CN112031971B - 一种高压油管总成 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种高压油管总成，涉及发动机及相关系统技术领域，安装于缸盖，包含高压油管和长衬套，高压油管两端分别为连接共轨的第一墩头，以及连接内接进油喷油器的进油孔的第二墩头；长衬套套设在邻近所述第二墩头的部分高压油管外，且穿设于所述缸盖的回油腔；所述长衬套包含长衬管头以及抵持所述第二墩头的长衬管体，所述长衬管头与所述缸盖的油管安装孔密封连接，所述长衬管头通过所述长衬管体将第二墩头与所述进油孔压紧固定。本申请的高压油管总成，采用一体式的高压油管，零件种类少，装配难度低，消除了高压油管在强度方面和密封性能方面的硬度矛盾。
Description
技术领域
本申请涉及发动机及相关系统技术领域，特别涉及一种高压油管总成。
背景技术
在高压共轨燃油系统中，对于内接进油的喷油器，共轨与喷油器之间需要进行连通。
相关技术中，共轨与喷油器之间传统的连接方式，是通过一段高压油管和一个高压连接管进行连接；高压连接管通过套设在其管身上的螺母，与缸盖固定连接，将高压连接管的端部与喷油器的进油孔进行压紧连接；高压油管再通过联管螺母连接高压连接管。
但是，传统的连接方式需要高压油管、高压连接管、螺母和联管螺母，零件种类多，结构较为复杂，且装配困难；此外，高压共轨燃油系统中的油压高，对高压油管及高压连接管整体强度要求高，而硬度要求越接近喷油器的要求越高，高压油管接口小于高压连接管接口，且高压连接管接口小于喷油器接口。随着燃油压力的提升，对高压油管及高压连接管整体强度要求高，要求高压油管的硬度越大越好；与此同时，对高压油管与共轨的密封要求也随之提升，而要密封性能好，高压油管的墩头要求具有一定的塑性性能，因此高压油管的硬度不能太高，在实际生产的过程中，为了降低高压油管的硬度往往需要增加热处理工艺，高压油管在强度方面和密封性能方面的硬度矛盾增加了高压油管的生产制造难度。
发明内容
本申请实施例提供一种高压油管总成，采用一体式的高压油管，零件种类少，装配难度低，消除了高压油管在强度方面和密封性能方面的硬度矛盾。
本申请提供了一种高压油管总成，安装于缸盖，包含：高压油管，其两端分别为连接共轨的第一墩头，以及连接内接进油喷油器的进油孔的第二墩头；长衬套，其套设在邻近所述第二墩头的部分高压油管外，且穿设于所述缸盖的回油腔；所述长衬套包含长衬管头以及抵持所述第二墩头的长衬管体，所述长衬管头与所述缸盖的油管安装孔密封连接，所述长衬管头通过所述长衬管体将第二墩头与所述进油孔压紧固定。
一些实施例中，所述长衬套的内表面与所述高压油管的外表面具有一定的间隙，所述间隙用第二O型圈密封。
一些实施例中，所述长衬管头上开设两道环形凹槽，所述两道环形凹槽均安装用于加强密封所述长衬管头和油管安装孔的第一O型圈。
一些实施例中，两道所述第一O型圈分别采用氟橡胶材料和氟硅橡胶材料。
一些实施例中，所述高压油管总成还包含套设在所述高压油管外的第一联管螺母和第二联管螺母，所述第一联管螺母将所述第一墩头压紧固定于所述共轨；所述第二联管螺母设置于所述长衬管头的端面，固定于所述油管安装孔，用于压紧所述长衬管头。
一些实施例中，所述长衬管头的端面开设容纳所述第二O型圈的凹槽，所述第二联管螺母朝向所述长衬管头的端面开设凹槽，所述长衬管头的凹槽和所述第二联管螺母的凹槽将所述第二O型圈夹持固定。
一些实施例中，所述高压油管总成还包含第一衬套，所述第一衬套套设在所述高压油管外，且位于所述第一联管螺母与所述第一墩头之间，所述第一联管螺母通过所述第一衬套压紧所述第一墩头。
一些实施例中，所述高压油管总成还包含第二衬套，所述第二衬套套设在所述高压油管外，且位于所述长衬套与第二墩头之间。
一些实施例中，所述长衬管体的外径小于所述回油腔的内径，所述第二衬套的外径等于所述长衬管体的外径。
一些实施例中，所述第一衬套和第二衬套的外径等于所述第一墩头或第二墩头的最大外径。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
本申请实施例提供了一种高压油管总成，应用于高压共轨燃油系统，用于连接内接进油形式的喷油器和共轨，高压油管总成主要包含高压油管和长衬套，相对于传统喷油器和共轨的连接方式，本申请的高压油管总成结构简单，零件种类少；高压油管从共轨到喷油器，全程一体式无间断，长衬套套设在高压油管外，长衬管头与缸盖的油管安装孔的进口端密封，消除了高压油管与高压连接管的连接环节，消除了高压油管在强度方面和密封性能方面的硬度矛盾；装配简便，密封效果好、制造成本低。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的高压油管总成安装在高压共轨燃油系统中的示意图。
图2为本申请实施例提供的高压油管总成的示意图。
图3为本申请实施例提供的高压油管总成的分解图；
图4为图1中的局部放大图A；
附图标记：1、高压油管；2、长衬套；21、长衬管头；22、长衬管体；3、第一联管螺母；4、第二联管螺母；5、第一O型圈；6、第二O型圈；7、第一衬套；8、第二衬套；9、共轨；10、缸盖；101、回油腔；102、油管安装孔；11、喷油器；12、第一墩头；13、第二墩头。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
如图1、图2和图3所示，本申请公开了一种高压油管总成的实施例，安装于缸盖，包含高压油管1和长衬套2；高压油管1的两端分别为第一墩头12和第二墩头13，第一墩头12连接共轨9，第二墩头13连接内接进油的喷油器11的进油孔。一整根连续不间断的高压油管1连通共轨9和喷油器11。长衬套2具有一定的长度，其套设在部分高压油管1外，且长衬套2邻近第二墩头13。长衬套2穿设于缸盖10的回油腔101。高压油管1的第二墩头13穿过长衬套2连通喷油器11的进油孔。
长衬套2包含长衬管头21和长衬管体22，长衬管体22抵持于第二墩头13，长衬管头21与缸盖10的油管安装孔102密封连接，防止回油腔101里面的燃油渗漏；长衬管头21通过长衬管体22将第二墩头13与进油孔压紧固定。具体地，长衬管体22的外径小于等于第二墩头13的最大外径。
在一些实施例中，长衬套2紧密套设在高压油管1外，即套设之后的长衬套2与高压油管1之间没有缝隙，长衬套2的长衬管头21与油管安装孔102之间同样没有缝隙。
在一个实施例中，长衬套2的内表面与高压油管1的外表面具有一定的间隙，间隙用第二O型圈6密封。第二O型圈6套设在高压油管1外，使得长衬套2的内表面与高压油管1的外表面密封，防止回油腔101中的燃油从长衬套2的内表面与高压油管1的外表面之间向外渗漏。
进一步地，为了保证密封长衬管头21和油管安装孔102的连接密封性，长衬管头21上开设两道环形凹槽，两道环形凹槽均安装用于加强密封长衬管头21和油管安装孔102的第一O型圈5。两道第一O型圈5进一步增强了长衬管头21和油管安装孔102之间的连接密封性能，同时在一道第一O型圈5出现故障时，另一道第一O型圈5能够正常工作，进一步增强了密封可靠性。
具体地，两道第一O型圈5分别采用氟橡胶材料和氟硅橡胶材料。氟橡胶材料具有良好的耐高温性能，氟硅橡胶材料具有良好的耐高寒性能，两道第一O型圈5匹配使用，满足了高压油管总成在高温和高寒环境的使用要求，使得高压油管总成能够适应极端环境，密封更加可靠。第一O型圈5和第二O型圈6相互配合，防止燃油从长衬套2内侧和外侧渗漏，可靠性强。
在一个实施例中，高压油管总成还包含第一联管螺母3和第二联管螺母4，第一联管螺母3和第二联管螺母4均套设在高压油管1外，第一联管螺母3邻近第一墩头12设置，第一联管螺母3将第一墩头12压紧固定于共轨9。第二联管螺母4设置于长衬管头21的端面，固定于油管安装孔102，用于压紧长衬管头21。
如图4所示，具体地，油管安装孔102位于回油腔101远离喷油器11的一端，油管安装孔102具有一定的长度，其除了容纳长衬管头21外，还用于与第二联管螺母4固定连接，且第二联管螺母4位于油管安装孔102的外侧。
如图4所示，进一步地，长衬管头21的端面开设容纳第二O型圈6的凹槽，第二联管螺母4朝向长衬管头21的端面同样开设凹槽，并且长衬管头21的凹槽和第二联管螺母4的凹槽将第二O型圈6夹持固定，使得第二O型圈6在高压油管的长度方向相对固定，且进一步密封长衬套2的内表面与高压油管1的外表面之间的间隙。
在一个实施例中，高压油管总成还包含第一衬套7，第一衬套7套设在高压油管1外，且位于第一联管螺母3与第一墩头12之间，第一联管螺母3通过第一衬套7压紧第一墩头12固定于共轨9。第一衬套7用于防止邻近第一墩头12的高压油管1应力集中而发生爆裂。
在一个实施例中，高压油管总成还包含第二衬套8，第二衬套8套设在高压油管1外，且位于长衬套2与第二墩头13之间。第二联管螺母4通过长衬套2和第二衬套8压紧第二墩头13固定于喷油器11的进油孔。第二衬套8同样用于防止邻近第二墩头13的高压油管1应力集中而发生爆裂。
优选地，长衬管体22的外径小于回油腔101的内径，第二衬套8的外径等于长衬管体22的外径。
优选地，第一衬套7和第二衬套8的外径等于第一墩头12或第二墩头13的最大外径。
本申请的高压油管总成，应用于高压共轨燃油系统，用于连通喷油器11和共轨9，高压油管总成主要包含高压油管1和长衬套2，相对于传统的喷油器11和共轨9的连通方式，本申请的高压油管总成结构简单，零件种类少；高压油管1从共轨9、穿过设置缸盖10的回油腔101的长衬套2到喷油器11的进油孔，全程一体式无间断，长衬套2套设在高压油管1外，长衬管头21与缸盖10的油管安装孔102密封，消除了传统的高压油管与高压连接管的连接环节，消除了高压油管在强度方面和密封性能方面的硬度矛盾；装配简便，密封效果好、制造成本低。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (9)
1.一种高压油管总成，安装于缸盖(10)，其特征在于，包含：
高压油管(1)，其两端分别为连接共轨(9)的第一墩头(12)，以及连接内接进油喷油器(11)的进油孔的第二墩头(13)；
长衬套(2)，其套设在邻近所述第二墩头(13)的部分高压油管(1)外，且穿设于所述缸盖(10)的回油腔(101)；所述长衬套(2)包含长衬管头(21)以及抵持所述第二墩头(13)的长衬管体(22)，所述长衬管头(21)与所述缸盖(10)的油管安装孔(102)密封连接，所述长衬管头(21)通过所述长衬管体(22)将第二墩头(13)与所述进油孔压紧固定；
所述高压油管总成还包含套设在所述高压油管(1)外的第一联管螺母(3)和第二联管螺母(4)，所述第一联管螺母(3)将所述第一墩头(12)压紧固定于所述共轨(9)；所述第二联管螺母(4)设置于所述长衬管头(21)的端面，固定于所述油管安装孔(102)，用于压紧所述长衬管头(21)。
2.如权利要求1所述的高压油管总成，其特征在于：所述长衬套(2)的内表面与所述高压油管(1)的外表面具有一定的间隙，所述间隙用第二O型圈(6)密封。
3.如权利要求1所述的高压油管总成，其特征在于：所述长衬管头(21)上开设两道环形凹槽，所述两道环形凹槽均安装用于加强密封所述长衬管头(21)和油管安装孔(102)的第一O型圈(5)。
4.如权利要求3所述的高压油管总成，其特征在于：两道所述第一O型圈(5)分别采用氟橡胶材料和氟硅橡胶材料。
5.如权利要求2所述的高压油管总成，其特征在于：所述长衬管头(21)的端面开设容纳所述第二O型圈(6)的凹槽，所述第二联管螺母(4)朝向所述长衬管头(21)的端面开设凹槽，所述长衬管头(21)的凹槽和所述第二联管螺母(4)的凹槽将所述第二O型圈(6)夹持固定。
6.如权利要求1所述的高压油管总成，其特征在于：所述高压油管总成还包含第一衬套(7)，所述第一衬套(7)套设在所述高压油管(1)外，且位于所述第一联管螺母(3)与所述第一墩头(12)之间，所述第一联管螺母(3)通过所述第一衬套(7)压紧所述第一墩头(12)。
7.如权利要求6所述的高压油管总成，其特征在于：所述高压油管总成还包含第二衬套(8)，所述第二衬套(8)套设在所述高压油管(1)外，且位于所述长衬套(2)与第二墩头(13)之间。
8.如权利要求7所述的高压油管总成，其特征在于：所述长衬管体(22)的外径小于所述回油腔(101)的内径，所述第二衬套(8)的外径等于所述长衬管体(22)的外径。
9.如权利要求7所述的高压油管总成，其特征在于：所述第一衬套(7)和第二衬套(8)的外径等于所述第一墩头(12)或第二墩头(13)的最大外径。
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