泛的应用，对全面落实国家节能减排，保证企业可持续发展，保障人们呼吸和用水安全，实现蓝天、绿水的优美生活环境，将产生巨大的社会效益。

Claims (8)

1.一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法，其特征在于，滤材原料配比如下：

原料按质量百分比配料：

⑧玻璃粉：68～78％；

⑨重质碳酸钙：3％～5％；

⑩碳酸氢钠：3％～5％；

氟硅酸钠：3.4％～5.4％；

磷酸钠：2.4％～3.6％；

活性炭：6％～10％；

二氧化钛：2％～8％；

将以上原料依次加入球磨机中，进行2.5～3.5小时的分散，混合研磨，制成平均粒径4～5um均匀分散混合粉料。

2.根据权利要求1所述的一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法，其特征在于，

配制滤材的脱模剂：

以下原料按质量比配料：

①三氧化二铝粉36％～36.3％，粒径3.5～5.5um，含量≥98％；

②过筛水洗土：0.3％～0.31％，粒径320目；

③清水：63.39％～63.64％，温度75℃条件下；

④将上述原料在分散搅拌器中分散搅拌3.5～4.5小时；一边搅拌一边加入羧甲基纤维素，使原料均匀分散，粘度达到165～169CP后，滴入工业浓硫酸，把PH值调节至8～8.5时制成脱模剂成品。

3.根据权利要求1所述的一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法，其特征在于，

滤材模具制作：

①用厚度3.5mm的301S耐高温不锈钢板，做成层叠式上面开放并可双绞线锁紧的匣体式结构模具，用于生产板式滤材；

②用301S耐高温不锈钢材料，做成上、下模及中间抽芯模，组成，空腔式结构模具；

液滤材模具内表面喷涂脱模剂：

①将匣体式结构模具内的各层隔板逐层从匣体中取出，彻底清理干净，使其两表面光滑无污渍；

②将匣体上盖板的内表面彻底清理干净，使其内表面光滑无污渍；

③将匣体内五个内表面彻底清理干净，使其内表面光滑无污渍；

④将匣体、匣体上盖板及各层隔板加热至85～89℃，并保持此条件下，用气动喷枪，把配制好的专用模具脱模剂均匀的喷涂到匣体内表面、匣体上盖板的内表面及各层隔板的上、下两表面上，成模厚度达到1.5～2um。

4.根据权利要求3所述的一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法，其特征在于，

空腔式结构模具，用于生产弧形空腔滤材；

①将空腔式结构模具的中间抽芯模具与上、下模具的固定螺栓及加料档板与上、下模具的固定螺栓全部拆下；

②将抽芯模具抽出后放在喷涂平台上，将加料档板放在喷涂平台上；

③将上模具取下翻转180度移到喷涂平台上；

④将抽芯模具、加料档板、上、下模具的所有接触物料部位全部清理干净，使其光滑无污渍；

⑤将抽芯模具、加料档板、上、下模具加热到85～89℃，并保持此条件下，用气动喷枪，将脱模剂均匀的喷涂到抽芯模具、加料档板、上、下模具的所有接触物料部位，成模厚度应达到1.5～2um；

空腔式结构模具装填原料，用于生产弧形空腔滤材；

①将喷涂完脱模剂的抽芯模具与上、下模具组装并用固定螺栓固定后，移至振动平台上；

②开启振动平台，使空腔式结构模具在振动状态下，在其上端均匀加入配好的活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材原料，使模具的空腔内被物料振实填满；

③待模具空腔内全部加满振实原料后，关闭振动平台，将加料档板装在空腔式结构模具上端，并用螺栓固定好。

5.根据权利要求3所述的一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法，其特征在于，

匣体式结构模具，用于生产板式滤材；

①根据板式滤材的面积和厚度，按240～260g/dm³的重量称出已以配发的活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材原料，均匀的铺在匣体模具底部；

②在匣体模具底部的原料上平铺一块隔板，在隔板上均匀的平铺一层称好的原料，以此类推，直至原料在匣体式结构模具中装满为止；

③最后一层原料均匀铺完后，将上盖板盖上，并与匣体模具的四个侧面的处表面进行锁紧；

④将装满原料的匣体式结构模具整体移至振动平台上，开启振动平台，使匣体式结构模具整体振动10～15分钟，保证匣体式结构模具内的原料厚度均匀，并压实；关闭振动平台。

6.根据权利要求4或5所述的一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法，其特征在于，

滤材的烧结工艺技术参数：

滤材的烧结过程中的升、降温速度及参数范围如下；

①一段升温速度：2℃～4℃/min，升温范围：375℃至425℃；

②二段升温速度：3.25～3.75℃/min，升温范围：795～845℃；

③三段降温速度：4.5～5.5℃/min，升温范围：625～675℃；

④四段降温速度：2.5～3.5℃/min，降至室温；

滤材烧结过程中的保温工艺参数范围；

①一段保温时间：50min至60min；

②二段保温时间：42min至48min；

③三段保温时间：50min至60min。

7.根据权利要求5所述的一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法，其特征在于，

将已经装完料的匣体式结构、空腔式结构模具整体装入全纤维台车式电阻炉内进行烧结；

待全纤维台车式电阻炉内温度降至室温，将匣体式结构、空腔式结构模具整体从全纤维台车式电阻炉内取出，分别放在振动平台上，开启振动平台，使整体模具在振动平台上轻微的振动5～10min，以使已烧结成型的板式滤材和空腔滤材各表面与模具接触面脱离；

将匣体式结构、空腔式结构模具整体从振动平台移到模具操作台上；

将匣体式结构整体模具翻转180度后，打开盖板与匣体模具四个侧面的外锁紧装置；将匣体式结构模具的匣体自下而上抽出，再自上而下分别取出板式滤材和隔板，清理干净板式滤材的两表面后，进行检验、包装入库，限为活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材；

将空腔式结构整体模具的加料档板与上、下模具固定螺栓拆下，将抽芯模具与上、下模具中抽出；将上、下模具的固定螺栓拆下，把上模具从整体模具上移开，并翻转180度后放置在模具清理平台上；将烧结成型的弧形空腔滤材从下模具上移至清理平台上，清理干净外表面及内腔。

8.根据权利要求1所述的一种活性炭二氧化钛催化玻璃微孔气、液滤材的制备方法，其特征在于，

玻璃粉原料组成按质量百分比如下：

SiO2:67％；

N2O3:6.2％；

CaO:9.5％；

MgO:4.6％；

Na2O:12％；

K2O:0.3％；

Fe2O3≤0.4％。

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