CN111996608B - 短纤维成品后道生产工艺 - Google Patents

短纤维成品后道生产工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN111996608B
CN111996608B CN202010803162.4A CN202010803162A CN111996608B CN 111996608 B CN111996608 B CN 111996608B CN 202010803162 A CN202010803162 A CN 202010803162A CN 111996608 B CN111996608 B CN 111996608B
Authority
CN
China
Prior art keywords
amplitude modulation
briquetting
packing
base
connecting rod
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010803162.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111996608A (zh
Inventor
郑世强
金佳慧
何晓东
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangsu Huaxicun Co ltd
Original Assignee
Jiangsu Huaxicun Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangsu Huaxicun Co ltd filed Critical Jiangsu Huaxicun Co ltd
Priority to CN202010803162.4A priority Critical patent/CN111996608B/zh
Publication of CN111996608A publication Critical patent/CN111996608A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111996608B publication Critical patent/CN111996608B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/096—Humidity control, or oiling, of filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B13/00—Bundling articles
    • B65B13/18—Details of, or auxiliary devices used in, bundling machines or bundling tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B37/00—Supplying or feeding fluent-solid, plastic, or liquid material, or loose masses of small articles, to be packaged
    • B65B37/16—Separating measured quantities from supply
    • B65B37/18—Separating measured quantities from supply by weighing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D10/00—Physical treatment of artificial filaments or the like during manufacture, i.e. during a continuous production process before the filaments have been collected
    • D01D10/04—Supporting filaments or the like during their treatment
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D13/00—Complete machines for producing artificial threads
    • D01D13/02—Elements of machines in combination
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G1/00—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling
    • D01G1/02—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling to form staple fibres not delivered in strand form
    • D01G1/04—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling to form staple fibres not delivered in strand form by cutting
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G31/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

本发明涉及一种短纤维成品后道生产工艺，其步骤为：纺丝、丝束汇聚、卷曲、切割和计量打包；本发明通过改进上油环的进油口、设置尾巴丝报警处理装置、采用丝束调幅装置、采用回转备用切断机构、采用新型可调节打包压块等方法，解决了目前短纤维后道熔体纺丝生产过程中的主要问题，提供了一种产品质量稳定、生产过程故障率低、生产成本低、打包带可调的短纤维成品后道生产工艺。

Description

短纤维成品后道生产工艺
技术领域
本发明涉及一种短纤维成品后道生产工艺，属于涤纶短纤维生产技术领域。
背景技术
涤纶短纤维的生产过程包括聚酯熔体合成和熔体纺丝两部分，现有的熔体纺丝生产工艺主要存在以下问题：
1、纺丝上油问题：油膜在上油环内分布不均匀，导致纺出的丝质量不均匀，出现较多弱丝，不匀率高，在后续生产过程中出现易断、起毛等质量问题，严重影响生产节奏和产品质量；
2、尾巴丝处理问题：在纺丝修板过程中会产生丝束僵块，整根丝束尾部也存在比较硬的结块，这些僵块或结块统称为尾巴丝，在整根丝束连续生产到尾部时，由于没有及时有效的报警处理方法，造成尾巴丝的硬块进入后道生产设备，引起设备故障停机；而且尾巴丝一旦混入成品包，会造成产品品质下降；
3、卷曲机丝幅不均匀问题：丝束进入卷曲机卷曲时，由于丝束的幅宽存在波动，造成卷曲辊的两边丝束厚度不均匀，有的过厚有的过薄，造成卷曲过程不正常容易引起卷曲机故障而停机；
4、纺丝切断问题：更换切断机刀片时需要停机，影响生产节奏，刀片发生异常断落时无法报警处理；
5、异常包的处理问题：生产过程中产生如重量不合格、打包不当等原因造成的异常包，需要等生产空档期间才能进行处理，处理流程比较复杂，如遇到处理不及时且涉及多个品种产品的异常包时，还容易产生混品种等质量事故；
6、打包问题：打包带只能固定6条，打包位置无法调节，无法适用不同品种需要不同打包带数量和不同打包位置的情况，打包过程中还存在打包机油污污染产品的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种产品质量稳定、生产过程故障率低、生产成本低的、打包带可调的短纤维成品后道生产工艺。
本发明的目的是这样实现的：
一种短纤维成品后道生产工艺，所述短纤维成品后道生产工艺是基于一种短纤维成品后道生产线实现的，所述短纤维成品后道生产线包含纺丝机、上油环、储丝箱、导丝架、尾巴丝报警装置、卷曲机、丝束调幅装置、纺丝切断机和打包机；所述纺丝机、上油环、储丝箱、导丝架、卷曲机、纺丝切断机和打包机按先后顺序依次设置；
所述上油环包含底盘和顶盖；所述顶盖通过螺栓固定安装在底盘上；所述底盘外圈设有多个均匀分布的进油口；底盘内圈设有储油腔；所述底盘和顶盖的内圈边缘形成溢油缝；所述进油口与储油腔相连通；所述储油腔与溢油缝相贯通；
所述导丝架包含导丝支架、导丝支撑横杆和导丝环；所述导丝支撑横杆横向设置在导丝支架上，导丝支撑横杆的上下表面分别设有凹槽；所述导丝环滑动设置在上下导丝支撑横杆的凹槽内，导丝环的内圈为通孔结构；
所述尾巴丝报警装置包含尾巴丝档杆和尾巴丝传感器；所述尾巴丝档杆设置在导丝支架上的前侧位置；所述尾巴丝传感器安装在尾巴丝档杆上；
所述丝束调幅装置包含调幅底座、左调幅机构和右调幅机构；所述丝束调幅装置设置在卷曲机入口处；所述调幅底座的左侧设有螺纹通孔，调幅底座的底面上设有通孔槽；所述左调幅机构和右调幅机构分别滑动设置在调幅底座的底面上；所述左调幅机构包含左丝杆、左连杆、左定位销、左限位销和左挡板；所述左挡板安装在左连杆的顶面上；所述左连杆通过左定位销安装在调幅底座的底面上，左连杆与调幅底座的底面滑动接触，左连杆以左定位销为中心可旋转运动；左连杆的上端安装有左限位销，左限位销嵌置在调幅底座底面的通孔槽内；左连杆的下端与左丝杆的右端相铰接；左丝杆的左端设置在调幅底座左侧螺纹通孔内；所述右调幅机构包含右丝杆、右连杆、右定位销、右限位销和右挡板；所述右挡板安装在右连杆的顶面上；所述右连杆通过右定位销安装在调幅底座的底面上，右连杆与调幅底座的底面滑动接触，右连杆以右定位销为中心可旋转运动；右连杆的上端安装有右限位销，右限位销嵌置在调幅底座底面的通孔槽内；右连杆的下端与右丝杆的右端相铰接；右丝杆的左端设置在调幅底座左侧螺纹通孔内；所述左连杆上设有通孔；右丝杆通过通孔贯穿左连杆；右丝杆的长度比左丝杆长；左挡板和右挡板上下错开并滑动接触；
所述纺丝切断机包含回转平台、切丝装置、金属探测装置和收料斗；所述切丝装置安装在回转平台的左右两侧；所述金属探测装置设置在右侧切丝装置的正下方；所述收料斗设置在金属探测装置的正下方，收料斗的前侧面安装有倾斜漏斗；所述回转平台包含回转底座、回转轴、回转臂和回转传动机构；所述回转轴上部左右各安装一个回转臂，回转轴的下部通过锥形轴承安装在回转底座上；所述回转传动机构安装在回转底座内部，并与回转轴的下端相连；所述切丝装置包含切丝刀盘、刀片和落料筒；所述刀片均匀安装在切丝刀盘上；切丝刀盘安装在落料筒的顶部；落料筒的侧面安装在回转臂上；
所述打包机包含打包机底座、打包机横梁、打包机立柱、打包料箱、可调压块机构、压块液压缸、箱体液压缸和可折叠挡板；所述打包机立柱设置在打包机底座的两侧；所述打包机横梁设置在打包机底座上方，并与两侧打包机立柱相连接；所述打包料箱和可调压块机构设置在打包机横梁和打包机底座之间；所述打包料箱的两侧与箱体液压缸的活动端相连，箱体液压缸的固定端安装在打包机横梁上，打包料箱的两侧与立柱滑动接触，打包料箱可沿打包机立柱作升降运动；所述可调压块机构包含上压块机构和下压块机构；所述上压块机构包含压块模组和上压板；所述压块模组通过螺栓安装在上压板底面上，上压板的顶面与压块液压缸的活动端相连接；压块液压缸的固定端安装在打包机横梁上，上压块机构可贯穿打包料箱作升降运动；所述下压块机构包含压块模组和下压板；所述压块模组通过螺栓安装在下压板顶面上，下压板的底面安装打包机底座上；所述压块模组包含固定压块和活动压块；所述固定压块通过螺栓固定安装在上压板或下压板上；所述活动压块可向左或向右移动位置安装；所述压块模组的纵向中间位置留有空隙；所述可折叠挡板设置在打包料箱的两侧，可折叠挡板的上端与打包料箱相连，下端与打包底座相连；
所述短纤维成品后道生产工艺的步骤为：
步骤1、纺丝：经缩聚反应产生的聚酯熔体进入纺丝机纺丝，纺丝经过上油环均匀上油冷却后进入储丝箱；
步骤2、丝束汇聚：导丝架将不同储丝箱中的小股丝束集中汇聚成大股丝束，当尾巴丝经过导丝架时，由尾巴丝报警装置探测并产生报警信号，避免尾巴丝进入后续生产工序引发设备故障；
步骤3、卷曲：大股丝束经过一定预处理后经过丝束调幅装置进入卷曲机进行卷曲处理，当丝束左右厚度不均匀时，通过调节左丝杆或右丝杆，使左挡板或右挡板发生左右移动，从而控制卷曲丝束的厚度均匀；
步骤4、切割：经卷曲处理的丝束进入纺丝切断机的切丝刀盘，经过刀片切割为短纤维后落入落料筒，进一步落入收料斗；需要更换刀片时，只需转动回转平台，将另一面切丝装置切换到使用位置即可；金属探测装置可避免成品中混入金属异物；当生产过程中出现异常包时，只需将异常包中的成品短纤维通过倾斜漏斗放入收料斗中，即可方便快捷地重新进入生产线，完成异常包的处理；
步骤5、计量打包：切割好的短纤维经过收料斗后进入计量装置计量，然后进入打包机的打包料箱，压块液压缸推动上压块机构下压住短纤维包，箱体液压缸将打包料箱向上提升，打包料箱向上提升带动两侧可折叠挡板向上拉开，可折叠挡板挡住两侧滑动位置的油污溅射到短纤维包上，工人将打包带穿过压块模组间形成的空隙完成6条横向打包带打包；若需要换成4条横向打包带+1条纵向打包带打包，只需将左侧活动压块向右移动一个安装孔位，将右侧活动压块向左移动一个安装孔位，即可完成4条横向打包带打包，利用压块模组的纵向空隙即可完成1条纵向打包带打包。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过对上油环的进油口改进，使上油环内部油膜分布均匀，出油均匀稳定，解决了纺丝质量不稳定、不匀率高的问题；通过设置尾巴丝报警处理装置，使得尾巴丝处理更加合理高效、避免引发设备故障；通过丝束调幅装置调节卷曲辊的两边丝束厚度不均匀，避免卷曲过程出现故障而停机；采用回转备用切断机构，使在不影响生产的情况下即可方便更换刀盘，在落料口位置设置金属探测器，及时发现刀片掉落情况，避免刀片混入成品中，在落料口侧面加装料斗，可在生产时将生产过程中出现的异常包及时处理掉，处理流程简单高效及时，避免出现异常包处理不及时导致混品种等质量事故；采用新型可调节打包压块，使打包道次灵活可调，满足不同产品的打包需求，采用加装挡片解决了产品易受油污污染问题。
附图说明
图1为本发明一种短纤维成品后道生产工艺的工艺流程示意图。
图2为本发明一种短纤维成品后道生产线的上油环横截面结构示意图。
图3为本发明一种短纤维成品后道生产线的上油环装配结构示意图。
图4为本发明一种短纤维成品后道生产线的上油环底盘和顶盖俯视图。
图5为本发明一种短纤维成品后道生产线的导丝架结构示意图。
图6为本发明一种短纤维成品后道生产线的导丝架侧视结构示意图。
图7为本发明一种短纤维成品后道生产线的丝束调幅装置结构示意图。
图8为本发明一种短纤维成品后道生产线的丝束调幅装置俯视图。
图9为本发明一种短纤维成品后道生产线的丝束调幅装置的左、右调幅机构结构示意图。
图10为本发明一种短纤维成品后道生产线的纺丝切断机结构示意图。
图11为本发明一种短纤维成品后道生产线的纺丝切断机俯视图。
图12为本发明一种短纤维成品后道生产线的打包机结构示意图。
图13为本发明一种短纤维成品后道生产线的打包机6条打包带压块模组安装结构示意图。
图14为本发明一种短纤维成品后道生产线的打包机4条打包带压块模组安装结构示意图。
图15为本发明一种短纤维成品后道生产线的打包机6条打包带工作示意图。
图16为本发明一种短纤维成品后道生产线的打包机4条打包带工作示意图。
图17为本发明一种短纤维成品后道生产线的打包机纵向1条打包带工作示意图。
其中：
纺丝机9、上油环10、储丝箱11、导丝架12、尾巴丝报警装置13、卷曲机14、丝束调幅装置15、纺丝切断机16、打包机17；
底盘10.1、顶盖10.2、进油口10.3、储油腔10.4、溢油缝10.5；
导丝支架12.1、导丝支撑横杆12.2、导丝环12.3、凹槽12.2.1、尾巴丝档杆13.1、尾巴丝传感器13.2；
调幅底座15.1、左调幅机构15.2、右调幅机构15.3、螺纹通孔15.1.1、通孔槽15.1.2、左丝杆15.2.1、左连杆15.2.2、左定位销15.2.3、左限位销15.2.4、左挡板15.2.5、右丝杆15.3.1、右连杆15.3.2、右定位销15.3.3、右限位销15.3.4、右挡板15.3.5；
回转平台16.1、切丝装置16.2、金属探测装置16.3、收料斗16.4、回转底座16.1.1、回转轴16.1.2、回转臂16.1.3、回转传动机构16.1.4、切丝刀盘16.2.1、刀片16.2.2、落料筒16.2.3；
打包机底座17.1、打包机横梁17.2、打包机立柱17.3、打包料箱17.4、可调压块机构17.5、压块液压缸17.6、箱体液压缸17.7、可折叠挡板17.8、上压块机构17.5.1、下压块机构17.5.2、压块模组17.5.3、上压板17.5.4、下压板17.5.5、固定压块17.5.3.1、活动压块17.5.3.2。
具体实施方式
参见图1~17，本发明涉及的一种短纤维成品后道生产工艺，所述短纤维成品后道生产工艺是基于一种短纤维成品后道生产线实现的，所述短纤维成品后道生产线包含纺丝机9、上油环10、储丝箱11、导丝架12、尾巴丝报警装置13、卷曲机14、丝束调幅装置15、纺丝切断机16和打包机17；所述纺丝机9、上油环10、储丝箱11、导丝架12、卷曲机14、纺丝切断机16和打包机17按先后顺序依次设置；
所述上油环10包含底盘10.1和顶盖10.2；所述顶盖10.2通过螺栓固定安装在底盘10.1上；所述底盘10.1外圈设有多个均匀分布的进油口10.3；底盘10.1内圈设有储油腔10.4；所述底盘10.1和顶盖10.2的内圈边缘形成溢油缝10.5；所述进油口10.3与储油腔10.4相连通；所述储油腔10.4与溢油缝10.5相贯通；
所述导丝架12包含导丝支架12.1、导丝支撑横杆12.2和导丝环12.3；所述导丝支撑横杆12.2横向设置在导丝支架12.1上，导丝支撑横杆12.2的上下表面分别设有凹槽12.2.1；所述导丝环12.3滑动设置在上下导丝支撑横杆12.2的凹槽12.2.1内，导丝环12.3的内圈为通孔结构；
所述尾巴丝报警装置13包含尾巴丝档杆13.1和尾巴丝传感器13.2；所述尾巴丝档杆13.1设置在导丝支架12.1上的前侧位置；所述尾巴丝传感器13.2安装在尾巴丝档杆13.1上；
所述丝束调幅装置15包含调幅底座15.1、左调幅机构15.2和右调幅机构15.3；所述丝束调幅装置15设置在卷曲机14入口处；所述调幅底座15.1的左侧设有螺纹通孔15.1.1，调幅底座15.1的底面上设有通孔槽15.1.2；所述左调幅机构15.2和右调幅机构15.3分别滑动设置在调幅底座15.1的底面上；所述左调幅机构15.2包含左丝杆15.2.1、左连杆15.2.2、左定位销15.2.3、左限位销15.2.4和左挡板15.2.5；所述左挡板15.2.5安装在左连杆15.2.2的顶面上；所述左连杆15.2.2通过左定位销15.2.3安装在调幅底座15.1的底面上，左连杆15.2.2与调幅底座15.1的底面滑动接触，左连杆15.2.2以左定位销15.2.3为中心可旋转运动；左连杆15.2.2的上端安装有左限位销15.2.4，左限位销15.2.4嵌置在调幅底座15.1底面的通孔槽15.1.2内；左连杆15.2.2的下端与左丝杆15.2.1的右端相铰接；左丝杆15.2.1的左端设置在调幅底座15.1左侧螺纹通孔15.1.1内；所述右调幅机构15.3包含右丝杆15.3.1、右连杆15.3.2、右定位销15.3.3、右限位销15.3.4和右挡板15.3.5；所述右挡板15.3.5安装在右连杆15.3.2的顶面上；所述右连杆15.3.2通过右定位销15.3.3安装在调幅底座15.1的底面上，右连杆15.3.2与调幅底座15.1的底面滑动接触，右连杆15.3.2以右定位销15.3.3为中心可旋转运动；右连杆15.3.2的上端安装有右限位销15.3.4，右限位销15.3.4嵌置在调幅底座15.1底面的通孔槽15.1.2内；右连杆15.3.2的下端与右丝杆15.3.1的右端相铰接；右丝杆15.3.1的左端设置在调幅底座15.1左侧螺纹通孔15.1.1内；所述左连杆15.2.2上设有通孔15.2.2.1；右丝杆15.3.1通过通孔15.2.2.1贯穿左连杆15.2.2；右丝杆15.3.1的长度比左丝杆15.2.1长；左挡板15.2.5和右挡板15.3.5上下错开并滑动接触；
所述纺丝切断机16包含回转平台16.1、切丝装置16.2、金属探测装置16.3和收料斗16.4；所述切丝装置16.2安装在回转平台的左右两侧；所述金属探测装置16.3设置在右侧切丝装置16.2的正下方；所述收料斗16.4设置在金属探测装置16.3的正下方，收料斗16.4的前侧面安装有倾斜漏斗16.4.1；所述回转平台16.1包含回转底座16.1.1、回转轴16.1.2、回转臂16.1.3和回转传动机构16.1.4；所述回转轴16.1.2上部左右各安装一个回转臂16.1.3，回转轴16.1.2的下部通过锥形轴承安装在回转底座16.1.1上；所述回转传动机构16.1.4安装在回转底座16.1.1内部，并与回转轴16.1.2的下端相连；所述切丝装置16.2包含切丝刀盘16.2.1、刀片16.2.2和落料筒16.2.3；所述刀片16.2.2均匀安装在切丝刀盘16.2.1上；切丝刀盘16.2.1安装在落料筒16.2.3的顶部；落料筒16.2.3的侧面安装在回转臂16.1.3上；
所述打包机17包含打包机底座17.1、打包机横梁17.2、打包机立柱17.3、打包料箱17.4、可调压块机构17.5、压块液压缸17.6、箱体液压缸17.7和可折叠挡板17.8；所述打包机立柱17.3设置在打包机底座17.1的两侧；所述打包机横梁17.2设置在打包机底座17.1上方，并与两侧打包机立柱17.3相连接；所述打包料箱17.4和可调压块机构17.5设置在打包机横梁17.2和打包机底座之间；所述打包料箱17.4的两侧与箱体液压缸17.7的活动端相连，箱体液压缸17.7的固定端安装在打包机横梁17.2上，打包料箱17.4的两侧与立柱滑动接触，打包料箱17.4可沿打包机立柱17.3作升降运动；所述可调压块机构17.5包含上压块机构17.5.1和下压块机构17.5.2；所述上压块机构17.5.1包含压块模组17.5.3和上压板17.5.4；所述压块模组17.5.3通过螺栓安装在上压板17.5.4底面上，上压板17.5.4的顶面与压块液压缸17.6的活动端相连接；压块液压缸17.6的固定端安装在打包机横梁上，上压块机构17.5.1可贯穿打包料箱17.4作升降运动；所述下压块机构17.5.2包含压块模组17.5.3和下压板17.5.5；所述压块模组17.5.3通过螺栓安装在下压板17.5.5顶面上，下压板17.5.5的底面安装打包机底座17.1上；所述压块模组17.5.3包含固定压块17.5.3.1和活动压块17.5.3.2；所述固定压块17.5.3.1通过螺栓固定安装在上压板17.5.4或下压板17.5.5上；所述活动压块17.5.3.2可向左或向右移动位置安装；所述压块模组17.5.3的纵向中间位置留有空隙17.5.6；所述可折叠挡板17.8设置在打包料箱17.4的两侧，可折叠挡板17.8的上端与打包料箱17.4相连，下端与打包底座17.1相连；
所述短纤维成品后道生产工艺的步骤为：
步骤1、纺丝：经缩聚反应产生的聚酯熔体进入纺丝机9纺丝，纺丝经过上油环10均匀上油冷却后进入储丝箱11；
步骤2、丝束汇聚：导丝架12将不同储丝箱11中的小股丝束集中汇聚成大股丝束，当尾巴丝经过导丝架12时，由尾巴丝报警装置13探测并产生报警信号，避免尾巴丝进入后续生产工序引发设备故障；
步骤3、卷曲：大股丝束经过一定预处理后经过丝束调幅装置15进入卷曲机14进行卷曲处理，当丝束左右厚度不均匀时，通过调节左丝杆15.2.1或右丝杆15.3.1，使左挡板15.2.5或右挡板15.3.5发生左右移动，从而控制卷曲丝束的厚度均匀；
步骤4、切割：经卷曲处理的丝束进入纺丝切断机16的切丝刀盘16.2.1，经过刀片16.2.2切割为短纤维后落入落料筒16.2.3，进一步落入收料斗16.4；需要更换刀片16.2.2时，只需转动回转平台16.1，将另一面切丝装置16.2切换到使用位置即可；金属探测装置16.3可避免成品中混入金属异物；当生产过程中出现异常包时，只需将异常包中的成品短纤维通过倾斜漏斗16.4.1放入收料斗16.4中，即可方便快捷地重新进入生产线，完成异常包的处理；
步骤5、计量打包：切割好的短纤维经过收料斗16.4后进入计量装置计量，然后进入打包机17的打包料箱17.4，压块液压缸17.6推动上压块机构17.5.1下压住短纤维包101，箱体液压缸17.7将打包料箱17.4向上提升，打包料箱17.4向上提升带动两侧可折叠挡板17.8向上拉开，可折叠挡板17.8挡住两侧滑动位置的油污溅射到短纤维包101上，工人将打包带穿过压块模组17.5.3间形成的空隙完成6条横向打包带打包；若需要换成4条横向打包带+1条纵向打包带打包，只需将左侧活动压块17.5.3.2向右移动一个安装孔位，将右侧活动压块17.5.3.2向左移动一个安装孔位，即可完成4条横向打包带打包，利用压块模组17.5.3的纵向空隙即可完成1条纵向打包带打包。
另外：需要注意的是，上述具体实施方式仅为本专利的一个优化方案，本领域的技术人员根据上述构思所做的任何改动或改进，均在本专利的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种短纤维成品后道生产工艺，其特征在于：所述短纤维成品后道生产工艺是基于一种短纤维成品后道生产线实现的，所述短纤维成品后道生产线包含纺丝机（9）、上油环（10）、储丝箱（11）、导丝架（12）、尾巴丝报警装置（13）、卷曲机（14）、丝束调幅装置（15）、纺丝切断机（16）和打包机（17）；所述纺丝机（9）、上油环（10）、储丝箱（11）、导丝架（12）、卷曲机（14）、纺丝切断机（16）和打包机（17）按先后顺序依次设置；
所述上油环（10）包含底盘（10.1）和顶盖（10.2）；所述顶盖（10.2）通过螺栓固定安装在底盘（10.1）上；所述底盘（10.1）外圈设有多个均匀分布的进油口（10.3）；底盘（10.1）内圈设有储油腔（10.4）；所述底盘（10.1）和顶盖（10.2）的内圈边缘形成溢油缝（10.5）；所述进油口（10.3）与储油腔（10.4）相连通；所述储油腔（10.4）与溢油缝（10.5）相贯通；
所述导丝架（12）包含导丝支架（12.1）、导丝支撑横杆（12.2）和导丝环（12.3）；所述导丝支撑横杆（12.2）横向设置在导丝支架（12.1）上，导丝支撑横杆（12.2）的上下表面分别设有凹槽（12.2.1）；所述导丝环（12.3）滑动设置在上下导丝支撑横杆（12.2）的凹槽（12.2.1）内，导丝环（12.3）的内圈为通孔结构；
所述尾巴丝报警装置（13）包含尾巴丝档杆（13.1）和尾巴丝传感器（13.2）；所述尾巴丝档杆（13.1）设置在导丝支架（12.1）上的前侧位置；所述尾巴丝传感器（13.2）安装在尾巴丝档杆（13.1）上；
所述丝束调幅装置（15）包含调幅底座（15.1）、左调幅机构（15.2）和右调幅机构（15.3）；所述丝束调幅装置（15）设置在卷曲机（14）入口处；所述调幅底座（15.1）的左侧设有螺纹通孔（15.1.1），调幅底座（15.1）的底面上设有通孔槽（15.1.2）；所述左调幅机构（15.2）和右调幅机构（15.3）分别滑动设置在调幅底座（15.1）的底面上；所述左调幅机构（15.2）包含左丝杆（15.2.1）、左连杆（15.2.2）、左定位销（15.2.3）、左限位销（15.2.4）和左挡板（15.2.5）；所述左挡板（15.2.5）安装在左连杆（15.2.2）的顶面上；所述左连杆（15.2.2）通过左定位销（15.2.3）安装在调幅底座（15.1）的底面上，左连杆（15.2.2）与调幅底座（15.1）的底面滑动接触，左连杆（15.2.2）以左定位销（15.2.3）为中心可旋转运动；左连杆（15.2.2）的上端安装有左限位销（15.2.4），左限位销（15.2.4）嵌置在调幅底座（15.1）底面的通孔槽（15.1.2）内；左连杆（15.2.2）的下端与左丝杆（15.2.1）的右端相铰接；左丝杆（15.2.1）的左端设置在调幅底座（15.1）左侧螺纹通孔（15.1.1）内；所述右调幅机构（15.3）包含右丝杆（15.3.1）、右连杆（15.3.2）、右定位销（15.3.3）、右限位销（15.3.4）和右挡板（15.3.5）；所述右挡板（15.3.5）安装在右连杆（15.3.2）的顶面上；所述右连杆（15.3.2）通过右定位销（15.3.3）安装在调幅底座（15.1）的底面上，右连杆（15.3.2）与调幅底座（15.1）的底面滑动接触，右连杆（15.3.2）以右定位销（15.3.3）为中心可旋转运动；右连杆（15.3.2）的上端安装有右限位销（15.3.4），右限位销（15.3.4）嵌置在调幅底座（15.1）底面的通孔槽（15.1.2）内；右连杆（15.3.2）的下端与右丝杆（15.3.1）的右端相铰接；右丝杆（15.3.1）的左端设置在调幅底座（15.1）左侧螺纹通孔（15.1.1）内；
所述纺丝切断机（16）包含回转平台（16.1）、切丝装置（16.2）、金属探测装置（16.3）和收料斗（16.4）；所述切丝装置（16.2）安装在回转平台的左右两侧；所述金属探测装置（16.3）设置在右侧切丝装置（16.2）的正下方；所述收料斗（16.4）设置在金属探测装置（16.3）的正下方，收料斗（16.4）的前侧面安装有倾斜漏斗（16.4.1）；所述回转平台（16.1）包含回转底座（16.1.1）、回转轴（16.1.2）、回转臂（16.1.3）和回转传动机构（16.1.4）；所述回转轴（16.1.2）上部左右各安装一个回转臂（16.1.3），回转轴（16.1.2）的下部通过锥形轴承安装在回转底座（16.1.1）上；所述回转传动机构（16.1.4）安装在回转底座（16.1.1）内部，并与回转轴（16.1.2）的下端相连；所述切丝装置（16.2）包含切丝刀盘（16.2.1）、刀片（16.2.2）和落料筒（16.2.3）；所述刀片（16.2.2）均匀安装在切丝刀盘（16.2.1）上；切丝刀盘（16.2.1）安装在落料筒（16.2.3）的顶部；落料筒（16.2.3）的侧面安装在回转臂（16.1.3）上；
所述打包机（17）包含打包机底座（17.1）、打包机横梁（17.2）、打包机立柱（17.3）、打包料箱（17.4）、可调压块机构（17.5）、压块液压缸（17.6）、箱体液压缸（17.7）和可折叠挡板（17.8）；所述打包机立柱（17.3）设置在打包机底座（17.1）的两侧；所述打包机横梁（17.2）设置在打包机底座（17.1）上方，并与两侧打包机立柱（17.3）相连接；所述打包料箱（17.4）和可调压块机构（17.5）设置在打包机横梁（17.2）和打包机底座之间；所述打包料箱（17.4）的两侧与箱体液压缸（17.7）的活动端相连，箱体液压缸（17.7）的固定端安装在打包机横梁（17.2）上，打包料箱（17.4）的两侧与立柱滑动接触，打包料箱（17.4）可沿打包机立柱（17.3）作升降运动；所述可调压块机构（17.5）包含上压块机构（17.5.1）和下压块机构（17.5.2）；所述上压块机构（17.5.1）包含压块模组（17.5.3）和上压板（17.5.4）；所述压块模组（17.5.3）通过螺栓安装在上压板（17.5.4）底面上，上压板（17.5.4）的顶面与压块液压缸（17.6）的活动端相连接；压块液压缸（17.6）的固定端安装在打包机横梁上，上压块机构（17.5.1）可贯穿打包料箱（17.4）作升降运动；所述下压块机构（17.5.2）包含压块模组（17.5.3）和下压板（17.5.5）；所述压块模组（17.5.3）通过螺栓安装在下压板（17.5.5）顶面上，下压板（17.5.5）的底面安装打包机底座（17.1）上；所述压块模组（17.5.3）包含固定压块（17.5.3.1）和活动压块（17.5.3.2）；所述固定压块（17.5.3.1）通过螺栓固定安装在上压板（17.5.4）或下压板（17.5.5）上；所述活动压块（17.5.3.2）可向左或向右移动位置安装；所述压块模组（17.5.3）的纵向中间位置留有空隙（17.5.6）；所述可折叠挡板（17.8）设置在打包料箱（17.4）的两侧，可折叠挡板（17.8）的上端与打包料箱（17.4）相连，下端与打包底座（17.1）相连；
所述短纤维成品后道生产工艺的步骤为：
步骤1、纺丝：经缩聚反应产生的聚酯熔体进入纺丝机（9）纺丝，纺丝经过上油环（10）均匀上油冷却后进入储丝箱（11）；
步骤2、丝束汇聚：导丝架（12）将不同储丝箱（11）中的小股丝束集中汇聚成大股丝束，当尾巴丝经过导丝架（12）时，由尾巴丝报警装置（13）探测并产生报警信号，避免尾巴丝进入后续生产工序引发设备故障；
步骤3、卷曲：大股丝束经过一定预处理后经过丝束调幅装置（15）进入卷曲机（14）进行卷曲处理，当丝束左右厚度不均匀时，通过调节左丝杆（15.2.1）或右丝杆（15.3.1），使左挡板（15.2.5）或右挡板（15.3.5）发生左右移动，从而控制卷曲丝束的厚度均匀；
步骤4、切割：经卷曲处理的丝束进入纺丝切断机（16）的切丝刀盘（16.2.1），经过刀片（16.2.2）切割为短纤维后落入落料筒（16.2.3），进一步落入收料斗（16.4）；需要更换刀片（16.2.2）时，只需转动回转平台（16.1），将另一面切丝装置（16.2）切换到使用位置即可；金属探测装置（16.3）可避免成品中混入金属异物；当生产过程中出现异常包时，只需将异常包中的成品短纤维通过倾斜漏斗（16.4.1）放入收料斗（16.4）中，即可方便快捷地重新进入生产线，完成异常包的处理；
步骤5、计量打包：切割好的短纤维经过收料斗（16.4）后进入计量装置计量，然后进入打包机（17）的打包料箱（17.4），压块液压缸（17.6）推动上压块机构（17.5.1）下压住短纤维包（101），箱体液压缸（17.7）将打包料箱（17.4）向上提升，打包料箱（17.4）向上提升带动两侧可折叠挡板（17.8）向上拉开，可折叠挡板（17.8）挡住两侧滑动位置的油污溅射到短纤维包（101）上，工人将打包带穿过压块模组（17.5.3）间形成的空隙完成6条横向打包带打包；若需要换成4条横向打包带+1条纵向打包带打包，只需将左侧活动压块（17.5.3.2）向右移动一个安装孔位，将右侧活动压块（17.5.3.2）向左移动一个安装孔位，即可完成4条横向打包带打包，利用压块模组（17.5.3）的纵向空隙即可完成1条纵向打包带打包。
2.根据权利要求1所述的短纤维成品后道生产工艺，其特征在于：所述丝束调幅装置（15）的左连杆（15.2.2）上设有通孔（15.2.2.1）；右丝杆（15.3.1）通过通孔（15.2.2.1）贯穿左连杆（15.2.2）；右丝杆（15.3.1）的长度比左丝杆（15.2.1）长；左挡板（15.2.5）和右挡板（15.3.5）上下错开并滑动接触。
CN202010803162.4A 2020-08-11 2020-08-11 短纤维成品后道生产工艺 Active CN111996608B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010803162.4A CN111996608B (zh) 2020-08-11 2020-08-11 短纤维成品后道生产工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010803162.4A CN111996608B (zh) 2020-08-11 2020-08-11 短纤维成品后道生产工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111996608A CN111996608A (zh) 2020-11-27
CN111996608B true CN111996608B (zh) 2021-06-01

Family

ID=73463208

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010803162.4A Active CN111996608B (zh) 2020-08-11 2020-08-11 短纤维成品后道生产工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111996608B (zh)

Citations (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5795314A (en) * 1980-11-27 1982-06-14 Teijin Ltd Yarn cutter
CN1040538A (zh) * 1987-08-28 1990-03-21 鲁姆斯工业公司 细长纤维束切断设备
EP0849381A1 (en) * 1996-12-18 1998-06-24 Johns Manville International, Inc. Improved chopper for cutting fiber contiuously, and method
CN201386160Y (zh) * 2009-03-05 2010-01-20 江阴博伦化纤有限公司 切断机刀片断裂检测装置
CN101670211A (zh) * 2009-07-24 2010-03-17 江苏华西村股份有限公司 滤芯自动清洗装置
CN204608292U (zh) * 2015-01-12 2015-09-02 江苏神鹤科技发展有限公司 一种便捷式纤维定位与幅宽调节装置
CN204702849U (zh) * 2015-05-22 2015-10-14 海宁市宏源无纺布业有限公司 一种耐洗抗静电锦纶短纤的生产设备
CN206234601U (zh) * 2016-12-06 2017-06-09 力茨（江苏）机电装备有限公司 一种带状涂油嘴
CN206266762U (zh) * 2016-09-29 2017-06-20 中国石油化工股份有限公司 一种用于碳纤维原丝生产的丝宽收幅装置
CN207016934U (zh) * 2017-06-26 2018-02-16 兰州蓝星纤维有限公司 一种丝束调节装置
CN107914923A (zh) * 2017-11-18 2018-04-17 刘建明 一种废料压缩机
CN207932136U (zh) * 2017-08-28 2018-10-02 浙江逸含化纤有限公司 一种高效化纤打包机
CN208007358U (zh) * 2018-02-07 2018-10-26 福建省晋江市深沪达丽服装针织有限公司 一种内衣生产用液压打包机
CN109251760A (zh) * 2018-11-06 2019-01-22 长沙市路盛仪器设备有限公司 实验室沥青自动加注装置
CN109797446A (zh) * 2017-11-17 2019-05-24 无锡市兴盛新材料科技有限公司 一种pbt熔体直纺短纤维的生产装置
CN110271206A (zh) * 2018-03-13 2019-09-24 株式会社斯巴鲁 纤维宽度调节装置、方法及复合材料成型方法
CN110760058A (zh) * 2019-11-05 2020-02-07 杭州栋华实业投资有限公司 一种阳离子聚酯熔体生产工艺及其应用方法
CN210944293U (zh) * 2019-08-30 2020-07-07 福建万鸿纺织有限公司 卷绕机导丝机构
CN111440301A (zh) * 2020-05-06 2020-07-24 扬州惠通化工科技股份有限公司 一种多功能聚酯连续生产系统

Patent Citations (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5795314A (en) * 1980-11-27 1982-06-14 Teijin Ltd Yarn cutter
CN1040538A (zh) * 1987-08-28 1990-03-21 鲁姆斯工业公司 细长纤维束切断设备
EP0849381A1 (en) * 1996-12-18 1998-06-24 Johns Manville International, Inc. Improved chopper for cutting fiber contiuously, and method
CN201386160Y (zh) * 2009-03-05 2010-01-20 江阴博伦化纤有限公司 切断机刀片断裂检测装置
CN101670211A (zh) * 2009-07-24 2010-03-17 江苏华西村股份有限公司 滤芯自动清洗装置
CN204608292U (zh) * 2015-01-12 2015-09-02 江苏神鹤科技发展有限公司 一种便捷式纤维定位与幅宽调节装置
CN204702849U (zh) * 2015-05-22 2015-10-14 海宁市宏源无纺布业有限公司 一种耐洗抗静电锦纶短纤的生产设备
CN206266762U (zh) * 2016-09-29 2017-06-20 中国石油化工股份有限公司 一种用于碳纤维原丝生产的丝宽收幅装置
CN206234601U (zh) * 2016-12-06 2017-06-09 力茨（江苏）机电装备有限公司 一种带状涂油嘴
CN207016934U (zh) * 2017-06-26 2018-02-16 兰州蓝星纤维有限公司 一种丝束调节装置
CN207932136U (zh) * 2017-08-28 2018-10-02 浙江逸含化纤有限公司 一种高效化纤打包机
CN109797446A (zh) * 2017-11-17 2019-05-24 无锡市兴盛新材料科技有限公司 一种pbt熔体直纺短纤维的生产装置
CN107914923A (zh) * 2017-11-18 2018-04-17 刘建明 一种废料压缩机
CN208007358U (zh) * 2018-02-07 2018-10-26 福建省晋江市深沪达丽服装针织有限公司 一种内衣生产用液压打包机
CN110271206A (zh) * 2018-03-13 2019-09-24 株式会社斯巴鲁 纤维宽度调节装置、方法及复合材料成型方法
CN109251760A (zh) * 2018-11-06 2019-01-22 长沙市路盛仪器设备有限公司 实验室沥青自动加注装置
CN210944293U (zh) * 2019-08-30 2020-07-07 福建万鸿纺织有限公司 卷绕机导丝机构
CN110760058A (zh) * 2019-11-05 2020-02-07 杭州栋华实业投资有限公司 一种阳离子聚酯熔体生产工艺及其应用方法
CN111440301A (zh) * 2020-05-06 2020-07-24 扬州惠通化工科技股份有限公司 一种多功能聚酯连续生产系统

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
《大容量纺丝装置增加生产能力技术研究》;肖平;《中国优秀博硕士学位论文全文数据库工程科技Ⅰ辑》;20061215(第12期);全文 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN111996608A (zh) 2020-11-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111809259A (zh) 短纤维成品后道生产线
EP1782933B1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten mit einer kontinuierlich arbeitenden Presse
CN212655895U (zh) 短纤维成品后道生产线
US5200269A (en) Apparatus and method for baling cut fibers and product
CN111996608B (zh) 短纤维成品后道生产工艺
CN111910277B (zh) 高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺
CN212655896U (zh) 高清洁水刺无纺布专用短纤维生产线
KR101163977B1 (ko) 코드 펠릿 및 그의 제조 방법과 제조 장치
CN107447299A (zh) 一种超短纤维切断机
US10076782B2 (en) Metal fiber manufacturing system
CN108977905B (zh) 一种纤丝制备工艺及该工艺制得的pet纤维
JP3179568B2 (ja) 木綿、化学繊維などの如き原料繊維を取り出して混合する方法及び装置
CN111850721A (zh) 高清洁水刺无纺布专用短纤维生产线
US3537136A (en) Apparatus for briquetting metal chips
US3061164A (en) T-belt piddler
CN114290737A (zh) 一种自动压缩打包机
CN207313771U (zh) 一种超短纤维切断机
CN218969461U (zh) 梳棉机棉条检测及自动断条装置
CN218808781U (zh) 分料装置及投料设备
CN213327971U (zh) 一种带进料斗的纺丝切断装置
CN217708290U (zh) 一种全自动通丝裁切机
CN220413632U (zh) 一种用于纺织的铲纱装置
CN111498550B (zh) 一种用于验布机的上料装置
CH685349A5 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Garnen.
CN216688467U (zh) 一种纺纱用棉花梳棉机筛网机构

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant