CN112009774A - 一种活塞环自动捆扎设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及活塞环加工自动化生产领域，具体涉及一种活塞环自动捆扎设备，包括用于输送活塞环柱体组件的输送装置，输送装置的输送路径上设置有向活塞环柱体组件上布设铁丝的布丝装置，将布设的铁丝弯折成U型铁丝件使得环塞环的局部环身位于U型铁丝件内的成型装置，以及将U型铁丝件的端部进行捆扎的扎丝装置。该设备布局合理，可以对零散的活塞环进行自动化输送、捆扎，避免了人工操作，符合自动化生产的要求，提高了生产效率。

Description

一种活塞环自动捆扎设备

技术领域

本发明涉及活塞环加工自动化生产领域，具体涉及一种活塞环自动捆扎设备。

背景技术

活塞环加工过程中需要对其进行淬火处理，以提高活塞环的性能，由于活塞环的厚度较小，因此在热处理过程中，需要防止其受热发生形变，提高良品率。目前所采用的处理方法大多劳动强度大，方法繁琐。因此有必要针对该问题进行解决。

发明内容

本发明的目的是提供一种活塞环自动捆扎设备，对零散的活塞环进行自动化输送和捆扎丝。

本发明采取的技术方案具体如下：

一种活塞环自动捆扎设备，包括用于输送活塞环柱体组件的输送装置，输送装置的输送路径上设置有向活塞环柱体组件上布设铁丝的布丝装置，将布设的铁丝弯折成U型铁丝件使得环塞环的局部环身位于U型铁丝件内的成型装置，以及将U型铁丝件的端部进行捆扎的扎丝装置。

优选地，输送装置的上游设置有将活塞环和保护环套排布成活塞环柱体组件的排料装置。

优选地，输送装置上间隔设置用于对活塞环柱体组件进行定位的定位单元，活塞环柱体组件的身长方向与输送装置的输送方向相垂直布置。

优选地，所述的定位单元包括沿着输送装置的输送方向间隔设置的A、B定位件，A、B定位件上设置有A、B定位支撑面，A、B定位支撑面呈V字形布置，活塞环柱体组件布置在A、B定位支撑面之间。

优选地，输送装置的输送路径上设置有捆扎工位，捆扎工位处输送装置的一外侧设置有成型装置、另一外侧设置布丝装置和扎丝装置。

优选地，输送路径上还设置有排料工位，排料工位位于捆扎工位的上游，排料工位和捆扎工位之间的输送路径上设置有对活塞环柱体组件进行整料的整料机构。

优选地，输送装置的旁侧设置有扎丝支架，扎丝支架沿输送装置的输送方向滑动安装，扎丝装置包括扎丝支架的两端分别设置的对U型铁丝件的两端部进行捆扎的A扎丝机构，以及对A扎丝机构捆扎后的各个U型铁丝件的端部进行聚拢捆扎的B扎丝机构。

优选地，扎丝支架上设置有布丝安装座，布丝安装座对应A扎丝机构设置，布丝安装座沿垂直于输送装置的输送方向滑动安装，布丝装置安装在布丝安装座上。

优选地，成型装置沿垂直于输送装置输送方向的的水平反向和竖直方向分别滑动安装，成型装置上设置有用于伸入输送装置上输送的活塞环柱体组件的A柱体，扎丝装置、布丝装置对应处于高位的成型装置布置。

优选地，扎丝工位处还设置有对升降式布置的A压料机构。

优选地，A压料机构为两呈倒V字形的A1、A2件组成。

优选地，A柱体为气涨轴体构成。

优选地，捆扎工位处的定位单元上靠近成型装置的端部设置成敞口状，供A柱体插入活塞环柱体组件内，另一端设置有抵靠板。

本发明取得的技术效果为：

该设备布局合理，可以对零散的活塞环进行自动化输送、捆扎，避免了人工操作，符合自动化生产的要求，提高了生产效率。

附图说明

图1为活塞环捆扎设备的结构示意图；

图2为活塞环捆扎设备的排料装置的结构示意图；

图3为排料装置的主视图和轴测示意图；

图4为排料装置的接料部两种不同实施方式的轴测示意图；

图5为活塞环捆扎丝设备的成型装置的结构示意图；

图6为活塞环捆扎丝设备的成型装置的折丝机构结构示意图；

图7为折丝机构的A柱体和B限制组件的结构示意图；

图8为B限制组件的结构示意图；

图9为折丝机构套上活塞环柱体的剖视图；

图10为布丝机构布丝时，折丝机构的剖视图；

图11为折丝机构C1折丝单元将铁丝弯折成L型时的剖视图；

图12为折丝机构C1折丝单元将铁丝弯折成U型时的剖视图；

图13为折丝机构B限制组件旋转后的剖视图；

图14为C1折丝单元回位的结构示意图；

图15为折丝机构的正视图；

图16为C1折丝单元的结构示意图；

图17为C2折丝单元的结构示意图；

图18为活塞环捆扎丝的成型装置的布丝机构和扎丝装置的结构示意图；

图19为布丝机构的结构示意图；

图20为A扎丝机构的结构示意图；

图21为A扎丝机构的夹丝部和扎丝部的结构示意图；

图22为布丝机构的布丝块的主视图；

图23为布丝机构的布丝块和夹紧调节机构的结构示意图；

图24为布丝机构的布丝块和夹紧调节机构的轴测示意图。

各附图标号对应关系如下：

1000-排料装置、1100-上料单元、1110-导料槽、1200-转料单元、1210-接料部、1211-导料段、1212-挡料段、1220-旋转部、2000-输送装置、3000-成型装置、3100-A柱体、3110-A导丝部、3200-限制机构、3210-B限制组件、3211-B导丝部、3212-B阻隔部、3212a-B空缺部、3300-活塞环柱体、3310-活塞环套、3400-折丝机构、3410-C1折丝活动单元、3411-C导丝部、3411a-C1折丝导槽、3411b-C2折丝导槽、3412-折丝滑动块、3412a-D1齿条部、3420-折丝调节机构、3421-C2折丝活动单元、3421a-B活动件、3421a1-D空缺部、3422-D1齿轮、3423-D2齿轮、3430-轴向调节单元、3431-A活动套、3432-D滑座、3433-轴向调节气缸、3440-径向调节单元、3441-径向调节件、3442-B活动套、3443-径向调节气缸、3500-D柱体、3510-D外轴套、3520-D内轴套、3530-D柱芯、3600-D1支座、3610-D齿条、3700-D2支座、4000-扎丝装置、4100-A扎丝机构、4110-A夹丝部4110、4111-A夹丝件、4120-A扎丝部、4121-A扎丝件、4130-A扎丝调节件、4131-扎丝活动块、4132-扎丝调节轴、4133-扎丝调节套、4200-B扎丝机构、4210-聚拢部、4211-A聚拢件、4212-B聚拢件、4220-B扎丝部、5000-布丝机构、5100-布丝块、5110-A1孔、5120-A2孔、5200-A2夹紧部、5300-夹紧调节机构、5400-布丝安装座。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

如图1~图24所示，本发明的实施例提供了一种活塞环捆扎丝的成型装置3000，包括用于插设在活塞环柱体3300组件内的A柱体3100，A柱体3100的两端设置有活塞环柱体3300组件进行限制的限制机构3200，A柱体3100的a1端外侧设置有布设铁丝的布丝机构5000，A柱体3100的a2端外侧设置有弯折铁丝的折丝机构3400，A柱体3100的外侧壁上设置有A导丝部3110，A导丝部3110沿A柱体3100的身长方向布置，布丝机构5000沿着A导丝槽的布设铁丝并使得铁丝的端部延伸至A柱体3100的a2端外侧，折丝机构3400对a2端外侧的铁丝进行弯折将铁丝弯折成U型铁丝件，活塞环柱体3300组件的管壁位于U形件内，A柱体3100的a1端外侧还设置有用于对U型铁丝件位于活塞环柱体3300组件端部外侧的两铁丝段拧扎的扎丝装置4000，活塞环柱体3300组件包括各个叠码状布置的环塞环，a1、a2端为A柱体3100的两端。该成型装置3000可以对排列好的活塞环柱体3300进行自动化捆扎丝，先布丝使铁丝穿过活塞环柱体3300内侧，再折丝将铁丝折成U型，最后由扎丝装置4000拧紧固定活塞环柱体3300，避免其在淬火处理时产生形变，该装置避免了人工操作，提高了效率。

如图6所示，活塞环柱体3300组件还包括两端分别设置的保护环套，两保护环套之间设置排列状布置的活塞环，保护环套的内、外径和活塞环的内、外径相一致。设置活塞环套3310的目的是为了压紧活塞环柱体3300，避免其在淬火处理时产生形变。

如图7所示，A导丝槽沿着A柱体3100的周向在A柱体3100的外侧壁上间隔设置。设置A柱体3100导丝槽的目的是为了导送铁丝，将铁丝穿过活塞环内侧。又因为用铁丝捆扎活塞环柱体3300得多条铁丝分别捆扎才能更好地固定活塞环柱体3300，所以设置多条导丝槽间隔设置。

如图7、图8所示，限制机构3200包括位于A柱体3100a2端的B限制组件3210，B限制组件3210上设置有B导丝部3211，A、B导丝部3211顺延布置，B导丝部3211的外围设置有B阻隔部3212，B阻隔部3212上设置有B空缺部3212a，B阻隔部3212活动安装，折丝机构3400将铁丝从B限制组件3210的b2端折弯成U型铁丝件，b2端为B限制组件3210上较远离a2端布置的端部。设置B限制组件3210的目的是使铁丝折弯成U型时使铁丝长度有一定的余量，方便后续在铁丝端部的捆扎。

如图8所示，B限制组件3210包括转动安装的限制环，限制环的外侧壁上设置有B空缺部3212a，限制环上设置贯穿限制环的B通孔，所述的B通孔构成所述的B导丝部3211，B导丝部3211和B空缺部3212a沿着环形件的周向间隔设置，B导丝部3211和B空缺部3212a之间设置有连通通道，该连通通道能够使得B导丝部3211处的铁丝段移至B空缺部3212a处。B通孔的设置是为了使铁丝可以通过，B空缺部3212a的设置是为了在铁丝弯折有了一定的余量后，布丝机构5000可以拉动铁丝从B空缺部3212a移动至贴紧活塞环柱体3300端部，继而对铁丝进行捆扎。

如图6所示，环形件的外径和活塞环的外径相一致。环形件的外径与活塞环的外径一致是为了在C1折丝活动单元3410沿活塞环柱体3300身长方向折丝时避免对铁丝的输送造成阻碍。

如图9、图10所示，折丝机构3400包括与B限制组件3210顺延布置的C1折丝活动单元3410，C1折丝活动单元3410沿着A柱体3100的径向和A柱体3100的轴向活动安装，C1折丝活动单元3410上设置有C导丝部3411，C1折丝活动单元3410与折丝调节机构3420相连接，折丝调节机构3420调节C1折丝活动单元3410处于如下C1、C2、C3状态，C1状态为：A、B、C导丝部3411顺延布置对布丝机构5000布设的铁丝进行导送和承接，C2状态为：C导丝部3411向B导丝部3211的外侧移动实现将铁丝弯折成L型铁丝件；C3状态为：C导丝部3411向A柱体3100的a1端移动将L型铁丝件弯折成U型铁丝件。C1折丝活动单元3410先沿着A柱体3100的径向将铁丝折成L型，再沿A柱体3100的轴向将铁丝折成U型。

如图6所示，A、B、C导丝部3411沿着A柱体3100的周向间隔设置三组。本实施例采用三组铁丝对活塞环柱体3300进行捆扎。

如图9~图15所示，折丝调节机构3420包括沿A柱体3100身长方向活动安装的C2折丝活动单元3421，C2折丝活动单元3421与轴向调节单元3430相连接，C1折丝活动单元3410沿A柱体3100的径向活动安装在C2折丝活动单元3421上，C1折丝活动单元3410与用于调节C1折丝活动单元3410沿A柱体3100径向移动的径向调节单元3440，轴向调节单元3430、径向调节单元3440调整C2折丝活动单元3421、C1折丝活动单元3410的状态。本实施例中，C1折丝活动单元3410在径向调节件3441的作用下先径向移动，再由C2折丝活动单元3421驱动进行轴向移动。

如图9~图15所示，活塞环捆扎丝的成型装置3000还包括D柱体3500，D柱体3500上设置有D导丝部，C1状态时：A、B、C、D导丝部顺延布置。设置D柱体3500，D柱体3500上设有C1折丝活动单元3410和C2折丝活动单元3421。

如图6所示，B限制组件3210安装在D柱体3500的d1端，d1端为D柱体3500上靠近A柱体3100的端部。本实施例中，B限制组件3210需紧贴活塞环柱体3300，方便铁丝预留余量。

如图9~图15所示，A柱体3100与B限制组件3210相连接，A柱体3100为气涨轴体构成。采用气涨轴是为了方便对活塞环柱体3300的上下移动。本实施例中，A柱体3100插入处于输送装置上2000的活塞环柱体3300中，A柱体3100充气膨胀对活塞环柱体3300进行抬升。

如图8所示，限制环包括限制内环和限制外环，限制外环由各个沿着限制内环的周向间隔设置的弧形限制件组成，相邻弧形限制件之间的间隔间隙构成所述的B空缺部3212a，弧形限制件的内弧面上设置B通孔，弧形限制件和限制内环之间的区域构成所述的连通通道，弧形限制件或限制内环转动安装。本实施例中，布丝时铁丝通过B通孔，C1折丝活动单元3410进行折丝，待铁丝折成U型后，限制环转动，铁丝通过连通通道到达空缺部，此时U型铁丝被牵引使铁丝紧贴活塞环柱体3300。

如图6~图17所示，本实施例还提供一种活塞环折丝机构3400，包括C1折丝活动单元3410和C2折丝活动单元3421，C2折丝活动单元3421沿D柱体3500的身长方向活动安装在D柱体3500上，C1折丝活动单元3410沿着D柱体3500的径向活动安装在C2折丝活动单元3421上，C2折丝活动单元3421与调节其沿着D柱体3500的身长方向移动的轴向调节单元3430相连接，C1折丝活动单元3410与调节其沿着D柱体3500的径向移动的径向调节单元3440相连接，C1折丝活动单元3410上设置有C导丝部3411，D柱体3500上设置有D导丝部，C、D导丝部的槽深方向与D柱体3500的径向相一致，C、D导丝部的槽口呈敞口状并延伸至C1折丝活动单元3410的外周边部为C、D导丝部内铁丝折弯时翻转进行避让。该机构能够自动折丝，将直条状铁丝弯折成U型包覆活塞环柱体3300，避免了人工操作，提高效率。

如图6~图11所示所示，C1折丝活动单元3410沿着D柱体3500的周向布置，各C1折丝活动单元3410分别对应C2折丝活动单元3421对应布置。C1折丝活动单元3410分别对应C2折丝活动单元3421对应布置是为了方便C2折丝活动单元3421调节C1折丝活动单元3410沿活塞环径向、轴向移动。

如图9、图10、图17所示，C1折丝活动单元3410滑动安装在C2折丝活动单元3421上，C1折丝活动单元3410包括两沿其滑动方向布置的折丝滑动块3412和C导槽，两折丝滑动块3412靠近D柱体3500中心处的端部与C导槽的槽壁相连接，C导槽的槽腔构成所述的C导丝部3411。C导槽的槽腔设置为C导丝部3411简单，方便后续的折丝。

如图17所示，折丝滑动块3412上设置有沿其滑动方向布置的D1齿条部3412a，径向调节单元3440与所述的D1齿条部3412a传动连接调节折丝滑动块3412进行移动。径向调节单元3440通过齿条部调节折丝滑块进行径向移动，齿轮齿条结构稳定，使用方便。

如图17所示，D1齿条部3412a的齿宽方向与D柱体3500的身长方向相垂直布置，D1齿条部3412a设置在折丝滑动块3412上靠近D柱体3500d2端布置的滑动块侧面上，D柱体3500的d1端安装C1折丝活动单元3410，d1、d2端为D柱体3500的两端。将D1齿条部3412a设置在折丝滑动块3412上靠近D柱体3500d2端布置的滑动块侧面上方便径向调节机构调节。

如图9所示，C2折丝活动单元3421包括与D轴体构成滑动配合的B活动件3421a，B活动件3421a上设置有长条形的D空缺部3421a1，所述的D空缺部3421a1与D导丝部相对应布置的，折丝滑动块3412滑动安装在B活动件3421a上，B活动件3421a上设置有与D1齿条部3412a相配合的D1齿轮3422，D1齿轮3422的旁侧设置有D2齿轮，径向调节单元3440包括径向调节件3441，径向调节件3441沿D柱体3500的身长方向滑动安装在B活动件3421a上，D1、D2齿轮传动连接，径向调节件3441上设置有与D2齿轮相啮合的D2齿条部，D2齿条部沿着D柱体3500的身长方向布置。B活动件3421a上设置空缺部是为了方便铁丝折丝时可以从该空缺部弯折。本实施例中，移动径向调节件3441，通过D2齿条部驱动D2齿轮，D1、D2齿轮传动连接，再由D1齿轮传动连接折丝滑块上的D1齿条部3412a，使C1折丝活动单元3410径向移动。

如图15所示，D1、D2齿轮同轴传动连接，同轴连接，简单方便。

如图9、图10所示，C1折丝活动单元3410、径向调节单元3440沿着D柱体3500的周向间隔设置，径向调节件3441上设置两个D2齿条部，两个D2齿条部分别与其外侧的两C1折丝活动单元3410上的相邻折丝滑动块3412上设置的D1齿条部3412a传动连接。本实施例中，径向调节件3441靠近C1折丝活动单元3410的一端分为三部分，每一部分其周向两端均设有齿条部，相邻两部分之间的空缺部是为了对弯折的铁丝进行避让。

如图9所示，各B活动件3421a安装在A活动套3431端部，A活动套3431安装在D滑座3432上，D滑座3432滑动安装在机架上，A活动套3431与轴向调节气缸3433相连接。本实施例通过轴向调节气缸3433驱动A活动套3431，A活动套3431驱动B活动件3421a，使B活动件3421a推动C1折丝活动单元3410进行轴向移动，将已经是L型的铁丝弯折成U型。

如图9~图11所示，各径向调节件3441与B活动套3442相连接，B活动套3442安装在A活动套3431上，D滑座3432上设置有径向调节气缸3443，径向调节气缸3443调节径向调节件3441相对于B活动件3421a沿着D柱体3500的身长方向相对运动。本实施例中，径向调节气缸3443相通过径向调节件3441驱动C1折丝活动单元3410径向移动，将铁丝先折成L型。

如图9所示，C导槽远离D柱体3500d2端的端部设置有C1折丝导槽3411a，C1折丝导槽3411a沿着C1折丝活动单元3410的滑动方向布置。该设置是为了方便铁丝弯折。

如图16所示，C导槽的槽底上靠近D柱体3500中心的表面上设置有C2折丝导槽3411b，C2折丝导槽3411b沿着D柱体3500的身长方向布置。该设置是为了方便C1折丝活动单元3410在一开始时承接从A、B导丝部3211导送过来的铁丝。

如图6~图17所示，D柱体3500包括沿着d方向依次布置的d1、d2、d3轴段，d方向为d1端指向d2端的方向，d2轴段的外径小于d3轴段的外径，d3轴段的外径与活塞环的外径相匹配，A1活动折丝单元对应d2轴段布置，d1轴段上装配有B限制组件3210。d2轴段的外径小于d3轴段的外径是为了安装C1折丝活动单元3410，d3轴段的外径与活塞环的外径相匹配，是为了方便C1折丝活动单元3410进行轴向移动时。

如图9、图10所示，D柱体包括同心布置的D外轴套3510、D内轴套3520和D柱芯3530，D内轴套3520位于D外轴套3510和D柱芯3530之间，D内轴套3520的两端延伸至D外轴套3510两端的外侧，D柱芯3530的两端延伸至D内轴套3520两端外侧，D外轴套3510为变径管套、构成所述的d2和d3轴段，D内轴套3520延伸至D外轴套3510外侧且靠近A轴体的端部构成所述的d1轴段，B限制组件固定安装在D内轴套3520上，D内轴套3520的另一端设置有D内轴套3520调节齿轮，D内轴套3520调节齿轮与D内轴套3520调节组件相连接，A活动套滑动安装在D外轴套3510上，B活动套滑动安装在A活动套上，径向调节气缸安装在A、B活动套之间，D外轴套3510远离A柱体的端部固定在D1支座3600上，D柱芯3530远离A柱体的端部固定在D2支座3700上，D1、D2支座3700固定安装在D滑座3432上，D滑座3432沿D柱芯3530的身长方向滑动安装在机架上，轴向调节气缸设置在A活动套和D1支座3600之间，D滑座3432与D滑座调节气缸相连接。

如图9、图10所示，D柱芯3530与A柱体设置成可拆卸式的连接配合，D柱芯3530的内设置成空心状，用于为A柱体供排气。D内轴套3520调节组件由与D内轴套3520调节齿轮相啮合的D齿条3610以及驱使D齿条3610进行移动的D齿条3610气缸组成。

如图18~图21所示，本实施例还提供了一种扎丝装置4000，包括A扎丝机构4100，A扎丝机构4100包括A夹丝部4110和A扎丝部4120，A扎丝部4120和A夹丝部4110分别活动安装在机架上，A扎丝部4120与A扎丝调节部相连接，A夹丝部4110与A夹丝调节部相连接，A扎丝调节部调节A夹丝部4110在A1和A2状态之间变化，A1状态：A夹丝部4110位于出丝嘴的外侧对出丝嘴的进行避让；A2状态：出丝嘴向远离A柱体3100的a1端的外侧移动牵引铁丝，A夹丝部4110对靠近A限位组件的铁丝上的铁丝段进行夹紧；A扎丝调节部调节A扎丝部4120在B1和B2状态之间变化，B1状态：A扎丝部4120位于出丝嘴的外侧对出丝嘴的进行避让；B2状态：A扎丝部4120对A2状态时A夹丝部4110外侧的铁丝段进行夹持，并在A夹丝部4110转至A1状态后，A扎丝部4120转动对铁丝的端部进行转动扎紧。该装置能够自动扎丝，将弯折成U型的铁丝弯两端进行捆扎，避免了人工操作，符合自动化生产的要求，提高了生产效率。

如图20、图21所示，A夹丝部4110由两A夹丝件4111组成，两A夹丝件4111与夹口调节件相连接，夹口调节件调整两夹丝件相互靠近和远离。A夹丝部4110结构简单，使用方便，用于将延伸至活塞环柱体3300端部外侧的铁丝进行夹紧。

如图20、图21所示，A夹丝部4110装配在A夹丝座上，A夹丝座沿A柱体3100的径向滑动安装在机架上，A夹口调节件安装在A夹丝座上。这样设置的目的是为了使A夹丝部4110可以对铁丝进行避让。

如图21所示，A扎丝部4120由两A扎丝件4121组成，两A扎丝件4121与扎口调节件相连接，扎口调节件调整两扎丝件相互靠近和远离，两A扎丝件4121转动安装在绑扎安装座上，绑扎安装座上设置有绑扎驱动件，绑扎安装座滑动安装在机架上，A扎丝调节部与绑扎安装座相连接。A扎丝部4120不仅需先将铁丝的两端进行夹紧，还需要转动进行扎紧，所以设置绑扎驱动件。

如图21所示，两A扎丝件4121沿着A柱体3100的身长方向布置，两A扎丝件4121靠近A柱体3100a1端的端部设置夹持部，两A扎丝件4121的另一端转动安装并且在该端部设置有A1扇齿部，两A1扇齿部分别与扎丝调节齿条上的两侧设置的齿条部分别传动啮合，扎丝调节齿条部与扎丝调节轴4132相连接，扎丝调节轴4132滑动安装在扎丝调节套4133内，扎丝调节套4133转动安装并与绑扎驱动件相连接，扎丝调节轴4132的另一端安装安装在扎丝活动块4131上，扎丝活动块4131滑动安装并与扎丝气缸相连接。选用扎丝调节套4133不仅可以带动扎丝调节轴4132转动，还可以与扎丝调节轴4132在轴向方向上产生相对移动。

如图20、图21所示，两A夹丝件4111沿着A柱体3100的径向布置，两A夹丝件4111远离A柱体3100中心的端部转动安装并且在该端部设置有A2扇齿部，两A2扇齿部分别与夹丝调节齿条上的两侧设置的齿条部分别传动啮合，夹丝调节齿条部与夹丝气缸相连接。扇齿与齿条的传动配合结构简单。

如图18所示，还包括将活塞环柱料周向绑扎后的各铁丝的端部进行聚集再次进行捆扎的B扎丝机构4200。本实施例中，B扎丝机构4200须将经过A扎丝机构4100绑扎过的三根铁丝进行二次绑扎，三股合为一股。

如图18所示，B扎丝机构4200包括使得绑扎后的铁丝端部向中部进行聚拢的聚拢部4210，以及对聚拢后的铁丝端部进行夹持和转动捆扎的B扎丝部4220。先将三根铁丝聚拢，再扎丝的方式简单高效。

如图18所示，所述的聚拢部4210包括A、B聚拢件4212，A聚拢件4211包括两半圆形件，半圆形件沿A柱体3100的径向滑动安装，两半圆形件相互靠近组成一个对各A扎丝机构4100捆扎后的端部铁丝进行一级聚拢的整圆，B聚拢件4212包括锥罩件，锥罩件沿A柱体3100的轴向活动安装，锥罩件靠近A柱体3100的端部内径大于另一端的内径，B聚拢件4212对一级聚拢后的端部铁丝进行二次聚拢，B扎丝部4220对二级聚拢后的铁丝端部进行捆扎。三根铁丝沿活塞环柱体3300周向布置，所以先选用半圆形A聚拢件4211进行聚拢，再通过锥罩件进行二次聚拢，结构简单，使用方便。

如图18所示，A、B扎丝机构4200安装在扎丝支架上，扎丝支架活动安装在机架上，扎丝支架与扎丝调节机构相连接，扎丝调节机构调整A/B扎丝机构4200与A柱体3100的端部相对应布置。A、B扎丝机构4200安装在扎丝支架上，结构合理，节约空间。

如图18、图22、图23所示，本实施例还提供一种布丝机构5000，包括布丝单元，布丝单元包括活动安装的布丝块5100，所述的布丝块5100上设置有A1孔5110和A2孔5120，A1孔5110位于A2孔5120的内侧，A1孔5110上设置有A1夹紧部，A2孔5120上设置有A2夹紧部5200，A1孔5110用于供铁丝穿过进行布丝，A2孔5120的孔壁上设置有A空缺处，该空缺处使得铁丝弯折成U型铁丝件时的另一端部能够从A空缺处落至A2孔5120内，A1、A2夹紧部5200与夹紧调机机构相连接，夹紧调节机构用于调节A1、A2夹紧部5200对U形件的两端进行夹紧拉动U形件进行移动。该机构能够自动布丝，对已弯折成U型的铁丝夹紧并进行移动，避免了人工操作，符合自动化生产的要求，提高了生产效率。

如图19所示，布丝单元上设置有用于截断A1孔5110内的铁丝或在A1孔5110上端截断铁丝的截丝件。本实施例中布丝机构5000先导丝通过A1孔5110，待铁丝弯折成U型后 截丝件截断。

如图19所示，布丝单元的前端设置有用于导送铁丝的导丝单元。

如图19所示，布丝机构5000由各个布丝模块组成，布丝模块沿着A柱体3100的周向间隔设置，一个布丝模块包括一组导丝单元和布丝单元。本实施例中布丝机构5000由三个布丝模块组成。

如图19所示，布丝机构5000安装在布丝安装座5400上，布丝安装座5400沿A1孔5110的孔长方向滑动安装，布丝安装座5400与调节其进行移动的布丝调节组件相连接。如此设置是为了方便布丝机构5000对U型件的两端夹紧后进行移动。

如图22、图23所示，布丝块5100上设置有夹丝活动件，夹丝活动件沿A1、A2孔5120的间距方向滑动安装，夹丝活动件上设置有A1夹紧部，夹紧调节机构调节A1夹紧部移动至A1孔5110的外侧对铁丝的供丝进行避让和向A1孔5110的孔中心线移动夹紧A1孔5110中的铁丝。如此设置方便对U型铁丝件的两端进行夹紧，结构简单，使用方便。

如图22、图23所示，A2夹紧部5200为滑动安装的两相对布置的夹块构成，夹块滑动的方向与A1、A2孔之间的间距方向相垂直，两夹块相邻端部且靠近A1孔5110的表面上设置夹紧齿痕，夹紧调节机构5300包括两夹块相远离的端部外侧设置驱动其进行滑动的驱动斜面，驱动斜面调节夹块移动至A空缺处的外侧对U型铁丝件另一端落至A2孔5120内进行避让和向A空缺处内部移动夹紧A2孔5120内的铁丝。利用斜面驱动的方式结构简单，布局合理，且这样设置方便对A1孔5110和A2孔5120内的铁丝进行同时夹紧。

如图22、图23所示，A1、A2夹紧部5200上与铁丝夹紧接触处设置有夹紧齿痕。夹紧齿痕的设置方便对U型铁丝件的两端进行夹紧，有利于稳定拉动U型铁丝件。

夹紧调节机构为分别与各夹丝活动件相连接的夹丝气缸相连接。气缸驱动结构简单，稳定。如图22、图23本实施例中各夹丝活动件连接在环形件上，通过环形件轴向移动调节各夹丝活动件径向移动。

如图18所示，布丝安装座5400安装在布丝支架上，布丝支架沿垂直于A1孔5110的孔长方向滑动安装在机架上。本实施例中布丝机构5000布丝后需要移动避让扎丝装置4000扎丝。

如图1~图3所示，本实施例还提供一种活塞环排料装置1000，包括分别供应不同物料A、B上料单元1100、转料单元1200、检测单元以及控制单元，转料单元1200上设有接料部1210，接料部1210具有a1、a2两种状态：a1：接料部1210处于接料位，承接上料装置导送的待排物料；a2：接料部1210处于排料位，将承接到的物料排列在输送带上；检测单元对到达接料部1210的物料进行检测并将信号传递给控制单元，控制单元控制A、B上料单元1100供料，所供应的待排物料为环形件。该装置能够对零散的活塞环自动排料，将活塞环排列成柱体状，避免了人工操作，符合自动化生产的要求，提高了生产效率。

如图1~图3所示，本实施例中，A、B上料单元1100供料，物料通过导料槽1110从中间空缺部落入下方对应布置的接料部1210中，接料部1210活动安装在旋转部1220上，接着旋转部1220旋转将物料转送到旁侧的传送带上。

如图1、图2所示，A、B上料单元1100出料口之间设置有导料槽1110，槽中间设置有空缺部，待排物料从空缺部落下进入转料单元1200。本实施例中选用振动盘依次上料，简单方便。

如图3所示，接料部1210由杆体构成，与导料槽1110空缺部对应布置承接待排物料。选用杆体承接物料可以大致保证物料掉落的位置。如图3所示，在具体实施方式中也可采用气胀轴进行实施。

如图3所示，杆体分为引导待排物料下落的导料段1211和防止待排物料脱离杆体的挡料段1212，挡料段1212的尺寸小于待排物料内环尺寸，同时大于导料段1211的尺寸。设置挡料段1212的目的是为了在旋转部1220转动时，活塞环无法从接料部1210上脱落。

如图3所示，转料装置还包括旋转部1220，接料部1210活动装配在转料部上，旋转部1220驱动接料部1210使接料部1210在a1、a2状态切换。接料部1210活动安装是为了在将物料转送到传送带后，接料部1210能从活塞环柱体3300抽出，并回复初始位置。

如图3所示，接料部1210的一端与气缸相连，气缸驱动接料部1210沿杆体身长方向往复移动。采用气缸驱动的方式简单可靠。

如图2所示，控制单元具有A、B两种状态，A状态：接料部1210处于接料位，控制单元根据接收的检测单元的信号控制上料装置工作；B状态：接料部1210处于非接料位，控制单元控制上料装置停止工作。这样设置的是因为在旋转部1220转动时，接料部1210已不在导料槽1110空缺部对应位置，此时上料单元1100不能供料。

如图2所示，检测单元包括A1检测件和A2检测件，A1检测件设置在旋转部1220上检测接料部1210的位置，A1检测件具有b1、b2两种状态，b1:接料部1210处于接料位，此时控制单元处于A状态，A2检测件传递检测信号给控制单元；b2：接料部1210处于非接料位，此时控制单元处于B状态。将检测接料部1210位置的A1检测单元设置在旋转部1220上，方便检测。

如图2所示，A2检测件设置在接料部1210上，通过检测待排物料的料高位置分别传递a、b、c三种信号给控制单元，当待排物料处于低位时传递a信号，此时控制单元控制A上料装置上料，B上料装置停止；当待排物料处于中位时传递b信号，此时控制单元控制B上料装置上料，A上料装置停止；当待排物料处于高位时传递c信号，此时控制单元控制A上料装置上料,B上料装置停止。本实施例中，这样设置的目的是为了在活塞环柱体3300两端设置不同的物料--活塞环保护套。

如图2所示，A2检测单元还可设置在导料槽1110空缺部旁侧，通过计数传递不同的信号给控制单元，控制A、B上料装置以一定的顺序上料。本实施例还提供了在第二种安装A2检测单元的方式，即在导料槽1110空缺部两端安装计数传感器，使活塞环柱体3300的两端为活塞环保护套。

如图1所示，本实施例还提供了一种活塞环自动捆扎设备，包括用于输送活塞环柱体3300组件的输送装置2000，输送装置2000的输送路径上设置有向活塞环柱体3300组件上布设铁丝的布丝装置，将布设的铁丝弯折成U型铁丝件使得环塞环的局部环身位于U型铁丝件内的成型装置3000，以及将U型铁丝件的端部进行捆扎的扎丝装置4000。该设备布局合理，可以对零散的活塞环进行自动化输送、捆扎，避免了人工操作，符合自动化生产的要求，提高了生产效率

如图1所示，输送装置2000的上游设置有将活塞环和保护环套排布成活塞环柱体3300组件的排料装置1000。

如图1所示，输送装置2000上间隔设置用于对活塞环柱体3300组件进行定位的定位单元，活塞环柱体3300组件的身长方向与输送装置2000的输送方向相垂直布置。

如图1所示，所述的定位单元包括沿着输送装置2000的输送方向间隔设置的A、B定位件，A、B定位件上设置有A、B定位支撑面，A、B定位支撑面呈V字形布置，活塞环柱体3300组件布置在A、B定位支撑面之间。V字形支撑面能够有效地对活塞环柱体3300进行支撑，简单方便。

如图1所示，输送装置2000的输送路径上设置有捆扎工位，捆扎工位处输送装置2000的一外侧设置有成型装置3000、另一外侧设置布丝装置和扎丝装置4000。

如图1所示，输送路径上还设置有排料工位，排料工位位于捆扎工位的上游，排料工位和捆扎工位之间的输送路径上设置有对活塞环柱体3300组件进行整料的整料机构。

如图1所示，输送装置2000的旁侧设置有扎丝支架，扎丝支架沿输送装置2000的输送方向滑动安装，扎丝装置4000包括扎丝支架的两端分别设置的对U型铁丝件的两端部进行捆扎的A扎丝机构4100，以及对A扎丝机构4100捆扎后的各个U型铁丝件的端部进行聚拢捆扎的B扎丝机构4200。

如图1所示，扎丝支架上设置有布丝安装座5400，布丝安装座5400对应A扎丝机构4100设置，布丝安装座5400沿垂直于输送装置2000的输送方向滑动安装，布丝装置安装在布丝安装座5400上。这样设置的目的是为了在布丝完成后对扎丝装置4000进行避让，让扎丝装置4000移动到对应位置进行扎丝。

如图1所示，成型装置3000沿垂直于输送装置2000输送方向的的水平反向和竖直方向分别滑动安装，成型装置3000上设置有用于伸入输送装置2000上输送的活塞环柱体3300组件的A柱体3100，扎丝装置4000、布丝装置对应处于高位的成型装置3000布置。

扎丝工位处还设置有对升降式布置的A压料机构。

A压料机构为两呈倒V字形的A1、A2件组成。

如图6所示，A柱体3100为气涨轴体构成。

如图1所示，捆扎工位处的定位单元上靠近成型装置3000的端部设置成敞口状，供A柱体3100插入活塞环柱体3300组件内，另一端设置有抵靠板。这样设置是为了方便成型装置3000插入活塞环柱体3300，将活塞环柱体3300抬起。

如图1~图24所示，本实施例提供了一种防止活塞环淬火时发生形变的方法，包括如下操作：将活塞环叠码整理成活塞环柱体3300组件，采用丝线对活塞环柱体3300组件进行绑扎，使得活塞环柱体3300组件向两端外侧移动的自由度被限制，然后将活塞环柱体3300组件送入加热炉内进行加热处理，加热处理后将活塞环柱体3300组件取出放置淬火液中进行淬火。

如图1所示，在活塞环叠码整理时在两端分别放置一个保护环套组成活塞环柱体3300组件。

如图1所示，采用铁丝对活塞环柱体3300组件进行绑扎。

如图1所示，采用成型装置3000将铁丝弯折成U型铁丝件，并使得U型铁丝件上的夹口套设在活塞环柱体3300组件上，然后将U型铁丝件的端部进行扎紧从而对活塞环柱体3300组件向两端外侧移动的自由度进行限制。

如图1所示，沿着活塞环柱体3300组件的周向间隔弯折U型铁丝件进行扎紧。

如图6所示，采用布丝装置将铁丝从活塞环柱体3300组件的z1端不断供送铁丝，供送的长条形铁丝穿过活塞环柱体3300组件的内腔，供送的铁丝长度为L，L＞2h1，h1为活塞环柱体3300组件的长度，活塞环柱体3300组件z2端设置的成型装置3000从供送的铁丝中部将其弯折成U型铁丝件，z1、z2端为活塞环柱体3300组件的两端。

L=2h1+2h2，h2∈[10cm、15cm]。

如图6所示，将供送的铁丝弯折成U型铁丝件后，将U型铁丝件相靠近z1端进行移动，使得U型铁丝件的弯折处抵靠z2端，然后在U型铁丝件紧邻活塞环柱体3300组件z1端的端部处进行一级扎丝。

如图18所示，一级扎丝后将各铁丝端部进行聚拢，然后对聚拢的各铁丝端部进行二级扎丝。

如图1所示，采用排列装置在输送装置2000的上游将活塞环和保护环套叠码成活塞环柱体3300组件，输送装置2000对活塞环柱体3300组件进行输送，在活塞环柱体3300组件输送的途中设置成型机构将布丝装置布设的铁丝弯折成U型铁丝件并布设在活塞环柱体3300组件上，然后采用扎丝装置4000进行扎丝处理，将捆扎后的活塞环柱体3300组件从输送装上取下送到加热炉内进行加热处理。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种活塞环自动捆扎设备，其特征在于：包括用于输送活塞环柱体组件的输送装置，输送装置的输送路径上设置有向活塞环柱体组件上布设铁丝的布丝装置，将布设的铁丝弯折成U型铁丝件使得环塞环的局部环身位于U型铁丝件内的成型装置，以及将U型铁丝件的端部进行捆扎的扎丝装置。

2.根据权利要求1所述的活塞环自动捆扎设备，其特征在于：输送装置的上游设置有将活塞环和保护环套排布成活塞环柱体组件的排料装置。

3.根据权利要求2所述的活塞环自动捆扎设备，其特征在于：输送装置上间隔设置用于对活塞环柱体组件进行定位的定位单元，活塞环柱体组件的身长方向与输送装置的输送方向相垂直布置。

4.根据权利要求3所述的活塞环自动捆扎设备，其特征在于：所述的定位单元包括沿着输送装置的输送方向间隔设置的A、B定位件，A、B定位件上设置有A、B定位支撑面，A、B定位支撑面呈V字形布置，活塞环柱体组件布置在A、B定位支撑面之间。

5.根据权利要求1所述的活塞环自动捆扎设备，其特征在于：输送装置的输送路径上设置有捆扎工位，捆扎工位处输送装置的一外侧设置有成型装置、另一外侧设置布丝装置和扎丝装置。

6.根据权利要求1所述的活塞环自动捆扎设备，其特征在于：输送路径上还设置有排料工位，排料工位位于捆扎工位的上游，排料工位和捆扎工位之间的输送路径上设置有对活塞环柱体组件进行整料的整料机构。

7.根据权利要求1所述的活塞环自动捆扎设备，其特征在于：输送装置的旁侧设置有扎丝支架，扎丝支架沿输送装置的输送方向滑动安装，扎丝装置包括扎丝支架的两端分别设置的对U型铁丝件的两端部进行捆扎的A扎丝机构，以及对A扎丝机构捆扎后的各个U型铁丝件的端部进行聚拢捆扎的B扎丝机构。

8.根据权利要求7所述的活塞环自动捆扎设备，其特征在于：扎丝支架上设置有布丝安装座，布丝安装座对应A扎丝机构设置，布丝安装座沿垂直于输送装置的输送方向滑动安装，布丝装置安装在布丝安装座上。

9.根据权利要求18所述的活塞环自动捆扎设备，其特征在于：成型装置沿垂直于输送装置输送方向的的水平反向和竖直方向分别滑动安装，成型装置上设置有用于伸入输送装置上输送的活塞环柱体组件的A柱体，扎丝装置、布丝装置对应处于高位的成型装置布置。

10.根据权利要求8所述的活塞环自动捆扎设备，其特征还包括下列A~D中的至少一项：

A：扎丝工位处还设置有对升降式布置的A压料机构;

B：A压料机构为两呈倒V字形的A1、A2件组成;

C：A柱体为气涨轴体构成;

D：捆扎工位处的定位单元上靠近成型装置的端部设置成敞口状，供A柱体插入活塞环柱体组件内，另一端设置有抵靠板。

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