CN112028361A - 一种含有机物的工业混盐分盐工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种含有机物的工业混盐分盐工艺，包括步骤一、均质混合，步骤二、中和反应，步骤三、三效蒸发，步骤四、薄层干燥，步骤五、高温热解，步骤六、溶解过滤，步骤七、分盐处理，步骤八、蒸发结晶；本发明公开的一种含有机物的工业混盐分盐工艺,采用“薄层干燥+高温热解气化脱毒+纳滤膜法”分盐工艺，可有效提高结晶盐纯度，提高成品盐回收率，降低分盐难度，保证结晶盐品质和产量；产出纯氯化钠和硫酸钠，无混合废盐产出，产出的氯化钠纯度大于97.5％，达到《GB/T 5462‑2015工业盐》中精制工业干盐二级标准，可作为工业盐原料，得到的硫酸钠纯度大于97％，达到《GB/T 6009‑2014工业无水硫酸钠》中二类合格品标准。

Description

一种含有机物的工业混盐分盐工艺
技术领域
本发明涉及工业废盐分离回收技术领域，具体为一种含有机物的工业混盐分盐工艺。
背景技术
高含盐有机废液一般指COD>10,000mg·L-1,含盐量>20,000mg·L-1的废液，主要来源于农药、医药、煤化工等精细化工行业的浓缩母液及膜分离等工段，属于极难处理的有机工业废液。目前产废企业大多采用三效蒸发等工艺进行预处理，进而产生大量的工业废盐或工业混合废盐。随着社会对环保要求的提高，分盐技术越来越受到大家的关注，只有通过先进合理的分盐技术，才能高效的完成最终的无害化和资源化利用。
当前对盐类的处置思路基本上都是资源化利用，从中回收有经济价值的高纯度无机盐，即实现分质分盐处理。混合盐废液中盐类的最主要组分一般都是氯化钠、硫酸钠，这两种组分总和可占到废水中所有盐的90-95％，所以当前主流的技术方向是致力于在蒸发结晶过程中实现硫酸钠和氯化钠的工业级提纯分离，从而实现外销。
目前常用的分质分盐处理主要有两种：纯热法结晶分盐工艺、纳滤膜法分盐+热法/冷法结晶组合工艺。
中国发明专利CN201710985878.9公开了一种包括管式微滤系统、弱酸树脂除硬系统、纳滤膜分盐系统、纳滤浓水氧化系统、纳滤浓水硫酸钠蒸发结晶系统、硫酸钠冷冻结晶系统的高含盐废水回收结晶盐的零排放工艺及其处理系统；中国发明专利CN201710047999.9公开了一种化学沉淀-浓缩-纳滤分盐的多级连续沉淀浓缩分盐工艺方法；中国发明专利CN201810707546.9公开了一种NF分盐系统、浓缩和纯化系统、蒸发结晶系统产出氯化钠结晶盐和冷冻结晶+熔融结晶产出硫酸钠结晶盐的高含盐废水彻底分盐结晶技术；中国发明专利CN201910552710.8公开了一种蒸发浓缩、结晶、蒸发分离的含硫酸镁和氯化镁及杂盐和COD脱硫废水分盐工艺。
以上技术方案中，可以实现氯化钠、硫酸钠结晶盐的分离，但是所用分盐工艺中存在成品盐回收率偏低，结晶盐纯度不达标，存在产品盐难外销、杂盐危废处置量居高不下等问题。除此之外，上述所采用的分质分盐工艺对混合盐废中存在的一定量的有机物无法处理，导致最终影响结晶盐品质，使得蒸发结晶得到的结晶盐表面仍然包裹有大量有机物，不能做副产品销售，只能作为危废处置，带来昂贵的二次处理费用。
因此进一步提升混盐回收率并降低其作为危废排放的杂盐产出量，且能输出满足下游厂家生产需求的工业盐的高含有机物工业盐混盐处理工艺成为业界急需解决的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含有机物的工业混盐分盐工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种含有机物的工业混盐分盐工艺，其特征在于：包括
步骤一、均质混合：将含有机物混合盐废液均质混合，得到液相均匀的含有机物混合盐废液；
步骤二、中和反应：将液相均匀的含有机物混合盐废液置入反应槽进行中和反应，即在中和罐中设置PH检测仪，对PH进行实时检测，通过不断地加减酸碱溶液，将混合盐废液中少量的硫酸和氢氧化钠转变为氯化钠和硫酸钠，最终使溶液里PH值为7；
步骤三、三效蒸发：将中和后的含有机物混合盐废液进行三效蒸发，得到含水率为50％～60％的含有机物混合盐废液，在常压下，第一效蒸发温度为60～80℃，第二效蒸发温度为80～100℃，第三效蒸发温度为100～120℃，三效蒸发产生的气体经过冷凝器冷凝后输送至废水处理站处理，不凝气输送至二燃室作为助燃空气燃烧处理；
步骤四、薄层干燥：将步骤三中得到的含有机物混合盐废液进行薄层干燥，得到混合盐渣；薄层干燥产生的废气通过冷凝器冷凝，冷凝水泵入厂区污水站处理，不凝气送入二燃室进行焚烧处理；薄层干燥的方式热效率高、干燥时间短、干燥速度快，得到的盐渣均匀性高，使得盐分含量高，方便后续工艺的进行；
三效蒸发后，根据溶液有机物的含量，也可选择离心干燥对含有机物混合盐废液进一步干燥，离心干燥得到的混合盐渣含水率为6％-8％。
步骤五、高温热解：将混合盐渣进行高温热解，将三效蒸发排出的混合盐渣、薄层干燥器排出的混合盐渣以及通过其他外部方式接收的低有机物混合盐渣进行高温热解气化脱毒处理，以去除混合盐渣中夹杂的有机物；
步骤六、溶解过滤：将高温热解后的混合盐渣溶解过滤，得到脱毒的高浓度混合盐溶液，经溶解过滤后溶解盐液的COD浓度在30mg/l以内；
步骤七、分盐处理：将溶解过滤后的混合盐溶液泵入高压纳滤系统进行分盐处理，得到高浓度硫酸钠溶液和高浓度氯钠溶液，纳滤膜为卷式纳滤膜，纳滤膜的产水口与氯化钠蒸发结晶器进水口连通，纳滤膜装置的浓水口与硫酸钠蒸发结晶器进水口连通，经纳滤分盐后的硫酸盐和氯盐溶液分别进入各自的蒸发结晶器进行蒸发结晶处理；
步骤八、蒸发结晶：将高浓度硫酸盐溶液和高浓度氯盐溶液蒸发结晶，得到硫酸盐固体和氯盐固体，分盐后的硫酸钠和氯化钠溶液经蒸发结晶过程所产生的结晶冷凝水回用于溶解过滤槽，用作补水环节。
优选的，所述步骤四中薄层干燥器采用内部具有夹套的双旋转滚筒，供热介质为导热油，进料量为1.25t/h，导热油温度为170～180℃，料膜表面温度为149～151℃，薄层厚度为0.35～1.5mm；压力为-0.1mpa，微负压目的就在于防止产生的有机废烟气逃逸。
优选的，所述高浓度含有机物混合盐废液进行薄层干燥后的含水率为10％，薄层干燥工艺将混合盐废液进一步进行浓缩，形成含水量更低的盐渣，进入焚烧炉中进行高温热解处理时可降低能耗。
优选的，所述步骤一中含有机物混合盐废液为低浓度混合盐废液，其COD的浓度为5～10万mg/l，盐分的含量为10％；
所述步骤四中混合盐渣为低有机物混合盐渣，按质量份其有机物含量为1～5％，含水率为5～10％；
所述步骤五中高温热解炉为灼烧炉，灼烧炉为一种外热式高温热解气化装置，灼烧炉通过天然气燃烧为其提供热量，灼烧温度为600～650℃，目的是为了防止混合盐渣熔融结焦，停留时间为20min，进料量为30t/d，所述灼烧炉连通二燃室，所述二燃室的尺寸可使烟气在1150℃的温度下大于2S的滞留时间，灼烧过程中产生的废气送入二燃室焚烧处理。
优选的，所述低有机物混合盐渣灼烧后的COD浓度为20～30mg/l，含水率为0.5％～1％，灼烧炉用于处理低有机物混合盐渣，通过灼烧炉处理的混合盐渣中所夹带的一定量的有机物基本上被处理完全。
优选的，所述步骤一中含有机物混合盐废液为高浓度混合盐废液，其COD的浓度为10～15万mg/l，盐分的含量为10％；
所述步骤四中混合盐渣为高有机物混合盐渣，按质量份其有机物含量为10～15％，含水率为10～15％；
所述步骤五中高温热解炉为熔融炉，熔融温度为750～900℃，停留时间为20min，当通过其他外部方式接收的混合盐渣为高有机物混合盐渣(有机物10～15％，含水率10～15％)时，则单独通过熔融炉进行熔融处理，以对混合盐渣进行去毒处理，焚烧产生的烟气送入二燃室进行焚烧处理。
优选的，所述高有机物混合盐渣经过熔融后的COD浓度为20～30mg/l，含水率为0.35％～0.61％，熔融炉用于处理高有机物混合盐渣，通过熔融炉处理的混合盐渣中所夹带的一定量的有机物基本上被处理完全。
优选的，所述步骤七中分盐处理使用的纳滤膜为卷式膜，表面孔径为1～2nm，纳滤膜表面或膜中存在带电基团，分盐压力为6～8Mpa，溶液温度为5～30℃，电荷对二价离子或高价离子具有很高且稳定的截留率，而对一价离子则具有较高的透过率，对氯盐和硫酸盐具有良好的分离效果。
优选的，将所述步骤三中三效蒸发过程中产生的不凝气、所述步骤四薄层干燥过程中产生不凝气、步骤五高温热解过程中产生的废气、烟气置入二燃室焚烧处理，所述二然室的温度为1150℃。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
1、本发明公开的采用“薄层干燥+高温热解气化脱毒+纳滤膜法”分盐工艺，可有效提高结晶盐纯度，提高成品盐回收率，降低分盐难度，保证结晶盐品质和产量；
2、系统产出纯氯化钠和硫酸钠，无混合废盐产出，得到的氯化钠纯度大于97.5％，达到《GB/T 5462-2015工业盐》中精制工业干盐二级标准，可作为工业盐原料；得到的硫酸钠纯度>97％，达到《GB/T 6009-2014工业无水硫酸钠》中二类合格品标准；
3、采用“薄层干燥+高温热解气化脱毒+纳滤膜法”分盐工艺，将三效蒸发之后的混合盐废液进一步进行浓缩，形成含水量更低的盐渣，进入焚烧炉中进行高温热解处理，从而降低能耗；此外通过灼烧炉的高温热解气化或者是熔融炉的焚烧处理，薄层干燥之后的混合废盐中所夹带的一定量的有机物基本上被处理完全，在进一步通过纳滤之后蒸发结晶得到的结晶盐可做副产销售。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明一种含有机物的工业混盐分盐工艺的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：一种含有机物的工业混盐分盐工艺，包括
步骤一、均质混合：将COD浓度为5万mg/l，盐分含量为10％的有机物混合盐废液均质混合，得到液相均匀的含有机物混合盐废液；
步骤二、中和反应：将液相均匀的低浓度含有机物混合盐废液置入反应槽进行中和反应，将硫酸或氢氧化钠转变为氯化钠和硫酸钠，反应槽内设置pH在线测定仪，控制PH值为7；
步骤三、三效蒸发：将中和后的含有机物混合盐废液进行三效蒸发，在常压下，第一效蒸发温度为60℃，第二效蒸发温度为80℃，第三效蒸发温度为100℃，得到含水率为50％的含有机物混合盐废液，三效蒸发产生的气体经过冷凝器冷凝后输送至废水处理站处理，不凝气输送至二燃室作为助燃空气燃烧处理；
步骤四、离心分离：将三效蒸发后的混合盐废液进行离心分离，得到含水率为6％、按质量份有机物含量为1％的混合盐渣；
步骤五、高温热解：将离心分离器产出的混合盐渣和其他外部接收的低有机物混合盐渣(有机物含量为1％，含水率为5％)送入灼烧炉进行灼烧处理，灼烧温度为600℃，停留时间为20min，进料量为30t/d，灼烧炉连通的二燃室温度为1150℃，烟气滞留时间为1s，得到COD浓度为20mg/l，含水率为0.5％的混合盐渣；
步骤六、溶解过滤：将高温热解后的混合盐渣溶解过滤，得到COD浓度小于30mg/l的高浓度混合盐溶液；
步骤七、分盐处理：将溶解过滤后的混合盐溶液泵入高压纳滤系统进行分盐处理，纳滤膜为卷式膜，纳滤膜表面孔径为1nm，分盐压力为6Mpa，溶液温度为5℃，得到高浓度硫酸钠溶液和高浓度氯钠溶液；
步骤八、蒸发结晶：将高浓度硫酸盐溶液和高浓度氯盐溶液蒸发结晶，得到硫酸盐固体和氯盐固体。
实施例2：一种含有机物的工业混盐分盐工艺，包括
步骤一、均质混合：将COD浓度为10万mg/l，盐分含量为10％的有机物混合盐废液均质混合，得到液相均匀的含有机物混合盐废液；
步骤二、中和反应：将液相均匀的低浓度含有机物混合盐废液置入反应槽进行中和反应，将硫酸或氢氧化钠转变为氯化钠和硫酸钠，反应槽内设置pH在线测定仪，控制PH值为7；
步骤三、三效蒸发：将中和后的含有机物混合盐废液进行三效蒸发，在常压下，第一效蒸发温度为80℃，第二效蒸发温度为100℃，第三效蒸发温度为120℃，得到含水率为60％的含有机物混合盐废液，三效蒸发产生的气体经过冷凝器冷凝后输送至废水处理站处理，不凝气输送至二燃室作为助燃空气燃烧处理；
步骤四、离心分离：将三效蒸发后的混合盐废液进行离心分离，得到含水率为8％、按质量份有机物含量为5％的混合盐渣；
步骤五、高温热解：将离心分离器产出的混合盐渣和其他外部接收的低有机物混合盐渣(有机物含量为5％，含水率为10％)送入灼烧炉进行灼烧处理，灼烧温度为650℃，停留时间为20min，进料量为30t/d，灼烧炉连通的二燃室温度为1150℃，烟气滞留时间为2s，得到COD浓度为30mg/l，含水率为1％的混合盐渣；
步骤六、溶解过滤：将高温热解后的混合盐渣溶解过滤，得到COD浓度小于30mg/l的高浓度混合盐溶液；
步骤七、分盐处理：将溶解过滤后的混合盐溶液泵入高压纳滤系统进行分盐处理，纳滤膜为卷式膜，表面孔径为2nm，分盐压力为8Mpa，溶液温度为30℃，得到高浓度硫酸钠溶液和高浓度氯钠溶液；
步骤八、蒸发结晶：将高浓度硫酸盐溶液和高浓度氯盐溶液蒸发结晶，得到硫酸盐固体和氯盐固体。
实施例3：一种含有机物的工业混盐分盐工艺，包括
步骤一、均质混合：将COD浓度为7万mg/l，盐分含量为10％的有机物混合盐废液均质混合，得到液相均匀的含有机物混合盐废液；
步骤二、中和反应：将液相均匀的低浓度含有机物混合盐废液置入反应槽进行中和反应，将硫酸或氢氧化钠转变为氯化钠和硫酸钠，反应槽内设置pH在线测定仪，控制PH值为7；
步骤三、三效蒸发：将中和后的含有机物混合盐废液进行三效蒸发，在常压下，第一效蒸发温度为70℃，第二效蒸发温度为90℃，第三效蒸发温度为110℃，得到含水率为55％的含有机物混合盐废液，三效蒸发产生的气体经过冷凝器冷凝后输送至废水处理站处理，不凝气输送至二燃室作为助燃空气燃烧处理；
步骤四、离心分离：将三效蒸发后的混合盐废液进行离心分离，得到含水率为7％、按质量份有机物含量为3％的混合盐渣；
步骤五、高温热解：将离心分离器产出的混合盐渣和其他外部接收的低有机物混合盐渣(有机物含量为3％，含水率为7％)送入灼烧炉进行灼烧处理，灼烧温度为625℃，停留时间为20min，进料量为30t/d，灼烧炉连通的二燃室温度为1150℃，烟气滞留时间为1.8s，得到COD浓度为25mg/l，含水率为0.7％的混合盐渣；
步骤六、溶解过滤：将高温热解后的混合盐渣溶解过滤，得到COD浓度小于30mg/l的高浓度混合盐溶液；
步骤七、分盐处理：将溶解过滤后的混合盐溶液泵入高压纳滤系统进行分盐处理，纳滤膜为卷式膜，表面孔径为1.5nm，分盐压力为7Mpa，溶液温度为20℃，得到高浓度硫酸钠溶液和高浓度氯钠溶液；
步骤八、蒸发结晶：将高浓度硫酸盐溶液和高浓度氯盐溶液蒸发结晶，得到硫酸盐固体和氯盐固体。
实施例4：一种含有机物的工业混盐分盐工艺，包括
步骤一、均质混合：将COD浓度为10万mg/l，盐分含量为10％的有机物混合盐废液均质混合，得到液相均匀的含有机物混合盐废液；
步骤二、中和反应：将液相均匀的低浓度含有机物混合盐废液置入反应槽进行中和反应，将硫酸或氢氧化钠转变为氯化钠和硫酸钠，反应槽内设置pH在线测定仪，控制PH值为7；
步骤三、三效蒸发：将中和后的含有机物混合盐废液进行三效蒸发，在常压下，第一效蒸发温度为60℃，第二效蒸发温度为80℃，第三效蒸发温度为100℃，得到含水率为50％的含有机物混合盐废液，三效蒸发产生的气体经过冷凝器冷凝后输送至废水处理站处理，不凝气输送至二燃室作为助燃空气燃烧处理；
步骤四、薄层干燥：将三效蒸发后的混合盐废液进行薄层干燥，薄层干燥器采用内部具有夹套的双旋转滚筒，供热介质为导热油，进料量为1.25t/h，导热油温度为170℃，料膜表面温度为149℃，薄层厚度为0.35mm；压力为-0.1mpa，得到含水率为10％、按质量份有机物含量为1％的混合盐渣；
步骤五、高温热解：将薄层干燥器产出的混合盐渣和其他外部接收的高有机物混合盐渣(有机物含量为10％，含水率为10％)送入熔融炉进行熔融处理，熔融温度为750℃，停留时间为20min，得到COD浓度为20mg/l，含水率为0.35％的混合盐渣；
步骤六、溶解过滤：将高温热解后的混合盐渣溶解过滤，得到COD浓度小于30mg/l的高浓度混合盐溶液；
步骤七、分盐处理：将溶解过滤后的混合盐溶液泵入高压纳滤系统进行分盐处理，纳滤膜为卷式膜，表面孔径为1nm，分盐压力为6Mpa，溶液温度为5℃，得到高浓度硫酸钠溶液和高浓度氯钠溶液；
步骤八、蒸发结晶：将高浓度硫酸盐溶液和高浓度氯盐溶液蒸发结晶，得到硫酸盐固体和氯盐固体。
实施例5：一种含有机物的工业混盐分盐工艺，包括
步骤一、均质混合：将COD浓度为15万mg/l，盐分含量为10％的有机物混合盐废液均质混合，得到液相均匀的含有机物混合盐废液；
步骤二、中和反应：将液相均匀的低浓度含有机物混合盐废液置入反应槽进行中和反应，将硫酸或氢氧化钠转变为氯化钠和硫酸钠，反应槽内设置pH在线测定仪，控制PH值为7；
步骤三、三效蒸发：将中和后的含有机物混合盐废液进行三效蒸发，在常压下，第一效蒸发温度为80℃，第二效蒸发温度为100℃，第三效蒸发温度为120℃，得到含水率为60％的含有机物混合盐废液，三效蒸发产生的气体经过冷凝器冷凝后输送至废水处理站处理，不凝气输送至二燃室作为助燃空气燃烧处理；
步骤四、薄层干燥：将三效蒸发后的混合盐废液进行薄层干燥，薄层干燥器采用内部具有夹套的双旋转滚筒，供热介质为导热油，进料量为1.25t/h，导热油温度为180℃，料膜表面温度为151℃，薄层厚度为1.5mm；压力为-0.1mpa，得到含水率为10％、按质量份有机物含量为5％的混合盐渣；
步骤五、高温热解：将薄层干燥器产出的混合盐渣和其他外部接收的高有机物混合盐渣(有机物含量为15％，含水率为15％)送入熔融炉进行熔融处理，熔融温度为900℃，停留时间为20min，得到COD浓度为30mg/l，含水率为0.61％的混合盐渣；
步骤六、溶解过滤：将高温热解后的混合盐渣溶解过滤，得到COD浓度小于30mg/l的高浓度混合盐溶液；
步骤七、分盐处理：将溶解过滤后的混合盐溶液泵入高压纳滤系统进行分盐处理，纳滤膜为卷式膜，表面孔径为2nm，分盐压力为8Mpa，溶液温度为30℃，得到高浓度硫酸钠溶液和高浓度氯钠溶液；
步骤八、蒸发结晶：将高浓度硫酸盐溶液和高浓度氯盐溶液蒸发结晶，得到硫酸盐固体和氯盐固体。
实施例6：一种含有机物的工业混盐分盐工艺，包括
步骤一、均质混合：将COD浓度为13万mg/l，盐分含量为10％的有机物混合盐废液均质混合，得到液相均匀的含有机物混合盐废液；
步骤二、中和反应：将液相均匀的低浓度含有机物混合盐废液置入反应槽进行中和反应，将硫酸或氢氧化钠转变为氯化钠和硫酸钠，反应槽内设置pH在线测定仪，控制PH值为7；
步骤三、三效蒸发：将中和后的含有机物混合盐废液进行三效蒸发，在常压下，第一效蒸发温度为70℃，第二效蒸发温度为90℃，第三效蒸发温度为110℃，得到含水率为55％的含有机物混合盐废液，三效蒸发产生的气体经过冷凝器冷凝后输送至废水处理站处理，不凝气输送至二燃室作为助燃空气燃烧处理；
步骤四、薄层干燥：将三效蒸发后的混合盐废液进行薄层干燥，薄层干燥器采用内部具有夹套的双旋转滚筒，供热介质为导热油，进料量为1.25t/h，导热油温度为175℃，料膜表面温度为150℃，薄层厚度为1mm；压力为-0.1mpa，得到含水率为10％、有机物含量为2.5％的混合盐渣；
步骤五、高温热解：将薄层干燥器产出的混合盐渣和其他外部接收的高有机物混合盐渣(有机物含量为12％，含水率为12％)送入熔融炉进行熔融处理，熔融温度为820℃，停留时间为20min，得到COD浓度为25mg/l，含水率为0.42％的混合盐渣；
步骤六、溶解过滤：将高温热解后的混合盐渣溶解过滤，得到COD浓度小于30mg/l的高浓度混合盐溶液；
步骤七、分盐处理：将溶解过滤后的混合盐溶液泵入高压纳滤系统进行分盐处理，纳滤膜为卷式膜，表面孔径为1.5nm，分盐压力为7Mpa，溶液温度为15℃，得到高浓度硫酸钠溶液和高浓度氯钠溶液；
步骤八、蒸发结晶：将高浓度硫酸盐溶液和高浓度氯盐溶液蒸发结晶，得到硫酸盐固体和氯盐固体。
对比例1：将COD浓度为12万mg/l，盐分含量为10％的有机物混合盐废液使用纯热法结晶分盐工艺进行分盐，得到硫酸盐固体和氯盐固体。
对比例2：和实施例1的区别在于，将步骤五的高温热解工艺替换为回转窑焚烧工艺。
对比例3：和实施例1的区别在于，不包括步骤四的薄层干燥工艺。
实验1：对实施例1～6和对比例1～2得到的氯盐固体进行成分测量，得到表1：
表1
标准1 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6 对比例1 对比例2 对比例3
氯化钠(g/100) ≥97.5 97.5 98.1 97.8 97.8 98.2 97.9 92.4 96.2 95.9
水分(g/100) ≤0.80 0.8 0.6 0.7 0.8 0.6 0.7 1.6 0.9 0.9
水不溶物(g/100) ≤0.20 0.2 0.1 0.2 0.1 0.2 0.2 1.2 0.5 0.6
钙镁离子总量(g/100) ≤0.60 0.6 0.6 0.6 0.5 0.6 0.5 1.5 0.9 1.2
硫酸根离子(g/100) ≤0.90 0.9 0.6 0.7 0.8 0.4 0.7 3.8 1.5 1.4
标准1：《工业盐》(GB/T5462-2015)工业干盐二级标准
实验2：对实施例1～6和对比例1～2得到的硫酸盐固体进行成分测量，得到表2：
表2
标准2 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6 对比例1 对比例2 对比例3
硫酸钠(g/100) ≥97.0 97.5 97.8 97.6 98.1 98.1 97.6 91 96.5 95.9
水不溶物(g/100) ≤0.80 0.7 0.8 0.7 0.5 0.5 0.6 1.3 0.9 1.3
钙镁离子总量(g/100) ≤0.20 0.1 0.2 0.2 0.2 0.1 0.2 0.8 0.3 0.5
氯化物(g/100) ≤0.60 0.6 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.9 0.9 0.8
铁(g/100) ≤0.90 0.9 0.7 0.9 0.6 0.6 0.9 2.3 1.1 1.2
水分(g/100) ≤0.20 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 3.7 0.3 0.3
标准2：《GB/T 6009-2014工业无水硫酸钠》二类合格品标准
从表1、表2中可以看出，实施例1～6的工艺得到的氯盐固体质量可达《工业盐》(GB/T5462-2015)中工业干盐二级标准，可作为工业盐原料，硫酸盐固体固体质量可达《GB/T6009-2014工业无水硫酸钠》中二类合格品标准，可用于蓄电池、光学玻璃、印染、合成洗涤剂、维尼纶、燃料、普通玻璃、造纸工业、纤维生产及无机盐等工业原料等；而实对比例1中采用传统纯热法结晶分盐工艺得到的氯盐固体杂质较多，亦然需要二次处理，不能作为产品二次使用，对比例2中将高温热解工艺替换为回转窑焚烧，回转窑焚烧是直接接触式加热，在整个加热过程中受热不均匀导致了结焦结渣，造成有机物去除不彻底，产生较多烟气，且能耗较高，对比例3中去除了薄层干燥工艺，只使用三效蒸发的工艺进行干燥，随着水分的蒸发有机物的浓度越来越高，高沸点有机物随着蒸发进行而粘度不断增加，最终会导致换热效率下降，且过高的有机物存在时导致料液起沫，影响换热，料液干燥不彻底，导致后续的高温热解工艺，有机物去除不彻底，能耗高；因此本方法解决了传统含有机物的工业混盐分盐工艺中结晶盐纯度不达标，存在产品盐难外销、杂盐危废处置量居高不下等问题，且解决了蒸发结晶得到的结晶盐表面仍然包裹有大量有机物，不能做副产品销售，只能作为危废处置，带来昂贵的二次处理费用的问题，具有实用性。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种含有机物的工业混盐分盐工艺，其特征在于：包括
步骤一、均质混合：将含有机物混合盐废液均质混合，得到液相均匀的含有机物混合盐废液；
步骤二、中和反应：将液相均匀的含有机物混合盐废液置入反应槽进行中和反应；
步骤三、三效蒸发：将中和后的含有机物混合盐废液进行三效蒸发；
步骤四、薄层干燥：将三效蒸发后的混合盐废液进行薄层干燥，得到混合盐渣；
步骤五、高温热解：将混合盐渣进行高温热解；
步骤六、溶解过滤：将高温热解后的混合盐渣溶解过滤，得到脱毒的高浓度混合盐溶液；
步骤七、分盐处理：将溶解过滤后的混合盐溶液泵入高压纳滤系统进行分盐处理，得到高浓度硫酸钠溶液和高浓度氯钠溶液；
步骤八、蒸发结晶：将高浓度硫酸盐溶液和高浓度氯盐溶液蒸发结晶，得到硫酸盐固体和氯盐固体。
2.根据权利要求1所述的一种含有机物的工业混盐分盐工艺，其特征在于：所述步骤四中薄层干燥器采用内部具有夹套的双旋转滚筒，供热介质为导热油，进料量为1.25t/h，导热油温度为170～180℃，料膜表面温度为149～151℃，薄层厚度为0.35～1.5mm；压力为-0.1mpa。
3.根据权利要求2所述的一种含有机物的工业混盐分盐工艺，其特征在于：所述高浓度含有机物混合盐废液进行薄层干燥后的含水率为10％。
4.根据权利要求1所述的一种含有机物的工业混盐分盐工艺，其特征在于：所述步骤一中含有机物混合盐废液为低浓度混合盐废液，其COD的浓度为5～10万mg/l，盐分的含量为10％；
所述步骤四中混合盐渣为低有机物混合盐渣，按质量份其有机物含量为1～5％，含水率为5～10％；
所述步骤五中高温热解炉为灼烧炉，灼烧温度为600～650℃，停留时间为20min，进料量为30t/d，所述灼烧炉连通二燃室，所述二燃室的尺寸可使烟气在1150℃的温度下小于2s的滞留时间。
5.根据权利要求4所述的一种含有机物的工业混盐分盐工艺，其特征在于：所述低有机物混合盐渣灼烧后的COD浓度为20～30mg/l，含水率为0.5％～1％。
6.根据权利要求1所述的一种含有机物的工业混盐分盐工艺，其特征在于：所述步骤一中含有机物混合盐废液为高浓度混合盐废液，其COD的浓度为10～15万mg/l，盐分的含量为10％；
所述步骤四中混合盐渣为高有机物混合盐渣，按质量份其有机物含量为10～15％，含水率为10～15％；
所述步骤五中高温热解炉为熔融炉，熔融温度为750～900℃，停留时间为20min。
7.根据权利要求6所述的一种含有机物的工业混盐分盐工艺，其特征在于：所述高有机物混合盐渣经过熔融后的COD浓度为20～30mg/l，含水率为0.35％～0.61％。
8.根据权利要求1所述的一种含有机物的工业混盐分盐工艺，其特征在于：所述步骤七中分盐处理使用的纳滤膜为卷式膜，表面孔径为1～2nm，分盐压力为6～8Mpa，溶液温度为5～30℃。
9.根据权利要求1所述的一种含有机物的工业混盐分盐工艺，其特征在于：将所述步骤三中三效蒸发过程中产生的不凝气、所述步骤四薄层干燥过程中产生不凝气、步骤五高温热解过程中产生的废气、烟气置入二燃室焚烧处理，所述二然室的温度为1150℃。
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