CN111993053B - 一种轨道交通箱梁构架焊接工艺及其精益生产布局方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轨道交通箱梁构架焊接工艺及其精益生产布局方法，所述的工艺具体包括侧梁焊接工艺、横梁焊接工艺和构架焊接工艺三个子流程；其中侧梁焊接工艺和横梁焊接工艺之间没有时间先后，完成侧梁焊接工艺和横梁焊接工艺之后，再进行构架焊接工艺，焊接过程中采用人工点固与机械焊接相结合的方式，在侧梁外焊缝焊接完成后，在小附件点固前进行一次矫直调修，以控制焊接后变形量，可以提高焊接效率和质量。精益生产布局方法上，通过将自动焊接区、人工组对区和含双堆垛机立体库三个核心部分进行自动焊接区居中或是立体库居中的主体布置后再配合周边流程区，可以大大提高生产效率。

Description

一种轨道交通箱梁构架焊接工艺及其精益生产布局方法

技术领域

本发明涉及制造业焊接工艺和对应的生产工艺布局方法技术领域，尤其是轨道交通行业一种箱梁构架的焊接工艺及其对应的精益生产布局方法。

背景技术

箱梁构架作为轨道交通车辆重要的承载结构，其焊接质量的好坏直接关系到车辆的可靠性与安全性。结合附图1，现有技术中的轨道交通车辆箱梁构架由左侧梁组件001、右侧梁组件002和横梁组件003组成，三大组件各自包含多道焊接工序，同时组件与组件之间最后也要通过焊接连接在一起，传统的焊接工艺是全部进行手工焊接，但随着目前智能制造技术的快速进步，轨道交通行业逐步推进和应用。其中箱梁构架及其组件的焊接也逐步由传统的手工焊接过渡到自动焊接。

本专利申请的发明人通过调研当前行业情况，发现虽然有应用机器人自动焊接，但是箱梁构架及其组件的焊接工艺流程仍保留传统的焊接工艺流程和大量传统人工焊接方法。进一步结合附图2到附图4，目前的箱梁构架及其组件的焊接工艺包括侧梁焊接、横梁焊接和构架焊接三大子工序，三大子工序中有大量的人工焊接的工序；这种传统工艺存在如下不足之处：

1、箱梁构架和其侧梁组件传统工艺焊接后，变形翘曲较大，在进行小附件组对焊接会出现尺寸超差，无法满足质量要求，因此一般构架会在焊接后进行调修并发外进行机加工（加工基准面），同时小附件也会进行适当机加工，再将小附件与构架进行组对焊接，工序冗长复杂。

2、箱梁构架及其组件焊接完成后，由于变形翘曲较大，需要进行整体调修，因构件整体焊后结构刚性大，调修需要较大调修压力，而且一般需要采用加热调修后水冷，调修困难。

综上所述，目前缺少一种自动化程序更高，工序更加精简，焊接质量更好，且调修也更容易的轨道交通箱梁构架焊接工艺。

同时本专利申请的发明人还发现，目前基于传统的轨道交通箱梁构架焊接工艺上建立的生产线，多以箱梁构架及组件各自手工焊接或自动焊接单站为主导规划布局，精益生产思想应用还有所不足，具体包括：（1）生产线物料以人工吊运配送为主，配送不够精细化；（2）工序岗位设置不合理，未达到最短路径流转，无价值时间过多；（3）生产线的线边物料未做到近手化，员工需要反复走动去取料，人力浪费严重。

也就是说，目前同时还缺少一种物料配送更加精细，岗位设置更加合同，生产效率更高，精益化程序更高的生产线布局方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种自动化程序更高，工序更加精简，焊接质量更好，且调修也更容易的轨道交通箱梁构架焊接工艺。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种轨道交通箱梁构架焊接工艺，它包括侧梁焊接工艺、横梁焊接工艺和构架焊接工艺三个子流程；其中侧梁焊接工艺和横梁焊接工艺之间没有时间先后，完成侧梁焊接工艺和横梁焊接工艺之后，再进行构架焊接工艺；

所述的侧梁焊接工艺流程包括如下步骤：内腔人工组对点固→内腔自动焊接→冷却→制动吊座与内腔组对点固→制动吊座与内腔自动焊接→冷却→内腔补焊→上盖板人工组对点固→外焊缝打底→主体外焊缝自动焊接→冷却→一次矫直调修→附件人工点固→附件自动焊接→主体补焊→侧梁打磨→探伤→变形检测→划线→半成品缓存→机加工→移入构架组对区待用；其中对于侧梁上的小附件组对点固前进行一次矫直调修，以控制焊接后变形量，可以进一步充分保证侧梁下一分序组对尺寸的准确性，小附件可以在侧梁焊接过程中组对进去，无需机加工后再进行二次组对；其中探伤过程中如果探出有伤还需要进行返修，直到探伤无问题为止；其中变形检测过程中如果发现检测不合格需要进行二次矫直调修，直到变形检测合格；

所述的横梁焊接工艺流程包括如下步骤：横梁人工组对点固→横梁人工焊接→冷却→补焊→打磨→探伤→半成品入库→移入构架组对区待用；其中探伤过程中如果探出有伤还需要进行返修，直到探伤无问题为止；

所述的构架焊接工艺流程包括如下步骤：将上述步骤中完成焊接的侧梁和横梁进行构架人工组对点固后采用机器人进行构架自动焊接，然后进行人工补焊，即完成了箱梁构架的焊接，再将其转入其他车间进行后序工序即可。

本发明同时还提供了一种基于上述轨道交通箱梁构架焊接工艺的可实现全流程高质量高效率生产的精益生产布局方法。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种基于上述的轨道交通箱梁构架焊接工艺的精益生产布局方法，具体为：生产线中设置有自动焊接区、人工组对区和含双堆垛机的立体库；且三者之间的布局为：自动焊接区布置于人工组对区和含双堆垛机的立体库之间；或者含双堆垛机的立体库布置于人工组对区和自动焊接区之间。

作为进一步优选，生产布局的生产线具体包括有侧梁/横梁组对点固区、含双堆垛机立体库和侧梁/横梁机器人自动焊接站；所述的含双堆垛机立体库布置在侧梁/横梁组对点固区与侧梁/横梁机器人自动焊接站之间，侧梁/横梁组对点固区的一侧依次布置有构架组对点固区和构架机器人焊接区；构架机器人焊接区处连通有构件成品出口，侧梁/横梁组对点固区的另一侧依次布置有构件生产物料出入口、人工手工组对点固区和手工焊接区；侧梁/横梁机器人自动焊接站的一侧依次布置有中控室及员工休息区、侧梁半成品缓存区、侧梁调修和检测划线区、侧梁/横梁探伤区和侧梁/横梁集中打磨房单元，侧梁/横梁机器人自动焊接站的另一侧布置有员工洗手间；员工洗手间与构架机器人焊接区位于同一侧，整个生产线上还设置有贯穿于各个工作区的AGV自动物流系统；人行通道和天车系统。

作为进一步优选，所述的AGV自动物流系统包括有构架散件物料入口；左区物料配发区；右区物料配发区；横梁组对点固线边物料点；侧梁人工组对点固线边物料点；构架点固线边物料点；构架焊接半成品离线出口；侧梁机加成品入口；侧梁离线机加工出口；侧梁打磨缓存单元AGV对接口；横梁打磨缓存单元AGV对接口；侧梁横梁探伤线边物料点；人工焊接区线边物料点；左区主物流与消防通道；右区主物流与消防通道；AGV专用物流通道；AGV小车；物料配发区；AGV在线充电区；所述的侧梁机加成品入口通过右区主物流与消防通道与构架焊接半成品离线出口相连通；所述的构架散件物料入口通过左区主物流与消防通道与侧梁离线机加工出口相连通；所述的左区物料配发区、右区物料配发区、横梁组对点固线边物料点、侧梁人工组对点固线边物料点、构架点固线边物料点、侧梁横梁探伤线边物料点、人工焊接区线边物料点上均设置有自动小车感应点；各感应点之间通过AGV专用物流通道相连通，AGV小车设置于AGV专用物流通道上，所述的物料配发区设置于构架散件物料入口周边；所述的AGV在线充电区与AGV专用物流通道相连通。

作为优选，所述的侧梁/横梁集中打磨房单元内包括有侧梁打磨缓存单元和横梁打磨缓存单元两个并排的区域。

采用上述工艺后，本发明具有如下有益效果：（1）侧梁组件焊接进一步细分为三个焊接分序，具体为内腔组对点固及自动焊接、主体（上盖板）组对点固及自动焊接、周边小附件组对点固及自动焊接；（2）上述侧梁外焊缝焊接完成后，在小附件点固前进行一次矫直调修，以控制焊接后变形量，进一步充分保证侧梁附件组对尺寸的准确性。因此小附件可以在侧梁焊接过程种组对进去，无需机加工后再进行二次组对；（3）箱梁构架及其组件焊接后，焊接变形量较小，整体焊接后可以采用冷压进行局部第二次矫直调修即可。

同时采用上述精益生产布局方法后，本发明具有如下有益效果：①整个生产工艺布局包含机器人自动焊接区同时，设置手工焊接区，一方面能发挥机器人自动焊接的高效及质量一致性优势，同时也能兼顾无法实现自动焊接的复杂构架产品的焊接生产以及小批试制需求；②侧梁/横梁组对点固区采用多工位柔性化设备，大大减小设备占地面积，整体布局宽松，各工序之间物料调运路径顺畅安全。②自动焊接区与组对点固区物料交互采用缓存立库实现，一方面提供混流生产中间暂存转换能力，提升混流生产效率；另一方面有效隔离机械区和人工区，提升安全性，符合企业安全性。③在物流模式上，物料区设置在中心主通道旁，物料进出方便，同时能兼顾供应自动线人工组对区和手工线组对区。④采用成熟AGV物流系统，可实现物料和半成品的点对点自动配送，同时AGV的定制性和扩展性灵活，为后续生产改善优化提供可能性；⑤侧梁/横梁打磨工序，采用模块化集中的独立隔音恒温打磨房单元，同时兼容人工打磨与机器人自动打磨，工序布局集中紧凑，便于工序集中管理和协调；⑥各工序布局及物料点设置，在配合AGV自动物流系统同时均实现近手取料模式，减少走动浪费等无价值动作；⑦天车系统依据功能区需求进行布置，在立体空间上布置成两级天车子系统，可以保证生产线在立体库和堆垛机出现故障，即立库自动物流系统失效情况下，依然可以使用天车系统进行物料调运交互满足生产线正常运行。⑧两种工艺布局均具备自动物流失效情况下的容错率，能够满足正常生产，具体实现方式见以下关于两种工艺布局的差异特点说明。

附图说明

图1是现有技术中的轨道交通车辆箱梁构架的结构示意图。

图2是现有技术中的箱梁构架侧梁焊接工艺流程图。

图3是现有技术中的箱梁构架横梁焊接工艺流程图。

图4是现有技术中的箱梁构架各大组件之间的焊接工艺流程图。

图5是本发明中的箱梁构架侧梁焊接工艺流程图。

图6是本发明中的箱梁构架横梁焊接工艺流程图。

图7是本发明中的箱梁构架各大组件之间的焊接工艺流程图。

图8是本发明中实施例一中的精益生产布局方法。

图9是本发明中实施例二中的精益生产布局方法。

图10是本发明涉及的精益生产布局方法第一部分的详细工序布局图。

图11是本发明涉及的精益生产布局方法第二部分的详细工序布局图。

图12是本发明涉及的精益生产布局方法第三部分的详细工序布局图。

图13是本发明涉及的精益生产布局方法中包含的AGV自动物流布局图。

图14是图13的局部放大图。

图15是本发明涉及的精益生产布局方法中的天车系统布局示意图。

如图所示：001-左侧梁组件；002-右侧梁组件；003-横梁组件；004-小附件；101-侧梁/横梁组对点固区；102-含双堆垛机立体库；103-侧梁/横梁机器人自动焊接站；104-侧梁/横梁集中打磨房单元；105-侧梁/横梁探伤区；106-侧梁调修和检测划线区；107-侧梁半成品缓存区；108-构架组对点固区；109-构架机器人焊接区；110-人工手工组对点固区；111-手工焊接区；112-中控室及员工休息区；113-员工洗手间；114-AGV自动物流系统；115-人行通道；116-天车系统；117-侧梁打磨缓存单元；118-横梁打磨缓存单元；201-内腔组对与点固区；202-内腔与制动吊座组对区；203-内腔补焊区；204-主体上盖板组对点固区；205-矫直调修区；206-主体打底焊与补焊区；207-侧梁附件组对点固区；208-侧梁附件补焊区；209-横梁组对点固区；210-横梁补焊区；211-随焊工与工件拆装区；212-一号堆垛机；213-二号堆垛机；214-立体库；215-侧梁/横梁机器人焊接区；216-横梁半成品缓存区；217-侧梁半成品缓存区；218-机器人自动打磨站；219-侧梁/横梁手工打磨区；220-侧梁探伤区；221-横梁探伤区；222-侧梁调修区；223-侧梁检测划线区；224-侧梁半成品缓存区；225-手工焊接区组对与点固区；226-手工焊接区；227-横梁打磨缓存单元；228-侧梁打磨缓存单元；229-构架组对点固区；230-构架机器人焊接区；231-构架上下料区；232-构架打磨工位；233-构架随焊工装缓存区；234-侧梁随焊工装换型工位；301-构架散件物料入口；302-左区物料配发区；303-右区物料配发区；304-横梁组对点固线边物料点；305-侧梁人工组对点固线边物料点；306-构架点固线边物料点；307-构架焊接半成品离线出口；308-侧梁机加成品入口；309-侧梁离线机加工出口；310-侧梁打磨缓存单元AGV对接口；311-横梁打磨缓存单元AGV对接口；312-侧梁横梁探伤线边物料点；313-人工焊接区线边物料点；314-左区主物流与消防通道；315-右区主物流与消防通道；316-AGV专用物流通道；317-AGV小车；318物料配发区；319-AGV在线充电区；401-一级天车系统；402-二级天车系统。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。

结合附图8到附图15，一种轨道交通箱梁构架焊接工艺，它包括侧梁焊接工艺、横梁焊接工艺和构架焊接工艺三个子流程；其中侧梁焊接工艺和横梁焊接工艺之间没有时间先后，完成侧梁焊接工艺和横梁焊接工艺之后，再进行构架焊接工艺；

所述的侧梁焊接工艺流程包括如下步骤：内腔人工组对点固→内腔自动焊接→冷却→制动吊座与内腔组对点固→制动吊座与内腔自动焊接→冷却→内腔补焊→上盖板人工组对点固→外焊缝打底→主体外焊缝自动焊接→冷却→一次矫直调修→附件人工点固→附件自动焊接→主体补焊→侧梁打磨→探伤→变形检测→划线→半成品缓存→机加工→移入构架组对区待用；其中对于侧梁上的小附件组对点固前进行一次矫直调修，以控制焊接后变形量，可以进一步充分保证侧梁下一分序组对尺寸的准确性，小附件可以在侧梁焊接过程中组对进去，无需机加工后再进行二次组对；其中探伤过程中如果探出有伤还需要进行返修，直到探伤无问题为止；其中变形检测过程中如果发现检测不合格需要进行二次矫直调修，直到变形检测合格；

所述的横梁焊接工艺流程包括如下步骤：横梁人工组对点固→横梁人工焊接→冷却→补焊→打磨→探伤→半成品入库→移入构架组对区待用；其中探伤过程中如果探出有伤还需要进行返修，直到探伤无问题为止；

所述的构架焊接工艺流程包括如下步骤：将上述步骤中完成焊接的侧梁和横梁进行构架人工组对点固后采用机器人进行构架自动焊接，然后进行人工补焊，即完成了箱梁构架的焊接，再将其转入其他车间进行后序工序即可。

本发明同时还提供了一种基于上述轨道交通箱梁构架焊接工艺的可实现全流程高质量高效率生产的精益生产布局方法。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种基于上述的轨道交通箱梁构架焊接工艺的精益生产布局方法，具体为：生产线中设置有自动焊接区、人工组对区和含双堆垛机的立体库；且三者之间的布局为：自动焊接区布置于人工组对区和含双堆垛机的立体库之间；或者含双堆垛机的立体库布置于人工组对区和自动焊接区之间。

作为进一步优选，生产布局的生产线具体包括有侧梁/横梁组对点固区101、含双堆垛机立体库102和侧梁/横梁机器人自动焊接站103；所述的含双堆垛机立体库102布置在侧梁/横梁组对点固区101与侧梁/横梁机器人自动焊接站103之间，侧梁/横梁组对点固区101的一侧依次布置有构架组对点固区108和构架机器人焊接区109；构架机器人焊接区109处连通有构件成品出口，侧梁/横梁组对点固区101的另一侧依次布置有构件生产物料出入口、人工手工组对点固区110和手工焊接区111；侧梁/横梁机器人自动焊接站103的一侧依次布置有中控室及员工休息区112、侧梁半成品缓存区107、侧梁调修和检测划线区106、侧梁/横梁探伤区105和侧梁/横梁集中打磨房单元104，侧梁/横梁机器人自动焊接站103的另一侧布置有员工洗手间113；员工洗手间113与构架机器人焊接区109位于同一侧，整个生产线上还设置有贯穿于各个工作区的AGV自动物流系统114；人行通道115和天车系统116。

作为进一步优选，所述的AGV自动物流系统114包括有构架散件物料入口301；左区物料配发区302；右区物料配发区303；横梁组对点固线边物料点304；侧梁人工组对点固线边物料点305；构架点固线边物料点306；构架焊接半成品离线出口307；侧梁机加成品入口308；侧梁离线机加工出口309；侧梁打磨缓存单元AGV对接口310；横梁打磨缓存单元AGV对接口311；侧梁横梁探伤线边物料点312；人工焊接区线边物料点313；左区主物流与消防通道314；右区主物流与消防通道315；AGV专用物流通道316；AGV小车317；物料配发区318；AGV在线充电区319；所述的侧梁机加成品入口308通过右区主物流与消防通道315与构架焊接半成品离线出口307相连通；所述的构架散件物料入口301通过左区主物流与消防通道314与侧梁离线机加工出口309相连通；所述的左区物料配发区302、右区物料配发区303、横梁组对点固线边物料点304、侧梁人工组对点固线边物料点305、构架点固线边物料点306、侧梁横梁探伤线边物料点312、人工焊接区线边物料点313上均设置有自动小车感应点；各感应点之间通过AGV专用物流通道316相连通，AGV小车317设置于AGV专用物流通道316上，所述的物料配发区318设置于构架散件物料入口301周边；所述的AGV在线充电区319与AGV专用物流通道316相连通。

作为优选，所述的侧梁/横梁集中打磨房单元104内包括有侧梁打磨缓存单元117和横梁打磨缓存单元118两个并排的区域，即附图9中对应的实施例二的生产线布局示意图。

具体实施时，所述的生产线结构内还具体细分为：201-内腔组对与点固区；202-内腔与制动吊座组对区；203-内腔补焊区；204-主体上盖板组对点固区；205-矫直调修区；206-主体打底焊与补焊区；207-侧梁附件组对点固区；208-侧梁附件补焊区；209-横梁组对点固区；210-横梁补焊区；211-随焊工与工件拆装区；212-一号堆垛机；213-二号堆垛机；214-立体库；215-侧梁/横梁机器人焊接区；216-横梁半成品缓存区；217-侧梁半成品缓存区；218-机器人自动打磨站；219-侧梁/横梁手工打磨区；220-侧梁探伤区；221-横梁探伤区；222-侧梁调修区；223-侧梁检测划线区；224-侧梁半成品缓存区；225-手工焊接区组对与点固区；226-手工焊接区；227-横梁打磨缓存单元（优选为立体库）；228-侧梁打磨缓存单元（优选为立体库）；229-构架组对点固区；230-构架机器人焊接区；231-构架上下料区；232-构架打磨工位；233-构架随焊工装缓存区；234-侧梁随焊工装换型工位等具体的施工区域。其中201-内腔组对与点固区；202-内腔与制动吊座组对区；203-内腔补焊区；204-主体上盖板组对点固区；205-矫直调修区；206-主体打底焊与补焊区；207-侧梁附件组对点固区；208-侧梁附件补焊区；209-横梁组对点固区；210-横梁补焊区；211-随焊工与工件拆装区等几个区域组合成为侧梁/横梁组对点固区101；其中212-一号堆垛机；213-二号堆垛机；214-立体库三个机构则组合成为含双堆垛机立体库102；其中侧梁/横梁机器人自动焊接站103则包括有侧梁/横梁机器人焊接区215；所述的侧梁半成品缓存区107的相对区域还分别设有横梁半成品缓存区216和侧梁半成品缓存区217；进一步的，在生产线的侧梁工件出线加工出口处从内到外依次设置有：224-侧梁半成品缓存区；223-侧梁检测划线区；222-侧梁调修区；221-横梁探伤区；220-侧梁探伤区；228-侧梁打磨缓存单元；219-侧梁/横梁手工打磨区；218-机器人自动打磨站和227-横梁打磨缓存单元；227-横梁打磨缓存单元的对面设置有226-手工焊接区；226-手工焊接区的旁边设置有225-手工焊接区组对与点固区；构架成品出口的左边从上向下依次设置有230-构架机器人焊接区；231-构架上下料区；232-构架打磨工位和一个229-构架组对点固区；构架成品出口的右边还设有两个229-构架组对点固区，侧梁工件已加工件进入口处的右边还分别设有233-构架随焊工装缓存区和234-侧梁随焊工装换型工位。

所述的天车系统包括有一级天车系统401和二级天车系统402；天车系统主要应用与人工操作区的物料与工件调运，考虑自动线（如机器人焊接、立体库）出现故障仍能保证生产正常进行，本发明在立体空间上布局两级天车系统：一级天车系统401横跨整个生产线，处于最高处，吊运覆盖整个生产线；二级天车系统402按功能区布置，高度低于一级天车系统，负责各功能区的吊运。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种轨道交通箱梁构架焊接工艺，它包括侧梁焊接工艺、横梁焊接工艺和构架焊接工艺三个子流程；其中侧梁焊接工艺和横梁焊接工艺之间没有时间先后，完成侧梁焊接工艺和横梁焊接工艺之后，再进行构架焊接工艺；其特征在于：

所述的侧梁焊接工艺流程包括如下步骤：内腔人工组对点固→内腔自动焊接→冷却→制动吊座与内腔组对点固→制动吊座与内腔自动焊接→冷却→内腔补焊→上盖板人工组对点固→外焊缝打底→主体外焊缝自动焊接→冷却→一次矫直调修→附件人工点固→附件自动焊接→主体补焊→侧梁打磨→探伤→变形检测→划线→半成品缓存→机加工→移入构架组对区待用；其中对于侧梁上的小附件组对点固前进行一次矫直调修，以控制焊接后变形量，可以进一步充分保证侧梁下一分序组对尺寸的准确性，小附件可以在侧梁焊接过程中组对进去，无需机加工后再进行二次组对；其中探伤过程中如果探出有伤还需要进行返修，直到探伤无问题为止；其中变形检测过程中如果发现检测不合格需要进行二次矫直调修，直到变形检测合格；

所述的横梁焊接工艺流程包括如下步骤：横梁人工组对点固→横梁人工焊接→冷却→补焊→打磨→探伤→半成品入库→移入构架组对区待用；其中探伤过程中如果探出有伤还需要进行返修，直到探伤无问题为止；

所述的构架焊接工艺流程包括如下步骤：将上述步骤中完成焊接的侧梁和横梁进行构架人工组对点固后采用机器人进行构架自动焊接，然后进行人工补焊，即完成了箱梁构架的焊接，再将其转入其他车间进行后序工序即可。

2.一种基于权利要求1中所述的轨道交通箱梁构架焊接工艺的精益生产布局方法，其特征在于：生产线中设置有自动焊接区、人工组对区和含双堆垛机的立体库；且三者之间的布局为：含双堆垛机的立体库布置于人工组对区和自动焊接区之间；生产布局的生产线具体包括有侧梁/横梁组对点固区（101）、含双堆垛机立体库（102）和侧梁/横梁机器人自动焊接站（103）；所述的含双堆垛机立体库（102）布置在侧梁/横梁组对点固区（101）与侧梁/横梁机器人自动焊接站（103）之间，侧梁/横梁组对点固区（101）的一侧依次布置有构架组对点固区（108）和构架机器人焊接区（109）；构架机器人焊接区（109）处连通有构件成品出口，侧梁/横梁组对点固区（101）的另一侧依次布置有构件生产物料出入口、人工手工组对点固区（110）和手工焊接区（111）；侧梁/横梁机器人自动焊接站（103）的一侧依次布置有中控室及员工休息区（112）、侧梁半成品缓存区（107）、侧梁调修和检测划线区（106）、侧梁/横梁探伤区（105）和侧梁/横梁集中打磨房单元（104），侧梁/横梁机器人自动焊接站（103）的另一侧布置有员工洗手间（113）；员工洗手间（113）与构架机器人焊接区（109）位于同一侧，整个生产线上还设置有贯穿于各个工作区的AGV自动物流系统（114）；人行通道（115）和天车系统（116）；所述的AGV自动物流系统（114）包括有构架散件物料入口（301）；左区物料配发区（302）；右区物料配发区（303）；横梁组对点固线边物料点（304）；侧梁人工组对点固线边物料点（305）；构架点固线边物料点（306）；构架焊接半成品离线出口（307）；侧梁机加成品入口（308）；侧梁离线机加工出口（309）；侧梁打磨缓存单元AGV对接口（310）；横梁打磨缓存单元AGV对接口（311）；侧梁横梁探伤线边物料点（312）；人工焊接区线边物料点（313）；左区主物流与消防通道（314）；右区主物流与消防通道（315）；AGV专用物流通道（316）；AGV小车（317）；物料配发区（318）；AGV在线充电区（319）；所述的侧梁机加成品入口（308）通过右区主物流与消防通道（315）与构架焊接半成品离线出口（307）相连通；所述的构架散件物料入口（301）通过左区主物流与消防通道（314）与侧梁离线机加工出口（309）相连通；所述的左区物料配发区（302）、右区物料配发区（303）、横梁组对点固线边物料点（304）、侧梁人工组对点固线边物料点（305）、构架点固线边物料点（306）、侧梁横梁探伤线边物料点（312）、人工焊接区线边物料点（313）上均设置有自动小车感应点；各感应点之间通过AGV专用物流通道（316）相连通，AGV小车（317）设置于AGV专用物流通道（316）上，所述的物料配发区（318）设置于构架散件物料入口（301）周边；所述的AGV在线充电区（319）与AGV专用物流通道（316）相连通。

3.根据权利要求2所述的精益生产布局方法，其特征在于：所述的侧梁/横梁集中打磨房单元（104）内包括有侧梁打磨缓存单元（117）和横梁打磨缓存单元（118）两个并排的区域。

Images