CN112047081A - 输送装置、输送方法及生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种输送装置、输送方法及生产线。输送装置包括两支架、两输送链、两驱动机构和导轨。两支架平行间隔设置；沿支架的长度方向，支架具有进口端和出口端；两输送链一一对应设置于支架上；输送链呈闭合的环状；两驱动机构与两输送链一一对应连接并驱动两输送链同向移动；导轨，环设于输送链的外周；每一输送链上均间隔设置有多组导轨，多组导轨沿支架的宽度方向间隔设置；其中一输送链上的任一组导轨能够与另一输送链上的任一组导轨相配合，共同支撑待运物，导轨随着输送链的移动而能够将待运物由进口端往出口端的方向输送。

Description

输送装置、输送方法及生产线

技术领域

本发明涉及集装箱生产技术领域，特别涉及一种输送装置、输送方法及生产线。

背景技术

罐式集装箱主要包括罐体和支撑罐体的框架，其用于装运液态或气态货物。随着罐式集装箱使用的普及以及需求，在ISO标准罐式集装箱的基础上发展了各种不同尺寸的罐式集装箱，例如非标罐式集装箱。

罐式集装箱在罐体与框架组装完成后，还需对罐体进行外包处理，即在罐体外周包覆保温层。目前，罐体在进行外包时，非标罐式集装箱无法与现有的输送线相匹配，而通过人工推移的方式使其由一个工位移动至下一个工位，生产效率低、人员劳动强度大、制约了整条生产线的生产效率，限制了产能、无法满足罐式集装箱大规模工厂化生产的要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够提高生产效率的输送装置、输送方法及生产线，以解决现有技术中的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种输送装置，包括：两支架，平行间隔设置；沿所述支架的长度方向，所述支架具有进口端和出口端；两输送链，一一对应设置于所述支架上；所述输送链呈闭合的环状；两驱动机构，与两所述输送链一一对应连接并驱动两所述输送链同向移动；导轨，环设于所述输送链的外周；每一所述输送链上均间隔设置有多组所述导轨，多组所述导轨沿所述支架的宽度方向间隔设置；其中一所述输送链上的任一组所述导轨能够与另一所述输送链上的任一组所述导轨相配合，共同支撑待运物，所述导轨随着所述输送链的移动而能够将所述待运物由所述进口端往所述出口端的方向输送。

在其中一实施方式中，所述驱动机构包括：多个传动轮，沿所述支架的长度方向间隔设置，且多个传动轮的顶部位于同一水平面，底部位于同一水平面；位于所述进口端处的传动轮为进口端传动轮，位于所述出口端处的传动轮为出口端传动轮，位于所述进口端传动轮和所述出口端传动轮之间的为中间传动轮；动力件，驱动多个所述传动轮中的其中一传动轮转动。

在其中一实施方式中，所述输送链包括：两链条，平行间隔绕设在所述进口端传动轮和所述出口端传动轮上，且经过各中间传动轮，并可随所述传动轮的转动而转动；多个面板，沿所述链条的周向间隔设于所述链条的外周；各所述面板的两端分别连接两所述链条；所述导轨设置于所述面板上。

在其中一实施方式中，所述导轨包括多个导轨单元，所述导轨单元设置于所述面板上，沿所述链条的周向方向上的多个所述导轨单元首尾相接。

在其中一实施方式中，相邻两所述传动轮之间的距离不大于200mm。

在其中一实施方式中，所述支架包括框架和支撑于所述框架底部的多个支撑柱；多个所述传送轮沿所述框架的长度方向设置于所述框架上。

在其中一实施方式中，沿所述进口端至所述出口端的方向，相邻两所述支撑柱之间的距离不大于1000mm。

在其中一实施方式中，两所述输送链上的导轨之间组合能够形成的间距包括1865mm、2260mm、2460mm和2540mm。

在其中一实施方式中，还包括连接两所述输送链的连接件，所述连接件沿所述支架的进口端延伸至所述支架的出口端；所述连接件的顶部低于所述导轨的顶部。

在其中一实施方式中，沿所述支架的长度方向，所述输送链上间隔设有多个工位控制开关，多个所述工位控制开关联锁控制所述输送链的移动。

在其中一实施方式中，，还包括设置于所述出口端处的安全墙，所述安全墙的顶端向上超出位于所述输送链上的待运物的顶部，所述安全墙的两侧超出所述支架。

本发明还提供一种输送方法，用于输送罐式集装箱，采用如上所述的输送装置，所述输送方法包括：

将罐式集装箱以所需的放置状态放置于所述输送装置上，将当前放置状态下位于所述罐式集装箱底部其中一侧的滚轮放置于其中一所述输送链上的任意一所述导轨上，位于所述罐式集装箱底部另一侧的滚轮放置于另一所述输送链上适配的导轨上；

启动所述输送链，所述输送链移动而在沿所述进口端至所述出口端的方向上输送所述罐式集装箱。

本发明还提供一种生产线，用于生产罐式集装箱，包括如上所述的输送装置，所述输送装置安装于所述地坑内，所述地坑向地面以下凹陷，所述支架及所述输送链设置于所述地坑内。

在其中一实施方式中，沿所述支架的宽度方向，两所述输送链之间的中心线与位于所述输送装置上游的输送线的中心线之间具有间隔。

由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：

本发明的输送装置包括两支架、两输送链及导轨。各输送链上均间隔设置有多组导轨，其中一输送链上的任一组导轨能够与另一输送链上的任一组导轨相配合，而能够同时适配同一待运物的宽度或高度或长度，还能够同时适配不同尺寸的待运物。相较于人工推箱，通过输送装置输送罐式集装箱，不仅节省人力、降低劳动强度，还节约时间，进而使生产效率提高了50％。且该输送装置还可以通过导轨与罐式集装箱上的滚轮的移动而微调输送装置上多个罐式集装箱之间的相对位置。

进一步地，采用本发明的输送方法输送罐式集装箱能够同时输送不同尺寸的各类罐式集装箱，使得该输送方法适用性广，进而提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明输送装置其中一实施例第一视图方向的结构示意图。

图2是本发明图1中输送装置第二视图方向的结构示意图。

图3是本发明图1中输送装置第三视图方向的结构示意图。

图4是本发明图1中输送装置与罐式集装箱配合的侧视图。

附图标记说明如下：1、支架；11、框架；12、支撑柱；21、面板；31、出口端传动轮；32、进口端传动轮；33、动力件；4、导轨；5、连接件；8、罐式集装箱；9、滚轮。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。

本发明提供一种生产线，用于生产各种罐式集装箱8，例如ISO标准罐式集装箱、Swap body罐式集装箱、Offshore罐式集装箱及各类非标罐式集装箱。虽然以上各类罐式集装箱8的尺寸大不相同，但均可以通过该生产线进行自动化输送，进而提高了生产效率，降低了人员的劳动强度。

具体地，该生产线主要包括向地面之下凹陷的地坑和安装于地坑内的输送装置。本实施例中，以输送装置在罐式集装箱8的罐体外包工艺中输送罐式集装箱8为例进行说明。为方便说明，输送装置的输送方向定义为长度方向，垂直输送装置输送方向定义为宽度方向。

地坑可在厂房内的固定区域设置，在该固定区域内向地面以下挖一地坑。具体地，地坑的底部设有钢制支撑板、钢制框架11，及设置于地坑内侧壁的钢制侧板。钢制框架11位于钢制支撑板的底部而支撑钢制支撑板。

具体地，输送装置安装于地坑后，其顶部略高于地面，因此输送装置在高度方向上降低了在地面上的空间。其他实施例中，输送装置的顶部还可以略低于地面或与地面平齐。

本实施例中，罐体外包工艺的上游为烘干工艺，在烘干工艺中，输送线的中心线之间的距离为2260mm。输送装置的宽度方向的中心线与干工艺的输送线的中心线之间具有间隔，而能够合理的在厂房内布置烘干工艺生产线与罐体外包工艺生产线，例如烘干工艺生产线与罐体外包工艺生产线的一侧平齐。具体在本实施例中，该间隔为475mm。其他实施例中，该偏差主要根据输送装置的整体宽度及安装需求而设计。

参阅图1和图2，该输送装置主要包括两支架1、两输送链、两驱动机构、导轨4、连接件5及安全墙。

参阅图3，两支架1平行间隔设置于地坑内。具体地，支架1设置于钢制支撑板上。支架1具有进口端和出口端，其中，进口端靠近烘干工艺生产线，将该端称为进口端，另一端靠近罐体外包工艺生产线的下游，将该端称为出口端。

各支架1均包括框架11和设置于框架11底部支撑框架11的多个支撑柱12。

框架11包括多个平行间隔设置的纵梁和多个平行间隔设置的横梁，纵梁与横梁垂直连接。其中，纵梁沿长度方向延伸，横梁沿宽度方向延伸。

多个支撑柱12呈多横列多纵列的形式设置于框架11底部。本实施例中，各支撑柱12与框架11的纵梁连接。其他实施例中，支撑柱12还可以与框架11的横梁连接。

沿支架1的长度方向，相邻两支撑柱12之间的距离不大于1000mm，而增加支架1的连接强度。

多个纵梁、多个横梁和多个支撑柱12固定连接为一整体而形成支架1。

驱动机构一一对应于支架1设置。具体地，各驱动机构包括多个传动轮和动力件33。

多个传动轮安装于支架1的框架11上，并沿支架1的长度方向间隔设置。其中，位于出口端处的传动轮为出口端传动轮31，位于进口端处的传动轮为进口端传动轮32，位于出口端传动轮31和进口端传动轮32之间的为中间传动轮(图中未示出)。

各传动轮具有旋转轴，旋转轴可绕其自身轴线在360°范围内旋转，使得传动轮能够绕其自身轴线旋转360°。

具体地，相邻两传动轮之间的距离不大于200mm，更好的支撑位于输送链上的罐式集装箱8。

动力件33驱动出口端传动轮31和进口端传动轮32中的其中一传动轮转动。本实施例中，动力件33为减速电机，其输出轴与出口端传动轮31的旋转轴连接，进而驱动出口端传动轮31转动，并带动中间传动轮及进口端传动轮32转动。其他实施例中，动力件33还可以与进口端传动轮32或者是中间传动轮连接。

两输送链一一对应安装于两支架1上。具体地，各输送链包括两链条和多个面板21。

两链条平行间隔绕设在出口端传动轮31和进口端传动轮32上，且经过各中间传动轮。即链条由出口端传动轮31经过各中间传动轮到达进口端传动轮32，绕过进口端传动轮32再经各中间传动轮回到出口端传动轮31，而呈闭合的环状。本实施例中，链条呈闭合的跑道型。

链条随着传动轮的转动而移动。本实施例中，传动轮的外周凸设有两滑块，链条的内周换设有轨道，两链条的轨道与各传动轮的两滑块一一对应，传动轮转动而带动链条的移动。

多个面板21沿链条的周向间隔设于链条的外周间。具体地，各面板21的两端分别连接两链条，即各面板21的长度方向沿支架1的宽度方向延伸。多个面板21沿链条的周向间隔环绕形成跑道型，并能随链条的移动而移动。

本实施例中，沿支架1的宽度方向，两输送链上的面板21之间的距离不大于1865mm，两面板21的长度之和不小于700mm，而能够支撑较大尺寸的罐式集装箱8。

导轨4环设于输送链的外周。具体地，导轨4包括多个导轨4单元，各导轨4单元设置于面板21上，沿链条的周向方向上的多个导轨4单元首尾相接，因此，形成一呈跑道型的导轨4。

沿支架1的宽度方向，各面板21上间隔设置有多组导轨4，进而使得其中一输送链上的任一组导轨4能够与另一输送链上的任一组导轨4相配合，通过两输送链上导轨4之间的任意组合能形成不同的距离，而适配不同尺寸的罐式集装箱8及同一罐式集装箱8的不同放置状态。其中，两输送链上的导轨4之间的多种组合能够适配不同宽度的罐式集装箱8，例如2438mm宽度的ISO标准罐式集装箱8、Swap body罐式集装箱8和Offshore罐式集装箱8，及2550mm、2150mm或2068mm等宽度的各类非标罐式集装。

两输送链上的导轨4之间的多种组合还能够适配同一罐式集装箱8的不同放置状态。例如，罐式集装箱8可以是横向放置、纵向放置或竖向放置。以ISO标准罐式集装箱8为例，其正常使用时的长、宽和高分别为6058mm、2438mm和2591mm。横向放置即2438mm的宽度方向分别放置于两输送链上，纵向放置即6058mm的长度方向分别放置于两输送链上，竖向放置即2591mm的高度方向分别放置于两输送链上。参阅图4，示例罐式集装箱8与导轨4其中一种组合方式的配合。

导轨4随着输送链的移动而移动，进而输送罐式集装箱8。其中，罐式集装箱8与输送链之间相对不动进而能够随着输送链的移动而移动。进一步地，罐式集装箱8的底部的滚轮9能够沿着导轨4移动，而使罐式集装箱8相对于输送链进行移动。该移动用于调整多个罐式集装箱8在输送链上的相对位置。

本实施例中，导轨4的高度为50mm，即沿输送链的径向方向，导轨4的外周超出面板21的外周50mm。

本实施例中，沿支架1的宽度方向，两输送链的中心线之间的距离为2260mm。其中，20英尺的标准罐式集装箱8两侧角件的中心孔之间的距离即罐式集装箱8底部两侧的两滚轮9之间的距离为2260mm，因此两距离相匹配，而满足罐式集装箱8底部的滚轮9的安装需求。

在其中一实施方式中，各输送链上均设置有三组导轨4。两输送链上的导轨4可关于两输送链的中心线对称设置，也可不对称设置。

以下以不对称设置为例说明，沿输送装置的宽度方向，依次为第一导轨4、第二导轨4、第三导轨4、第四导轨4、第五导轨4和第六导轨4，其中第一导轨4、第二导轨4和第三导轨4位于一面板21，第四导轨4、第五导轨4和第六导轨4位于另一面板21，第一导轨4和第六导轨4均位于外侧。

例如，第一导轨4与第二导轨4之间的距离为210mm，第二导轨4与第三导轨4之间的距离为80mm，第三导轨4与另一面板21上的第四导轨4之间的距离为1865mm，第四导轨4与第五导轨4之间的距离为315mm，第五导轨4与第六导轨4之间的距离为280mm。因此，第三导轨4与第四导轨4之间的距离L1为1865mm，第二导轨4与第五导轨4之间的距离L2为2260mm，第一导轨4与第五导轨4之间的距离L3为2470mm，第二导轨4与第六导轨4之间的距离L4为2540mm，即形成有1865mm、2260mm、2470mm和2540mm的间距。

在另一实施方式中，第一导轨4与第二导轨4之间的距离为210mm，第二导轨4与第三导轨4之间的距离为233mm，第三导轨4与另一面板21上的第四导轨4之间的距离为1865mm，第四导轨4与第五导轨4之间的距离为163mm，第五导轨4与第六导轨4之间的距离为280mm。因此，第三导轨4与第四导轨4之间的距离L1为1865mm，第二导轨4与第五导轨4之间的距离L2为2260mm，第一导轨4与第五导轨4之间的距离L3为2470mm，第二导轨4与第六导轨4之间的距离L4为2540mm，即形成有1865mm、2260mm、2470mm和2540mm的间距。

在又一实施方式中，第一导轨4与第二导轨4之间的距离为200mm，第二导轨4与第三导轨4之间的距离为238mm，第三导轨4与另一面板21上的第四导轨4之间的距离为1865mm，第四导轨4与第五导轨4之间的距离为158mm，第五导轨4与第六导轨4之间的距离为280mm。因此，第三导轨4与第四导轨4之间的距离L1为1865mm，第二导轨4与第五导轨4之间的距离L2为2260mm，第一导轨4与第五导轨4L3之间的距离为2460mm，第二导轨4与第六导轨4之间的距离L4为2540mm，即形成有1865mm、2260mm、2470mm和2540mm的间距。

连接件5设置于两输送链之间，并沿支架1的进口端延伸至出口端。具体地，连接件5包括连接板和设置于连接板底部支撑连接板的多个支撑柱。

连接板沿支架1的进口端延伸至出口端。本实施例中，连接板包括多个钢板。

沿支架1的高度方向，连接板的顶部低于导轨4的顶部，因此而具有操作空间，方便对输送链上的罐式集装进行操作，例如对罐体进行绑钢带。

输送装置还包括控制系统和测试设备。

控制系统与两输送链的动力件33电连接，而控制动力件33的启动、关闭及输送速度。

两测速设备一一对应设置于两输送链处，用于检测各输送链的输送速度。测试设备与控制系统电连接，而能够将所检测的输送速度发送至控制系统。本实施例中，测速设备为测速编码器。

控制系统根据测速设备所检测的输送速度进行调整而使两输送链的输送速度相同，进而使两输送链同步输送。通过控制系统与测试设备的调整及纠正，避免了因输送装置长期运行两输送链累积的误差而造成两输送板链不同步的现象，保证了两输送板链同步运行。

安全墙设置于出口端，隔离输送装置与输送装置下游的生产线，增加安全性。具体地，安全墙的顶端向上超出位于输送链上的罐式集装箱8的顶部，安全墙的两侧超出支架1。本实施例中，安全墙的材质为钢。其他实施例中，安全墙的材质还可以为混凝土。

沿支架1的长度方向，输送链上间隔设有多个工位控制开关。多个工位控制开关一一对应于输送链上的多个工位，且多个工位控制开关联锁控制输送链的移动。本实施例中，多个控制开关均处于开启状态后，控制系统才能控制输送链启动，提高了输送装置的安全运行及可靠性。

输送链上的工位用于对罐式集装箱8的罐体进行外包工艺，例如在罐体外周固定绑带、安装保温层、安装外包板，翻转，再次进行绑带、安装保温层、安装外包板，及清洁检查等多个步骤，各工位对应不同的步骤。

进一步地，各工位还设有提示灯和声音报警器，即工位控制开关开启后，提示灯亮，声音报警器发出声音。

该输送装置通过两输送链上的导轨4之间的组合而组合了多个间距，能够与多种罐式集装箱8的尺寸相适配及同一集装箱的各种放置状态相适配并输送。相较于人工推箱，通过输送装置输送罐式集装箱8，不仅节省人力、降低劳动强度，还节约时间，进而使生产效率提高了50％，由原来的8台罐式集装箱提高至12台。

且该输送装置还可以通过导轨4与罐式集装箱8上的滚轮9的移动而微调输送装置上多个罐式集装箱8之间的相对位置。

本发明还提供一种输送方法，采用如上的输送装置输送罐式集装箱8，输送方法包括：

将罐式集装箱8以所需的放置状态放置于输送装置上，将当前放置状态下位于罐式集装箱8底部其中一侧的滚轮9放置于其中一输送链上的任意一导轨4上，位于罐式集装箱8底部另一侧的滚轮9放置于另一输送链上适配的导轨4上。

具体地，罐式集装箱8通过行车吊运至输送装置上。

其中，罐式集装箱8的放置状态可为横向放置，还可以为纵向放置，还可以为竖向放置，均可以根据实际需要而选择。

启动输送链，输送链移动而在沿进口端至出口端的方向上输送罐式集装箱8。

具体地，根据对罐式集装箱8的操作要求，而将罐式集装箱8吊运至输送链上相对应的位置，也可以根据需要将罐式集装箱8在输送链上提前移出输送链，例如，直接将罐式集装箱8在最后一个工位的前一个工位移出。

进一步地，在输送链上的各罐式集装箱8的尺寸均可不一致，可通过推动罐式集装箱8，使罐式集装箱8在输送链上移动，进而调整输送链上相邻罐式集装箱8之间的距离，而调整多个罐式集装箱8在输送链上的相对位置。

将到达出口端的罐式集装箱8退出该输送装置。

具体地，罐式集装箱8通过行车吊运退出输送装置。

由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：

本发明的输送装置包括两支架、两输送链及导轨。各输送链上均间隔设置有多组导轨，其中一输送链上的任一组导轨能够与另一输送链上的任一组导轨相配合，而能够同时适配同一待运物的宽度或高度或长度，还能够同时适配不同尺寸的待运物。相较于人工推箱，通过输送装置输送罐式集装箱，不仅节省人力、降低劳动强度，还节约时间，进而使生产效率提高了50％。且该输送装置还可以通过导轨与罐式集装箱上的滚轮的移动而微调输送装置上多个罐式集装箱之间的相对位置。

进一步地，采用本发明的输送方法输送罐式集装箱能够同时输送不同尺寸的各类罐式集装箱，使得该输送方法适用性广，进而提高了生产效率。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (14)

1.一种输送装置，其特征在于，包括：

两支架，平行间隔设置；沿所述支架的长度方向，所述支架具有进口端和出口端；

两输送链，一一对应设置于所述支架上；所述输送链呈闭合的环状；

两驱动机构，与两所述输送链一一对应连接并驱动两所述输送链同向移动；

导轨，环设于所述输送链的外周；

每一所述输送链上均间隔设置有多组所述导轨，多组所述导轨沿所述支架的宽度方向间隔设置；其中一所述输送链上的任一组所述导轨能够与另一所述输送链上的任一组所述导轨相配合，共同支撑待运物，所述导轨随着所述输送链的移动而能够将所述待运物由所述进口端往所述出口端的方向输送。

2.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，所述驱动机构包括：

多个传动轮，沿所述支架的长度方向间隔设置，且多个传动轮的顶部位于同一水平面，底部位于同一水平面；位于所述进口端处的传动轮为进口端传动轮，位于所述出口端处的传动轮为出口端传动轮，位于所述进口端传动轮和所述出口端传动轮之间的为中间传动轮；

动力件，驱动多个所述传动轮中的其中一传动轮转动。

3.根据权利要求2所述的输送装置，其特征在于，所述输送链包括：

两链条，平行间隔绕设在所述进口端传动轮和所述出口端传动轮上，且经过各中间传动轮，并可随所述传动轮的转动而转动；

多个面板，沿所述链条的周向间隔设于所述链条的外周；各所述面板的两端分别连接两所述链条；所述导轨设置于所述面板上。

4.根据权利要求3所述的输送装置，其特征在于，所述导轨包括多个导轨单元，所述导轨单元设置于所述面板上，沿所述链条的周向方向上的多个所述导轨单元首尾相接。

5.根据权利要求2所述的输送装置，其特征在于，相邻两所述传动轮之间的距离不大于200mm。

6.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，所述支架包括框架和支撑于所述框架底部的多个支撑柱；多个所述传送轮沿所述框架的长度方向设置于所述框架上。

7.根据权利要求6所述的输送装置，其特征在于，沿所述进口端至所述出口端的方向，相邻两所述支撑柱之间的距离不大于1000mm。

8.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，两所述输送链上的导轨之间组合能够形成的间距包括1865mm、2260mm、2460mm和2540mm。

9.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，还包括连接两所述输送链的连接件，所述连接件沿所述支架的进口端延伸至所述支架的出口端；

所述连接件的顶部低于所述导轨的顶部。

10.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，沿所述支架的长度方向，所述输送链上间隔设有多个工位控制开关，多个所述工位控制开关联锁控制所述输送链的移动。

11.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于，还包括设置于所述出口端处的安全墙，所述安全墙的顶端向上超出位于所述输送链上的待运物的顶部，所述安全墙的两侧超出所述支架。

12.一种输送方法，用于输送罐式集装箱，其特征在于，采用如权利要求1-11任意一项所述的输送装置，所述输送方法包括：

将罐式集装箱以所需的放置状态放置于所述输送装置上，将当前放置状态下位于所述罐式集装箱底部其中一侧的滚轮放置于其中一所述输送链上的任意一所述导轨上，位于所述罐式集装箱底部另一侧的滚轮放置于另一所述输送链上适配的导轨上；

启动所述输送链，所述输送链移动而在沿所述进口端至所述出口端的方向上输送所述罐式集装箱。

13.一种生产线，用于生产罐式集装箱，其特征在于，包括如权利要求1-11任意一项所述的输送装置，所述输送装置安装于所述地坑内，所述地坑向地面以下凹陷，所述支架及所述输送链设置于所述地坑内。

14.根据权利要求13所述的生产线，其特征在于，沿所述支架的宽度方向，两所述输送链之间的中心线与位于所述输送装置上游的输送线的中心线之间具有间隔。

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