CN112029432B - 一种导电泡棉的加工工艺及导电泡棉 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种导电泡棉的加工工艺及导电泡棉，其包括提供一包覆层及原料，将原料混合并进行搅拌形成中间体；将包覆层平铺并将中间体涂覆于包覆层上端面，中间体涂覆为两块且两块中间体之间留有间隙，中间体与包覆层的边沿之间留有间隙；将包覆层沿位于两块中间体之间的位置对折，使位于包覆层的弯折位置两侧的中间体相互接触；将对折之后的包覆层置于治具内，将治具、包覆层及中间体均进行加热硫化，中间体经过加热后形成弹性层并与包覆层粘连，形成导电泡棉；将弹性层及包覆层同时进行冷却至室温。在中间体发泡为弹性层的过程中直接与包覆层粘合，弹性层与包覆层之间不易产生间隙，使导电泡棉的后续切割过程中包覆层的导电介质不易断裂。

Description

一种导电泡棉的加工工艺及导电泡棉
技术领域
本申请涉及导电泡棉的技术领域，尤其是涉及一种导电泡棉的加工工艺及导电泡棉。
背景技术
目前导电泡棉在生产过程中通常是先将泡棉裁剪为需要的尺寸，之后将导电材料包覆于泡棉外，使导电材料与泡棉外壁贴合，包覆完成之后再将包覆有导电材料的泡棉切割分段呈需要的尺寸。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在有在切割包覆有导电材料的泡棉时，导电材料易产生断裂的缺陷。
因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。
发明内容
为了使泡棉与包覆层在连接时两者之间不易出现间隙，使后续切割的过程中包覆层内的导电介质不易断裂，本申请提供一种导电泡棉的加工工艺。
本申请提供的一种导电泡棉的加工工艺，采用如下技术方案：
一种导电泡棉的加工工艺，包括提供一包覆层及原料，将原料混合并进行搅拌形成中间体；
将包覆层平铺并将中间体涂覆于包覆层上端面，中间体涂覆为两块且两块中间体之间留有间隙，中间体与包覆层的边沿之间留有间隙；
将包覆层沿位于两块中间体之间的位置对折，使包覆层连接有中间体的侧壁相互靠近，使位于包覆层的弯折位置两侧的中间体相互接触；
将对折之后的包覆层置于治具内，将治具、包覆层及中间体均进行加热硫化，中间体经过加热硫化之后发泡并形成弹性层并与包覆层粘连，且两块中间体将其与包覆层之间的间隙填满，形成导电泡棉；
将弹性层及包覆层同时进行冷却至室温。
通过采用上述技术方案，在中间体加工弹性层的过程中包覆层以与中间体连接，此时中间体发泡时会将其与包覆层之间的间隙填满，此时生产出的导电泡棉的弹性层与包覆层之间不易产生间隙，从而在切割导电泡棉时包覆层内的导电介质不易断裂。
优选的：将冷却之后的导电泡棉远离包覆层的弯折处的侧壁进行修剪；
将多根修剪完成的导电泡棉的一端面涂覆胶水，并粘贴于同一离型膜，多根导电泡棉互相平行；
将粘贴于同一离型膜上的呈长条状的导电泡棉沿其长度方向进行切割并形成块状的导电泡棉。
通过采用上述技术方案，在成型后将导电泡棉进行修剪，从而使导电泡棉的尺寸符合标准，同时将导电泡棉粘贴于同一离型膜，此时导电泡棉的后续加工更加方便。
优选的：所述包覆层为导电类材料。
通过采用上述技术方案，包覆层可为多种材料，使生产过程不会受到较大的限制。
优选的：搅拌温度低于三十度。
通过采用上述技术方案，使中间体在生产过程中不会发泡，使后续的加工不易受到影响。
优选的：中间体的加热温度为150摄氏度-200摄氏度。
通过采用上述技术方案，加快中间体发泡的效率，减少加工时间。
优选的：加热时间为30秒。
通过采用上述技术方案，使加热的时间不易过长，从而使包覆层的性质不易产生大幅的改变。
优选的：冷却时间为30秒。
通过采用上述技术方案，使降温的速度不会过快，从而使包覆层的材质不易发生大幅改变。
优选的：两块所述中间体沿包覆层的宽度方向的宽度不同；
所述胶水涂覆于弹性层与包覆层接触但未被完全包覆的侧壁，所述胶水远离弹性层的侧壁与包覆层远离弹性层的侧壁处于同一侧壁
通过采用上述技术方案，使胶水与包覆层的外壁处于同一平面，此时在导电泡棉的整体厚度不改变的情况下可置于间隙更小的电子器件之间。
优选的：包括弹性层、包覆于弹性层外的包覆层及设置于包覆层外的胶水，所述包覆层将弹性层的上下两端面及呈竖直的一侧壁包覆，所述包覆层远离其折弯位置的侧壁与弹性层未与包覆层接触的侧壁处于同一竖直平面。
通过采用上述技术方案，弹性层与包覆层之间不易产生间隙，此时在对导电泡棉进行切割时包覆层内的导电介质不易断裂。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1、在中间体发泡为弹性层的过程中直接与包覆层粘合，此时弹性层与包覆层之间不易产生间隙，从而使导电泡棉的后续切割过程中包覆层的导电介质不易断裂，使导电泡棉的后续使用不易受到影响。
附图说明
图1为本申请加工工艺的实施例1的工艺流程图；
图2为本申请加工工艺实施例1用于展示中间图涂覆结构的示意图；
图3为本申请加工工艺实施例1用于展示包覆层折叠结构的示意图；
图4为本申请加工工艺的实施例1用于展示发泡成型且修剪之后的条状导电泡棉结构的示意图；
图5为本申请加工工艺的实施例1用于展示切割之后的块状导电泡棉的结构的示意图及导电泡棉的实施例1的结构示意图；
图6为本申请加工工艺的实施例2用于展示中间体涂覆结构的示意图；
图7为本申请加工工艺的实施例2用于展示发泡成型且修剪之后的条状的导电泡棉结构的示意图；
图8为本申请的导电泡棉的实施例2的结构示意图。
图中，1、包覆层；2、弹性层；3、中间体；4、胶水。
具体实施方式
以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
本申请公开的一种导电泡棉的加工工艺，使加工出的弹性层2与包覆层1之间不易产生间隙，使导电泡棉在后续切割过程中包覆层1内的导电材料不易发生断裂。
实施例1：如图1所示，包括提供一包覆层1及原料，包覆层1为导电布、铜、铝箔、镀锡PI、镀金PI等可导电材料，原料包括有机硅聚合物、二氧化硅、炭黑、环保阻燃剂、颜料、催化剂及延迟剂，重量占比为0.7:0.19:0.05:0.029:0.02:0.01:0.001，将原料混合并进行搅拌形成中间体3，搅拌60秒至120秒，且搅拌温度低于30摄氏度；
如图2所示，将包覆层1平铺并使其一面朝上，将中间体3涂覆于包覆层1上端面，涂覆的厚度为需要的弹性层2厚度的三分之一，并使涂覆的中间体3形成两块且两块中间体3之间留有间隙，且涂覆的中间体3与包覆层1的呈竖直的侧壁之间留有间隙；
如图3所示，将包覆层1沿两块中间体3之间的间隙所处的位置对折，使包覆层1连接有中间体3的端面互相靠近，使两块中间体3相互接触；
将对折之后的包覆层1置于治具内，将治具及置于治具内的包覆层1和中间体3均进行加热硫化，加热温度为150摄氏度至200摄氏度，且加热温时间为30秒，中间体3在加热硫化过程中发泡形成弹性层2并与包覆层1粘连，在加热硫化过程中治具对导电泡棉的整体形状进行定位；
加热完成之后将治具及其内部的导电泡棉同时进行冷却至室温，冷却时间为30秒；
如图5所示，将冷却完成之后的导电泡棉从治具内取出，将导电泡棉远离包覆层1的弯折处的侧壁进行切割修剪，同时将弹性层2未被包覆层1包覆的位置进行修剪，使弹性层2显露于外界的侧壁与包覆层1与弹性层2接触的侧壁处于同一侧壁；
与修剪完成的包覆层1远离弹性层2的一侧端面涂覆胶水4，胶水4相邻于未被包覆层1包覆的弹性层2，将多根涂有胶水4的导电泡棉粘贴于同一离型膜，且使多根导电泡棉相互平行；
如图6所示，将粘贴于同一离型膜上的导电泡棉沿其长度方向进行切割，将条状的导电泡棉切割为块状的导电泡棉。
实施例2：如图6所示，与实施例1的不同之处在于，在涂覆中间体3时，两块涂覆的中间体3沿包覆层1的宽度方向的宽度不同；
如图7所示，在对导电泡棉进行修剪时，将弹性层2与包覆层1接触的侧壁进行修剪，使弹性层2的侧壁未与包覆层1接触的位置，与，包覆层1靠近导电泡棉的侧壁处于同一平面；
在涂覆胶水4时，将胶水4涂覆于弹性层2与包覆层1接触但未被包覆层1完全覆盖的位置。
此时减少了胶水4所需的厚度，从而在导电泡棉的整体厚度不变的情况下，可将导电泡棉使用于间隙更小的电子产品之间的缓冲。
本申请还公开了一种导电泡棉，
实施例1：如图5所示，包括弹性层2、包覆于弹性层2外的包覆层1及设置于包覆层1外的胶水4，包覆层1将弹性层2的上下来那个断面及呈竖直的一侧壁包覆，包覆层1远离其弯折位置的侧壁与弹性层2未与包覆层1接触的侧壁处于同一竖直平面。包覆层1为导电布、铜、铝箔、镀锡PI、镀金PI等可导电材料，弹性层2为泡棉，胶水4为聚氨酯胶水4。
实施例2：如图8所示，与实施例1的不同之处在于，包覆层1未将其连接的弹性层2的侧壁完全包覆，弹性层2与包覆层1接触但未被包覆层1包覆的位置，与，包覆层1靠近弹性层2的侧壁处于同一平面，胶水4设置于弹性层2连接有包覆层1的侧壁但未被包覆层1包覆的位置，胶水4远离弹性层2的侧壁与包覆层1远离弹性层2的侧壁处于同一平面。
本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种导电泡棉的加工工艺，其特征在于：包括提供一包覆层(1)及原料，将原料混合并进行搅拌形成中间体(3)；
将包覆层(1)平铺并将中间体(3)涂覆于包覆层(1)上端面，中间体(3)涂覆为两块且两块中间体(3)之间留有间隙，中间体(3)与包覆层(1)的边沿之间留有间隙；
将包覆层(1)沿位于两块中间体(3)之间的位置对折，使包覆层(1)连接有中间体(3)的侧壁相互靠近，使位于包覆层(1)的弯折位置两侧的中间体(3)相互接触；
将对折之后的包覆层(1)置于治具内，将治具、包覆层(1)及中间体(3)均进行加热硫化，中间体(3)经过加热硫化之后发泡并形成弹性层（2）并与包覆层(1)粘连，且两块中间体(3)将其与包覆层(1)之间的间隙填满，形成导电泡棉；
将弹性层(2)及包覆层(1)同时进行冷却至室温。
2.根据权利要求1所述的一种导电泡棉的加工工艺，其特征在于：将冷却之后的导电泡棉远离包覆层(1)的弯折处的侧壁进行修剪；
将多根修剪完成的导电泡棉的一端面涂覆胶水(4)，并粘贴于同一离型膜，多根导电泡棉互相平行；
将粘贴于同一离型膜上的呈长条状的导电泡棉沿其长度方向进行切割并形成块状的导电泡棉。
3.根据权利要求1所述的一种导电泡棉的加工工艺，其特征在于：所述包覆层(1)为导电类材料。
4.根据权利要求1所述的一种导电泡棉的加工工艺，其特征在于：搅拌温度低于三十度。
5.根据权利要求1所述的一种导电泡棉的加工工艺，其特征在于：中间体(3)的加热温度为150摄氏度-200摄氏度。
6.根据权利要求1所述的一种导电泡棉的加工工艺，其特征在于：加热时间为30秒。
7.根据权利要求1所述的一种导电泡棉的加工工艺，其特征在于：冷却时间为30秒。
8.根据权利要求2所述的一种导电泡棉的加工工艺，其特征在于：两块所述中间体(3)沿包覆层(1)的宽度方向的宽度不同；
所述胶水(4)涂覆于弹性层(2)与包覆层(1)接触但未被完全包覆的侧壁，所述胶水(4)远离弹性层（2）的侧壁与包覆层(1)远离弹性层（2）的侧壁处于同一侧壁。
9.一种导电泡棉，其特征在于：包括弹性层(2)、包覆于弹性层(2)外的包覆层(1)及设置于包覆层(1)外的胶水(4)，所述包覆层(1)将弹性层(2)的上下两端面及呈竖直的一侧壁包覆，所述包覆层(1)远离其折弯位置的侧壁与弹性层(2)未与包覆层(1)接触的侧壁处于同一竖直平面。
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