CN112045245A - 用于拉床的拉刀 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于拉床的拉刀，所述拉刀可用于通过剥离材料来机加工零件，所述拉刀包括：用于剥离材料的至少一个齿(1)，该齿(1)除了具有两个侧面(1.3)和切削面(1.4)之外，还具有用于剥离材料的分离面(1.1)和用于接收所剥离的材料的背面(1.2)，两个侧面(1.3)和切削面(1.4)将分离面(1.1)与背面(1.2)连结；用于定位至少一个齿(1)的刀片(2)；作为开放腔体的切屑室(1.7)，切屑室(1.6)纵向地紧接在切削面(1.4)之后定位；以及用于切削待机加工的零件的前刃(1.5)，前刃(1.5)构造成具有倒圆形状，倒圆形状定位成与分离面(1.1)和切削面(1.4)的结合部对应。
Description
技术领域
本发明涉及专用于拉床的工业，并且更具体地涉及专用于作为用于拉床的多刃切削工具的拉刀的工业。
背景技术
拉床(即，使用拉刀来借助于剥离材料机加工零件的机床)如今众所周知。同样，拉刀对应于多刃切削工具。
随着时间的推移，预期获得在拉刀的使用寿命在可能的最小程度上减少的情况下剥离材料和最大限度地减少后续表面精整过程的结果两者。相应地，已知使用具有由硬化钢制成的主体(通常也被称为刀片)的拉刀，主要是为了降低与拉刀的使用相关联的成本。同样，已知拉刀具有与这些主体对应的齿，以用于与待机加工的零件接触，并因此用于材料的对应剥离。
为了在齿和因此拉刀的使用寿命尽可能长的情况下剥离材料的目的，所述齿完全或部分地由硬金属制成。然而，该解决方案使得不可能获得根据预期的结果的精整和机加工的程度，主要是因为拉刀中的硬金属的对应部分的固定。
除了相对于由硬化钢制成的拉刀的其余部分的断裂或分离之外，硬金属部分的固定布置还倾向于主要经历横向移位，从而造成机加工的零件中的表面缺陷。
鉴于如今存在的解决方案的所描述的缺陷或限制，需要一种允许获得根据期望的结果的表面光洁度同时不损害拉刀的使用寿命的解决方案。
发明内容
为了除了提供下文将看到的额外优点之外还实现该目标并解决到目前为止所讨论的技术问题的目的，本发明提供了一种用于拉床的拉刀，拉刀可用于通过剥离材料来机加工零件。
拉刀包括：用于剥离材料的至少一个齿，该齿除了具有两个侧面和切削面之外，还具有用于剥离材料的分离面和用于接收所剥离的材料的背面，两个侧面和切削面将分离面与背面连结；刀片，其用于定位至少一个齿；以及作为开放腔体的切屑室，切屑室纵向地紧接在切削面之后定位。
本拉刀进一步包括用于切削待机加工的零件的前刃，前刃构造成具有倒圆形状。相应地，前刃的倒圆形状定位成与分离面和切削面的结合部对应。
倒圆形状优选地由具有在5 µm和65 µm之间的标称值的曲率半径确定。
优选地，刀片和至少一个齿由硬金属制成，刀片和至少一个齿由同一个零件形成。
本拉刀优选地包括用于固定到拉床的支承件，刀片借助于环氧型树脂固定到支承件。该树脂优选地根据在0.03 mm和0.3 mm之间的厚度布置。
优选地，至少一个齿的根据切削面的高度从分离面到背面减小。所述高度根据具有优选地在0.5º和4.5º之间的标称值的下降角而减小。
本拉刀优选地包括在前刃中的横向偏差，使得前刃与两个侧面的两个结合部根据沿着刀片的两个不同的纵向点来限定。相应地，横向偏差由具有优选地在2º和5º之间的标称值的横向角限定。
本拉刀优选地包括在两个侧面中的至少一个中并且优选地在两个侧面中的从分离面到背面的纵向偏差，使得至少一个齿的厚度从分离面到背面减小。相应地，侧面中的各个的纵向偏差由具有优选地在0.5º和3.5º之间的标称值的纵向角限定。
至少一个齿具有优选地在0.01 µm和0.16 µm之间的算术平均粗糙度。另外或备选地，至少一个齿具有优选地在0.01 µm和0.66 µm之间的平均粗糙度。
优选地，存在至少两个齿，切屑室定位在至少两个齿之间并且根据前面的半径和随后的半径来构造，前面的半径能够根据齿中的一个的分离面来限定，并且随后的半径能够根据齿中的另一个的背面来限定。
前面的半径具有优选地在3.5 mm和7 mm之间的标称值。另外或备选地，随后的半径具有优选地在1 mm和3 mm之间的标称值。
附图说明
图1示出了包括在本发明目的的用于拉床的拉刀中的刀片和齿的一侧的示意性视图。
图2示出了图1的刀片和齿的局部示意性视图。
图3示出了包括在本发明目的的用于拉床的拉刀中的齿中的一个和刀片的示意性前视图。
图4示出了刀片和齿的另一侧的分区段示意性视图，刀片布置在支承件中，该支承件也包括在本发明目的的用于拉床的拉刀中。
图5示出了支承件中的齿和刀片的示意性前视图。
图6示出了支承件中的齿和刀片的局部示意性平面视图。
具体实施方式
本发明涉及一种用于拉床的拉刀，拉刀可用于通过剥离材料(诸如通过例如粗机加工)来机加工零件。为了促进理解的目的，下文使用笛卡尔空间坐标系(X, Y, Z)作为参考来描述本发明。
该坐标系(X, Y, Z)由纵向轴线(X)、竖直轴线(Y)和深度轴线(Z)形成或限定，纵向轴线(X)可在图4和图6中看到，竖直轴线(Y)可在图4中看到，深度轴线(Z)可在图6中看到。这三个轴线(X, Y, Z)被认为彼此正交。
拉刀包括至少一个齿(1)。拉刀优选地包括成组的所述齿(1)，其中所述齿根据纵向轴线(X)彼此纵向对齐而布置。齿(1)中的各个具有由构造成用于剥离材料的分离面(1.1)限定的前部部分和由构造成用于接收所剥离的材料的至少部分的背面(1.2)限定的后部部分或背部部分，如可在例如图1中看到的，背面(1.2)与分离面(1.1)纵向相反。
相应地，齿(1)中的各个另外具有侧面(1.3)(优选地，两个)和切削面(1.4)。具体地，侧面(1.3)在分离面(1.1)和背面(1.2)之间优选地作为它们之间的结合部而纵向地延伸。参见图1和图3。
切削面(1.4)继而也在分离面(1.1)和背面(1.2)之间优选地作为它们之间的结合部而纵向地延伸。同样，所述切削面(1.4)另外根据深度轴线(Z)在侧面(1.3)之间优选地作为它们之间的结合部而横向地延伸。
本拉刀包括用于齿(1)中的各个的前刃(1.5)。前刃(1.5)与待机加工的零件中的齿(1)的切削部分对应。前刃(1.5)布置为齿(1)的离所述齿(1)的基部(1.6)最远的部分或区域。更具体地，例如在图2和图4中涉及的，所述前刃(1.5)定位成与分离面(1.1)和切削面(1.4)的结合部对应。
相应地，前刃(1.5)构造成具有倒圆形状。倒圆形状是根据外部凸形构造确定的。根据当离基部(1.6)最远的切削部分在结构上被加强时材料的最佳剥离，齿(1)的这种倒圆构造(并且更具体地，前刃(1.5)的这种倒圆构造，而不是呈尖型尖锐区域或脊的形式)显著地延长齿(1)的使用寿命。
另外，齿(1)的所述倒圆构造(并且更具体地，前刃(1.5)的所述倒圆构造)使得齿(1)以侵蚀性较小的方式切削零件，即切削被减弱。这继而由于倒圆的前刃(1.5)切削对应的零件而造成在剥离材料时产生的振动显著减小。
因此，除了消除前刃(1.5)中的断裂和减少磨损之外，与使用脊或尖锐构造的情况相比，根据外部凸形构造的倒圆形状还提供机加工零件的显著更好(即更平滑且不规则性更小)的表面光洁度。在机加工零件的表面光洁度上提供的改善代表零件的总生产时间显著减少，这造成成本降低和生产率提高。
所提到的倒圆形状由曲率半径(R1)确定，曲率半径(R1)优选地在5微米和65微米之间，更优选地在10微米和55微米之间，并且甚至更优选地在15 µm和45 µm之间。因此，除了磨损程度和断裂消除之外，插入到零件中的程度和振动减小的程度还被优化。
为了有助于实现根据产生的振动上的显著减小和机加工零件的显著更好的表面光洁度来提供材料的最佳剥离的所描述的目的，除了使零件和齿(1)两者中由于彼此摩擦而可产生的热最小化之外，本拉刀另外构造成使得切削面(1.4)布置成使得齿(1)的高度(即，在竖直轴线(Y)的方向和指向(sense)上从基部(1.6)到切削面(1.4)的突出)从与分离面(1.1)的对应尺寸减小到与齿中的各个的背面(1.2)的对应尺寸。
换句话说，齿(1)的高度上的这种减小与切削面(1.4)中的各个和可由纵向轴线(X)和深度轴线(Z)限定的假想水平纵向平面之间的角对应，使得相对于所述平面，与分离面(1.1)对应的到切削面(1.4)的距离大于与背面(1.2)对应的到所述切削面(1.4)的距离。
高度上的所述减小根据下降角(A)来限定。下降角(A)所具有的标称值优选地在0.5º和4.5º之间；更优选地在1.1º和3.1º之间；并且甚至更优选地在1.8º和2.8º之间。参见图2。
为了有助于实现上文所指示的目的，本拉刀另外构造成使得其包括前刃(1.5)中的横向偏差，使得前刃(1.5)与两个侧面(1.3)中的各个的结合部根据沿着刀片(2)(根据纵向轴线(X))的两个不同的纵向点来限定。该横向偏差由具有在2º和5º之间的标称值的横向角(B)限定。参见图6。
根据该横向偏差，齿(1)中的各个(并且更具体地，前刃(1.5)中的各个)以渐进的方式切削零件以用于粗机加工。因此，前刃(1.5)布置成从与侧面(1.3)中的一个的结合部中的一个开始切削，并且以渐进的方式横向地增加与零件的接触，直到利用与侧面(1.3)中的另一个的结合部中的另一个切削。
为了有助于实现上文指示的所描述的目的，本拉刀另外构造成使得其包括两个侧面(1.3)中的至少一个中的纵向偏差，使得齿(1)的厚度根据深度轴线(Z)从与分离面(1.1)的一种对应尺寸减小到与背面(1.2)的一种对应尺寸。该纵向偏差优选地由具有在0.5º和3.5º之间的标称值的纵向角(C)限定。
换句话说，本拉刀另外构造成使得其从分离面(1.1)到背面(1.2)包括两个侧面(1.3)中的至少一个中的纵向偏差，使得与和分离面(1.1)的结合部对应的在两个侧面(1.3)之间的间隔大于与和背面(1.2)的结合部对应的在两个侧面(1.3)之间的间隔。
也就是说，本拉刀另外构造成使得其包括在两个侧面(1.3)中的至少一个中并且相对于可通过从基部(1.6)到切削面(1.4)切削至少一个齿(1)来限定的假想中心竖直纵向平面的所述纵向偏差，使得对应侧面(1.3)在与背面(1.2)的结合部中比其在与分离面(1.1)的结合部中更接近于所提到的假想中心竖直纵向平面。
任选地，该纵向偏差根据齿(1)中的各个以单独的方式布置。备选地，如可在图6中看到的，对于拉刀中所包括的齿(1)，所述纵向偏差以单一方式布置。
优选地，所述纵向偏差根据侧面(1.3)中的各个布置或限定。同样，对于齿(1)中的各个，纵向偏差任选地以单独的方式限定。备选地，如从图6得到的，对于拉刀中所包括的齿(1)，纵向偏差以单一方式限定。
本拉刀进一步包括根据纵向轴线(X)的方向紧接在对应切削面(1.4)之后定位的切屑室(1.7)。切屑室(1.7)布置成用于接收在剥离材料时产生的切屑。所述切屑室(1.7)构造为开放室。这种开放构造既根据深度轴线(Z)的方向横向对应，又根据竖直轴线(Y)竖直向上对应。
同样，切屑室(1.7)布置成用于所接收的切屑相对于切屑室的移除或排出。为了优化在粗机加工期间切屑室(1.7)的切屑的所述移除或排出的目的，所述室(1.7)根据前面的半径(R2)和随后的半径(R3)来构造。
前面的半径(R2)是可与齿(1)中的一个的分离面(1.1)对应来限定的半径，并且随后的半径(R3)是可根据所提到的齿(1)的背面(1.2)来限定的半径。相应地，前面的半径(R2)具有优选地在3.5 mm和7 mm之间的标称值。同样，随后的半径(R3)具有优选地在1 mm和3 mm之间的标称值。参见图2。
切屑室(1.7)布置成使得其限定前刃(1.5)相对于可由竖直轴线(Y)和深度轴线(Z)限定的假想竖直横向平面的倾斜角(D)。倾斜角(B)在图2中涉及。
该倾斜角(D)所具有的标称值优选地在4º和14º之间，更优选地在5.5º和12º之间，并且甚至更优选地在7º和10º之间。根据所述角(D)，有利于材料相对于零件的移除或剥离，同时减小齿(1)的振动和磨损。
根据一种选择，倾斜角(D)由假想的竖直横向平面和前刃(1.5)的倒圆形状的中间区域限定。根据另一种选择，倾斜角(D)由所述平面和前刃(1.5)的末端与分离面(1.1)的起点的区域限定。
为了更进一步优化切屑相对于切屑室(1.7)的移除或排出使得提供更大且更高效的粗机加工能力的目的，齿(1)构造成使得它们具有在0.01 µm和0.16 µm之间的算术平均粗糙度或平均粗糙度值(通常被称为“Ra”和/或平均粗糙度)或在0.01 µm和0.66 µm之间的平均粗糙度深度值(通常被称为“Rz”)。
齿(1)的根据切屑室(1.7)并因此根据分离面(1.1)和背面(1.2)的这些粗糙度是高度相关的，因为它们防止所产生的切屑保持在所述面(1.1, 1.2)的表面上。具体地，所述算术平均粗糙度和/或所述平均粗糙度的所述值防止所产生的切屑既通过摩擦又通过其嵌入或容纳在表面上的刻痕中而保持。
为了在摩擦(使得在零件中和在齿(1)的接触表面上两者产生的热最小化)、粗机加工速度(使得其最大化)和零件上的期望表面光洁度之间提供最佳折衷的目的，所述算术平均粗糙度和/或所述平均粗糙度的所述值根据齿(1)的与零件接触的表面在齿(1)中给出。
齿(1)优选地由硬金属制成。与部分地由诸如例如硬化钢的材料制成的齿相比，除了使由于摩擦造成的磨损最小化之外，所有齿(1)都由硬金属制成的事实还提供对在粗机加工中或在剥离材料时产生的应力(诸如弯曲应力和剪切应力)的更大抵抗力。
拉刀包括用于齿(1)的布置或定位的刀片(2)。因此，刀片(2)与承载齿(1)的主体对应。同样，拉刀包括由至少一个节段(2’)构成或形成并且优选地由所提到的单独或独立的节段(2’)中的两个、三个、四个或更多个构成或形成的刀片(2)。图4示出了其中节段(2’)的数量是三个的实施例。
优选地，刀片(2)和齿(1)由同一个零件形成，使得它们是单件。由此，本拉刀防止将齿(1)布置成例如借助于粘合剂或焊接部固定到刀片(2)。因此，拉刀以更一致、更耐用的方式提供，即具有更长的使用寿命。
本拉刀包括用于固定到拉床的刀片保持器或支承件(3)。支承件(3)至少根据前后直线纵向位移的移动以可移动的方式布置。另外，支承件(3)构造成用于根据对应节段(2’)的数量容纳刀片(2)，节段(2’)根据所提到的纵向轴线(X)彼此纵向对齐。
相应地，支承件(3)包括呈凹部或通槽的形式的伸长狭槽(3’)，其用于部分地容纳和包围刀片(2)、齿(1)以及优选地刀片(2)的在外部突出的部分。
具体地，刀片(2)包括上边缘(2.1)和下边缘(2.2)，上边缘(2.1)是齿(1)所定位的位置，并且下边缘(2.1)是支承件(3)所固定的位置。如可在图4中看到的，这些边缘(2.1,2.2)根据竖直轴线(Y)彼此竖直相反地布置。
相应地，上边缘(2.1)对应于刀片(2)与齿(1)的基部(1.6)的结合部的区域，并且对应于刀片(2)与根据其下部部分(即最接近于下边缘(2.2)的区域)的切屑室(1.7)的结合部的区域。
在所述下部部分中确定齿(1)中的一个的背面(1.2)和根据纵向轴线(X)纵向地紧接在所提到的前述齿(1)之后定位的齿(1)的分离面(1.1)之间的结合部。
换句话说，在所述下部部分中，在齿(1)中的一个的分离面(1.1)和根据纵向轴线(X)的方向和指向纵向地紧接在所提到的前述齿(1)之后定位的齿(1)的背面(1.2)之间确定结合部。例如，参见图4。
根据至少上边缘(2.1)，刀片(2)还优选地构造成使得其具有在0.01 µm和0.16 µm之间的算术平均粗糙度和/或在0.01 µm和0.66 µm之间的平均粗糙度。换句话说，刀片(2)还构造成使得其根据其与零件接触的表面具有所述算术平均粗糙度和/或所述平均粗糙度。
刀片(2)固定在支承件(3)中，并且更具体地固定在狭槽(3’)中，以用于使用拉刀。在主要功能是将刀片(2)保持在支承件中(即防止下边缘(2.2)以不希望的方式从所述狭槽(3’)中出来)的情况下，优选地，支承件(3)包括贯穿开口(3.1)，并且刀片(2)包括孔(2.3)。
贯穿开口(3.1)和孔(2.3)在拉刀中对齐，使得诸如螺钉或类似物的保持元件通过贯穿开口(3.1)而布置并容纳在孔(2.3)中。相应地，所述保持元件优选地布置成拧入孔(2.3)中，并且任选地也拧入贯穿开口(3.1)中。因此确保了保持元件在拉刀中的布置，并且因此也确保了在对应的粗机加工或材料剥离期间刀片(2)在支承件(3)中的保持布置。
为了固定刀片(2)和支承件(3)的目的，本拉刀包括通常被称为结构或工程粘合剂的粘合剂。该粘合剂是聚环氧化物或环氧树脂，即当其与催化剂、固化剂或硬化剂混合时硬化的热固性聚合物。
所述粘合剂布置成与支承件(3)的狭槽(3’)和刀片(2)接触，并且然后在优选地在15℃和75℃之间且更优选地在25℃和60℃之间的温度下经历固化处理或过程。因此，与粘合剂在室温下干燥的情况相比，粘合剂获得了对热和化学试剂的增强的抵抗力。
当使用拉刀来剥离材料时，粘合剂的这些抵抗力或至少对热的抵抗力提供了拉刀的更长的连续使用时间，维持了机加工零件的期望表面光洁度。这是因为固化的粘合剂更好地承受在零件的机加工或粗机加工期间通过齿(1)与零件之间的摩擦产生的热以及通过刀片(2)与零件之间的摩擦产生的可能的热。
粘合剂(且更具体地，环氧树脂)被施加，使得其既与支承件(3)的狭槽(3’)接触，又与刀片(2)接触。因此，除了由于在机加工期间抵靠零件的接触而吸收根据竖直轴线(Y)的根据竖直方向的移位之外，环氧树脂还将刀片(2)固定在狭槽(3’)中。
这种吸收是轻微的，但是是重要的，因为它允许减轻在剥离材料时倾向于产生的突然的力，这种突然的力造成齿(1)和刀片(2)对支承件(3)的应力。因此，环氧树脂为获得期望的表面光洁度提供了重要贡献。
为了优化在所提到的吸收与支承件(3)和刀片(2)之间的所提到的固定之间的折衷的目的，环氧树脂根据具有优选地在0.03 mm和0.3 mm之间并且更优选地在0.05 mm和0.25 mm之间的厚度的层来施加。
优选地，环氧树脂将刀片(2)根据下边缘(2.2)粘附到支承件(3)的狭槽(3’)的基部。任选地，所述树脂另外布置成将刀片(2)的侧面(2.4)和狭槽(3’)的侧壁彼此连结或粘附。因此，环氧树脂布置成使得除了在压缩下工作之外，它还在剪切下工作，即在剪切应力下工作。
支承件(3)包括壳体(3.2)，其用于容纳包括在本拉刀中的止动件(3.2’)，使得在拉刀剥离材料的移位中，刀片(2)接触所述止动件(3.2’)，其中刀片(2)的纵向移位受到限制或阻碍。止动件(3.2’)在其中限定了台阶或类似物，使得除了在根据纵向轴线(X)的指向上的纵向方向上的支承之外，止动件还在根据竖直轴线(Y)的竖直向下方向上建立对刀片(2)的支承，并且更具体地建立对下边缘(2.2)的支承。
为了将止动件(3.2’)布置在支承件(3)中，所述支承件(3)包括用于布置止动件(3.2’)的突起(3.3’)的伸长空间(3.3)。该伸长空间(3.3)根据竖直轴线(Y)竖直地定位在壳体(3.2)之后。伸长空间(3.3)优选地布置成与壳体(3.2)的假想中心竖直轴线同心。
同样，并且为了布置止动件(3.2’)的目的，明确地为了为刀片(2)建立所提到的支承的目的，支承件(3)包括横向于伸长空间(3.3)而布置的通道(3.4)。通道(3.4)优选地至少基本上平行于纵向轴线(X)和深度轴线(Z)。相应地，包括在本拉刀中的销(3.4’)除了部分地插入止动件(3.2’)的突起(3.3’)中以用于使用拉刀之外，还通过所述通道(3.4)而被容纳。以对应的方式，所述突起(3.3’)具有构造成用于接收所提到的销(3.4’)的端部的插入区域。
Claims (15)
1.一种用于拉床的拉刀，所述拉刀可用于通过剥离材料来机加工零件，所述拉刀包括：
- 用于剥离所述材料的至少一个齿(1)，所述齿(1)除了具有两个侧面(1.3)和切削面(1.4)之外，还具有用于剥离材料的分离面(1.1)和用于接收所剥离的材料的背面(1.2)，所述两个侧面(1.3)和所述切削面(1.4)将所述分离面(1.1)与所述背面(1.2)连结；
- 刀片(2)，其用于定位所述至少一个齿(1)；
- 作为开放腔体的切屑室(1.7)，所述切屑室(1.7)纵向地紧接在所述切削面(1.4)之后定位；
其特征在于，所述拉刀另外包括：
- 前刃(1.5)，其用于切削待机加工的所述零件，所述前刃(1.5)构造成具有倒圆形状；
其中，所述前刃(1.5)的所述倒圆形状定位成与所述分离面(1.1)和所述切削面(1.4)的结合部对应。
2. 根据权利要求1所述的拉刀，其特征在于，所述倒圆形状由具有在5 µm和65 µm之间的标称值的曲率半径(R1)确定。
3.根据权利要求1或2所述的拉刀，其特征在于，所述刀片(2)和所述至少一个齿(1)由硬金属制成，所述刀片(2)和所述至少一个齿(1)由同一个零件形成。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的拉刀，其特征在于，所述拉刀另外包括用于固定到所述拉床的支承件(3)，所述刀片(2)借助于环氧型树脂固定到所述支承件(3)。
5. 根据权利要求4所述的拉刀，其特征在于，所述树脂根据在0.03 mm和0.3 mm之间的厚度布置。
6.根据权利要求1至5中的任一项所述的拉刀，其特征在于，所述至少一个齿(1)的根据所述切削面(1.4)的高度从所述分离面(1.1)到所述背面(1.2)减小。
7.根据权利要求6所述的拉刀，其特征在于，所述高度根据具有在0.5º和4.5º之间的标称值的下降角(A)而减小。
8.根据权利要求1至7中的任一项所述的拉刀，其特征在于，所述拉刀包括在所述前刃(1.5)中的横向偏差，使得所述前刃(1.5)与所述两个侧面(1.3)的两个结合部根据沿着所述刀片(2)的两个不同的纵向点来限定。
9.根据权利要求8所述的拉刀，其特征在于，所述横向偏差由具有在2º和5º之间的标称值的横向角(B)限定。
10.根据权利要求1至9中的任一项所述的拉刀，其特征在于，所述拉刀包括在所述两个侧面(1.3)中的至少一个中的从所述分离面(1.1)到所述背面(1.2)的纵向偏差，使得所述至少一个齿(1)的厚度从所述分离面(1.1)到所述背面(1.2)减小。
11.根据权利要求10所述的拉刀，其特征在于，所述纵向偏差与所述两个侧面(1.3)对应。
12.根据权利要求10或11所述的拉刀，其特征在于，所述纵向偏差由具有在0.5º和3.5º之间的标称值的纵向角(C)限定。
13. 根据权利要求1至12中的任一项所述的拉刀，其特征在于，所述至少一个齿(1)具有在0.01 µm和0.16 µm之间的算术平均粗糙度和/或在0.01 µm和0.66 µm之间的平均粗糙度。
14.根据权利要求1至13中的任一项所述的拉刀，其特征在于，存在至少两个齿(1)，所述切屑室(1.7)定位在所述至少两个齿(1)之间，并且根据前面的半径(R2)和随后的半径(R3)来构造，所述前面的半径(R2)能够根据所述齿(1)中的一个的所述分离面(1.1)来限定，并且所述随后的半径(R3)能够根据所述齿(1)中的另一个的所述背面(1.2)来限定。
15. 根据权利要求14所述的拉刀，其特征在于，所述前面的半径(R2)具有在3.5 mm和7mm之间的标称值，和/或所述随后的半径(R3)具有在1 mm和3 mm之间的标称值。
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