CN111971329A - 聚乙烯醇缩醛树脂薄膜 - Google Patents

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Abstract

一种聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其至少单面的平均表面粗糙度Rz为3.0μm以下、双折射Δn为3.0×10‑4以下、平均厚度为200μm以下。

Description

聚乙烯醇缩醛树脂薄膜
技术领域
本发明涉及聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、在多张透明基材之间具有前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的层叠体、和作为夹层玻璃的前述层叠体。
背景技术
作为用于去除建筑物或交通工具中的玻璃的结冰、起雾的方法，已知有对玻璃吹热风的方法。但是，该方法存在耗费时间来获得充分的前方可视性等问题。另外，为了防止贴附于前挡风玻璃等玻璃的摄像机或传感器的故障，需要对摄像机、传感器的周围进行加热以去除结冰、起雾。但是，在无法将燃料的燃烧热利用于该去除的电动汽车中，存在通过电加热空气并对玻璃吹热风的方法效率差、直接导致续航距离降低的问题。
因此，提出了通过在玻璃上设置电热丝并进行通电来去除结冰、起雾的方法。
例如，专利文献1中记载了一种夹有电热丝的夹层玻璃，其在功能层的上下覆盖上侧粘接层及下侧粘接层，在所述上侧/下侧粘接层的上下覆盖上侧玻璃板及下侧玻璃板,并在前述下侧粘接层与前述下侧玻璃板之间插入电热丝而成，具体记载了使用钨线作为电热丝的例子。
另外，例如，专利文献2中记载了一种放热体，其包含：透明基材、设置于前述透明基材的至少一面的粘接剂层、设置于前述粘接剂层上的导电性放热线、包封前述导电性放热线及未被前述放热线覆盖的粘接剂层的上表面的涂膜、与前述导电性放热线电连接的母线(busbar)、及与前述母线连接的电源部，具体记载了使用PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)薄膜作为透明基材的例子。
另外，例如专利文献3中记载了一种制造具有导电性结构体的夹层玻璃层叠体的方法，其包括将2张透明板与至少1张片A和至少1张片B粘合，其中，片A含有聚乙烯醇缩醛PA和增塑剂WA，片B含有聚乙烯醇缩醛PB和增塑剂WB。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2013-056811号公报
专利文献2：日本特表2013-516043号公报
专利文献3：US 2016/288459 A1
发明内容
发明要解决的问题
但是，如专利文献1中记载那样的在玻璃板之间排列大量钨线并将其与功能层一体化的工序很复杂、生产率差。进而，由于使用粗的钨线，因此在前方可视性方面留有问题。
如专利文献2中记载那样的使用了PET薄膜的接合玻璃存在如下问题：需要2张中间膜，因此在接合玻璃的中央附近设置放热体，玻璃的加热效率降低，PET薄膜的曲面追随性差，因此不能够应用于高曲率的前挡风玻璃，PET薄膜的伸缩性差，因此撞击时的头部冲击指数会增大，会产生源自用于粘接铜箔至PET薄膜的粘接剂引起的高雾度。
另外，专利文献3中记载了将恒定范围的平均表面粗糙度Rz作为适合的范围，但即使落入该范围时，根据增塑剂量、薄膜厚度等条件而也有时无法充分抑制薄膜的热收缩。例如，完全不含增塑剂或仅包含少量增塑剂的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的表面的粘性低，并且与所接触的基材之间的摩擦小，因此，这样的薄膜具有大的收缩性和即使在上述适合的范围内也具有较大的Rz时，存在在将该薄膜与透明基材(例如玻璃等)层压时聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩无法被充分抑制的情况，例如将由放热细线构成的功能性层设置在该薄膜的情况下，可能引起断路等问题，因此，有时要求更不易发生热收缩的薄膜。另外，为了在如上述那样的薄膜上层叠功能性层(例如薄膜等)而采用伴有加热的方法(例如热压接等)的情况下，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩无法被充分抑制时，随之在功能性层中容易产生褶皱，其结果，可能引起外观恶化的问题，因此，有时仍然要求更不易发生热收缩的薄膜。
本发明要解决的课题在于，提供：其在伴有加热的工序中体现被充分抑制的收缩、用于将功能性层设置于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热处理时、或用于将具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜夹持于透明基材之间的热处理时可以抑制功能性层的变形和破坏、可以体现与功能性层的良好的接合性的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、和使用该薄膜的夹层玻璃。
用于解决问题的方式
本发明人等为了解决前述课题而详细地反复研究，至此完成了本发明。
即，本发明包含以下的适合的方式。
[1]一种聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其至少单面的平均表面粗糙度Rz为3.0μm以下，双折射Δn为3.0×10-4以下，平均厚度为200μm以下。
[2]根据前述[1]所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其以110℃加热30分钟时的MD方向的收缩率为7％以下。
[3]根据前述[1]或[2]所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其以110℃加热30分钟时的TD方向的收缩率为4％以下。
[4]根据前述[3]所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其以110℃加热30分钟时的MD方向的收缩率和TD方向的收缩率均为4％以下。
[5]根据前述[1]～[4]中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述薄膜中的增塑剂的量基于构成前述薄膜的树脂组合物的总质量为0～20质量％。
[6]根据前述[1]～[5]中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其在至少单面具有功能性层。
[7]根据前述[6]所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述功能性层为导电层。
[8]根据前述[7]所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述导电层为天线。
[9]根据前述[7]或[8]所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述导电层由线宽0.001～5mm的多条线状导电性材料构成。
[10]根据前述[7]～[9]中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，前述导电层由线宽1～30μm的多条线状导电性材料构成。
[11]根据前述[7]～[10]中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成前述导电层的导电性材料包含银或铜。
[12]一种层叠体，其在多张透明基材之间具有前述[6]～[11]中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。
[13]根据前述[12]所述的层叠体，其中，在前述多张透明基材之间还具有增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。
[14]根据前述[12]或[13]所述的层叠体，其中，前述透明基材为玻璃。
[15]根据前述[14]所述的层叠体，其为交通工具用夹层玻璃。
[16]一种前述[1]～[5]中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，其包括在如下条件下，将构成前述薄膜的树脂组合物进行熔融挤出，
所述条件为
将薄膜的温度从超过80℃的温度冷却至80℃以下的温度的冷却辊的速度(V1)与卷取辊的速度(V3)的速度比〔(V1-V3)/V1〕成为0以上且低于0.1的范围、或者
将薄膜的温度在辊间从超过80℃的温度冷却至80℃以下的温度时即将冷却之前的辊的速度(V2)与卷取辊的速度(V3)的速度比〔(V2-V3)/V2〕成为0以上且低于0.1的范围。
[17]一种前述[6]～[11]中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，其包括如下步骤：在前述薄膜的至少单面涂布、印刷或层压构成前述功能性层的材料。
发明的效果
本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜在伴有加热的工序中体现被充分抑制的收缩，用于将功能性层设置于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热处理时、或用于将具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜夹持于透明基材之间的热处理时可以抑制功能性层的变形和破坏，可以体现与功能性层的良好的接合性。
附图说明
图1为聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制膜中使用的装置的概要图。
具体实施方式
本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的至少单面的平均表面粗糙度Rz为3.0μm以下，双折射Δn为3.0×10-4以下，平均厚度为200μm以下。
聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的至少单面的平均表面粗糙度Rz为3.0μm以下。该值如果大于3.0μm，则聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩无法被充分抑制，用于将功能性层设置于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热处理时、或用于将具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜夹持于透明基材之间的热处理时无法抑制功能性层的变形和破坏，无法得到聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层的良好的接合性。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的至少单面的平均表面粗糙度Rz优选2.5μm以下，更优选2.0μm以下。该值如果为前述上限值以下，则聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩被进一步抑制，上述热处理时可以进一步抑制功能性层的变形和破坏，容易得到与功能性层的良好的接合性。
从聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩被进一步抑制、上述热处理时功能性层的变形和破坏被进一步抑制的观点出发，优选聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的两面的平均表面粗糙度Rz为前述上限值以下。例如对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的两面赋予功能性层的情况下等，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩容易对功能性层的变形等进一步造成影响，但聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的两面的平均表面粗糙度Rz如果为前述上限值以下，则聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩被进一步抑制而优选。
平均表面粗糙度Rz依据JIS B0601-1994而测定。平均表面粗糙度Rz的下限值没有特别限定。平均表面粗糙度Rz通常为0.01μm以上。
对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的至少单面的平均表面粗糙度Rz，例如可以通过使用挤出机制成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜时，使用具有适当的表面形状或表面材质的冷却辊，从而调整为前述上限值以下；或者，可以通过控制聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与该冷却辊接触的时间或其咬合压力、或从熔融挤出至卷取为止的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的温度，从而调整为前述上限值以下。
本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜还具有3.0×10-4以下的双折射Δn。该值如果大于3.0×10-4，则聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩无法被充分抑制，用于将功能性层设置于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热处理时、或用于将具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜夹持于透明基材之间的热处理时无法抑制功能性层的变形和破坏，无法得到聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层的良好的接合性。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的双折射Δn优选2.0×10-4以下。该值如果为前述上限值以下，则聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩被进一步抑制，上述热处理时功能性层的变形和破坏被进一步抑制，容易得到与功能性层的良好的接合性。
双折射Δn可以用作把握聚乙烯醇缩醛树脂薄膜内部的应力的指标，以后述的实施例中记载的方法测定。双折射Δn的下限值没有特别限定。双折射Δn通常为1.0×10-5以上。
对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的双折射Δn，例如可以通过将平均表面粗糙度Rz调整为适当小的值，从而调整为前述上限值以下；可以通过使用挤出机制成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜时，调整熔融挤出后的冷却辊上的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的温度，从而调整为前述上限值以下；可以通过如后述那样调整驱动辊(可以为冷却辊)与卷取辊的速度比，以对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜施加的张力不过度变大的方式进行控制，从而调整为前述上限值以下；可以通过在30～70℃下、不施加张力地进行热处理来缓和冷却后的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的应力，从而调整为前述上限值以下；等。更具体而言，可以如下将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的双折射Δn调整为前述上限值以下：调整冷却辊温度以及聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与冷却辊接触的时间等以使刚刚熔融挤出后聚乙烯醇缩醛树脂薄膜从驱动辊剥离的剥离点温度成为高于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂的玻璃化转变温度的温度，并且，以驱动辊与卷取辊的速度比实质上成为零的方式进行设定。
聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有200μm以下，特别是100μm以下的薄的平均厚度的情况下，特别是前述热处理时容易引起聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的收缩，因此，优选在至少聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的单面、平均表面粗糙度Rz为2.5μm以下，双折射Δn为2.0×10-4以下，更优选在至少聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的单面、平均表面粗糙度Rz为2.0μm以下，双折射Δn为2.0×10-4以下。另外，出于同样的理由，优选在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的两面、平均表面粗糙度Rz为3.0μm以下，双折射Δn为3.0×10-4以下，更优选平均表面粗糙度Rz为2.5μm以下，双折射Δn为2.0×10-4以下，特别优选平均表面粗糙度Rz为2.0μm以下，双折射Δn为2.0×10-4以下。
平均表面粗糙度Rz对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩产生影响的作用机制不清楚，但推定为下述作用机制。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜表面用冷却辊被赋型使得平均表面粗糙度Rz变得小于特定的值，从而作为较大的面积中测定的双折射Δn未被检测到的微小区域中的残留应力在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜表面附近体现，特别是薄的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中表面附近厚度相对于薄膜厚度的比率变高，因此，这样的残留应力对(包含热收缩性的)薄膜特性产生的影响相对变大，由此推定，平均表面粗糙度Rz通过小于特定的值，从而聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩被显著抑制。但是，在此明确指出，即使本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的上述效果优异的理由(作用机制)假定与上述理由不同，也为本发明的保护范围内。
本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜还具有200μm的平均厚度。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的平均厚度如果大于200μm，则在层叠增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的情况下，增塑剂从增塑聚乙烯醇缩醛树脂层向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜转移的转移量变多，由于增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的增塑剂量变少，会引起搭载有使用聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的交通工具用夹层玻璃的交通工具在撞击时的头部冲击变大等问题。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的平均厚度优选150μm以下，更优选75μm以下。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的平均厚度如果为前述上限值以下，则聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩被进一步抑制，上述热处理时功能性层的变形和破坏被进一步抑制，不易引起上述问题。
本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜优选具有20～200μm、更优选具有30～100μm的平均厚度。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的平均厚度如果为前述范围内，则聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩容易被进一步抑制，上述热处理时功能性层的变形和破坏容易被进一步抑制，不易引起上述头部冲击变大等问题，容易得到良好的制膜性。
聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度用厚度计或激光显微镜等而测定。
优选的一方式中，本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的、以110℃加热30分钟时的MD方向(机械流动方向)的收缩率为7％以下，优选4％以下。
优选的一方式中，本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的、以110℃加热30分钟时的TD方向(相对于机械流动方向垂直的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜面上的方向)的收缩率为4％以下，优选3％以下。
优选的一方式中，本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的、以110℃加热30分钟时的MD方向的收缩率和TD方向的收缩率均为4％以下，优选均为3.5％以下。
聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的收缩率如果为前述上限值以下，则上述热处理时功能性层的变形和破坏被进一步抑制，容易得到聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层的更良好的接合性。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的收缩率以后述的实施例中记载的方法测定。需要说明的是，110℃的温度反映了聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层(实施例中为铜箔)热压接时的一般的温度。对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的收缩率，例如可以通过调整平均表面粗糙度Rz、双折射Δn和平均厚度为规定的上限值以下，从而调整为前述上限值以下；可以通过使用粘均聚合度大的聚乙烯醇缩醛树脂，从而调整为前述上限值以下。
＜构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂＞
作为构成本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂，可以使用：通过聚乙烯醇或乙烯乙烯醇共聚物等聚乙烯醇系树脂的缩醛化而制造的聚乙烯醇缩醛树脂。
聚乙烯醇缩醛树脂可以由1个聚乙烯醇缩醛树脂构成，也可以由粘均聚合度、缩醛化度、乙酸乙烯酯单元的量、乙烯醇单元的量、乙烯单元的量、缩醛化中使用的醛的分子量、和链长中的任1者以上各不相同的2种以上的聚乙烯醇缩醛树脂构成。聚乙烯醇缩醛树脂由不同的2种以上的聚乙烯醇缩醛树脂构成的情况下，从熔融成型的容易性的观点、以及防止制作层叠体时的功能性层的变形、和层叠体使用时的玻璃的偏移等的观点出发，聚乙烯醇缩醛树脂优选为粘均聚合度不同的2种以上的聚乙烯醇缩醛树脂的混合物，或为粘均聚合度不同的至少2种聚乙烯醇系树脂的混合物的缩醛化物。
聚乙烯醇缩醛树脂可以通过例如如下的方法来制造，但不限定于此。首先，将浓度3～30质量％的聚乙烯醇或乙烯-乙烯醇共聚物的水溶液保持在80～100℃的温度范围后，用10～60分钟缓慢冷却。在温度降低至-10～30℃时，添加醛及酸催化剂，一边将温度保持为恒定一边进行30～300分钟缩醛化反应。接着，用30～200分钟将反应液升温至20～80℃的温度，保持30～300分钟。其后，根据需要将反应液过滤后，添加碱等中和剂进行中和，对树脂进行过滤、水洗及干燥，由此得到聚乙烯醇缩醛树脂。
缩醛化反应中使用的酸催化剂没有特别限定，可以使用乙酸、对甲苯磺酸、硝酸、硫酸和盐酸等有机酸和无机酸。其中，从酸的强度和清洗时的去除容易性的观点出发，优选盐酸、硫酸和硝酸。
聚乙烯醇缩醛树脂优选为将至少1种聚乙烯醇系树脂通过具有2～10个碳原子的1种以上的醛或酮化合物缩醛化而成者。作为上述聚乙烯醇系树脂，可以举出聚乙烯醇和乙烯乙烯醇共聚物等，优选聚乙烯醇。另外，上述醛或酮化合物可以为直链状、支链状和环状中的任意者，优选直链状或支链状，更优选直链状的脂肪族醛，特别优选正丁醛。为上述方式时，聚乙烯醇缩醛树脂有具有适合的断裂能的倾向。另外，聚乙烯醇缩醛树脂可以为基于多种醛或酮化合物的混合物的缩醛化物，该混合物中的正丁醛的含量优选50质量％以上、更优选80质量％以上、进一步优选95质量％以上、特别优选99质量％以上。聚乙烯醇缩醛树脂可以为基于正丁醛100质量％的缩醛化物。
聚乙烯醇缩醛树脂的制造中使用的聚乙烯醇系树脂可以为单独的聚乙烯醇系树脂，也可以为粘均聚合度或水解度等不同的2种以上的聚乙烯醇系树脂的混合物。上述聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度优选100以上、更优选300以上、更优选400以上、进一步优选600以上、特别优选700以上、最优选750以上。上述粘均聚合度如果为上述下限值以上，则聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩被进一步抑制，上述记载的热处理时功能性层的变形和破坏被进一步抑制，容易得到聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与功能性层的更良好的接合性。另外，上述粘均聚合度优选5000以下，更优选3000以下，进一步优选2500以下，特别优选2300以下，最优选2000以下。上述粘均聚合度如果为上述上限值以下，则容易得到良好的制膜性。上述粘均聚合度基于JIS K 6726“聚乙烯醇试验方法”而测定。上述聚乙烯醇系树脂由不同的2种以上的聚乙烯醇缩醛树脂构成的情况下，优选至少1种聚乙烯醇系树脂的粘均聚合度为前述下限值以上且前述上限值以下。
从聚乙烯醇缩醛树脂的乙酰基量的观点出发，使作为聚乙烯醇缩醛树脂的制造原料的聚乙烯醇系树脂中的主链的2个碳所构成的单元(例如乙烯醇单元、乙酸乙烯酯单元、乙烯单元等)为一个重复单元，将该一个重复单元作为基准，乙酸乙烯酯单元的含量优选0.1～20摩尔％、更优选0.5～8摩尔％、进一步优选0.5～3摩尔％或5～8摩尔％。上述乙酸乙烯酯单元的含量可以通过适宜调整原料的聚乙烯醇系树脂的皂化度而调整。上述乙酸乙烯酯单元的含量如果为上述范围内，则有聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的增塑剂相容性和机械强度优异的倾向，另外，在层叠增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的情况下，可以得到增塑聚乙烯醇缩醛树脂层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的良好的接合性，而且容易达成光学畸变的降低等。构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂包含不同的2种以上的聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选聚乙烯醇缩醛树脂的平均的乙酸乙烯酯单元的含量为上述范围内。
聚乙烯醇缩醛树脂的缩醛化度没有特别限定。使作为聚乙烯醇缩醛树脂的制造原料的聚乙烯醇系树脂中的主链的2个碳所构成的单元(例如乙烯醇单元、乙酸乙烯酯单元、乙烯单元等)为一个重复单元，将该一个重复单元作为基准，缩醛化度为形成缩醛的上述单元的量。缩醛化度优选40～86摩尔％、更优选45～84摩尔％、进一步优选50～82摩尔％、特别优选60～82摩尔％、最优选68～82摩尔％。通过适宜调整缩醛化反应中的醛的用量，可以将上述缩醛化度调整为前述范围内。缩醛化度如果为前述范围内，则本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的力学强度容易变充分，聚乙烯醇缩醛树脂与增塑剂的相容性也不易降低。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含不同的2种以上的聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的缩醛化度为上述范围内。
从聚乙烯醇缩醛树脂的羟基量的观点出发，使作为聚乙烯醇缩醛树脂的制造原料的聚乙烯醇系树脂中的主链的2个碳所构成的单元(例如乙烯醇单元、乙酸乙烯酯单元、乙烯单元等)为一个重复单元，将该一个重复单元作为基准，乙烯醇单元的含量优选16～34摩尔％、更优选18～34摩尔％、更优选22～34摩尔％、特别优选26～34摩尔％、进一步为了根据隔音性能而赋予而优选的范围为9～29摩尔％、更优选12～26摩尔％、进一步优选15～23摩尔％、特别优选16～20摩尔％。通过调整缩醛化反应中的醛的用量，可以将乙烯醇单元的含量调整为前述范围内。乙烯醇单元的含量如果为前述范围内，则在层叠增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的情况下，增塑聚乙烯醇缩醛树脂层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的折射率差变小，容易得到光学畸变少的层叠体。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜包含不同的2种以上的聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元的含量为上述范围内。
聚乙烯醇缩醛树脂通常由形成缩醛的单元、乙烯醇单元和乙酸乙烯酯单元构成，这些各单元量通过JIS K 6728“聚乙烯醇缩丁醛试验方法”或核磁共振法(NMR)而测定。
聚乙烯醇缩醛树脂的、用Brookfield型(B型)粘度计、在20℃、30rpm下测得的、浓度10质量％的甲苯/乙醇＝1/1(质量比)溶液的粘度优选超过120mPa·s、更优选超过150mPa·s、特别优选超过200mPa·s。聚乙烯醇缩醛树脂的前述粘度如果为前述下限值以上，则制作层叠体时功能性层或导电层的变形和断路容易被进一步抑制，容易防止得到的层叠体的高温下的玻璃的偏移。通过使用粘均聚合度高的聚乙烯醇系树脂作为原料的至少一部分，可以将前述粘度调整为前述下限值以上。聚乙烯醇缩醛树脂为不同的2种以上的聚乙烯醇缩醛树脂的混合物的情况下，优选上述混合物的前述粘度为前述下限值以上。从容易得到良好的制膜性的观点出发，前述粘度的上限值通常为1000mPa·s、优选800mPa·s、更优选500mPa·s、进一步优选450mPa·s、特别优选400mPa·s。
聚乙烯醇缩醛树脂的峰顶分子量优选100000～200000、更优选110000～160000、特别优选111000～150000。通过使用粘均聚合度高的聚乙烯醇系树脂作为原料的至少一部分，可以将上述峰顶分子量调整为前述范围内。上述峰顶分子量如果为前述范围内，则容易得到适合的薄膜制膜性和适合的薄膜物性(例如层压适合性、耐蠕变性和断裂强度)。
聚乙烯醇缩醛树脂的分子量分布、即、重均分子量(Mw)与数均分子量(Mn)之比(Mw/Mn)优选2.2以上、更优选2.3以上、特别优选2.4以上。通过使粘均聚合度不同的聚乙烯醇系树脂的混合物缩醛化、或将粘均聚合度不同的聚乙烯醇缩醛树脂混合，可以将上述分子量分布调整为前述下限值以上。上述分子量分布如果为前述下限值以上，则容易兼顾制膜性和适合的薄膜物性(例如层压适合性、耐蠕变性和断裂强度)。分子量分布的上限值没有特别限定。从制膜容易性的观点出发，分子量分布通常为10以下，优选5以下。
构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂包含不同的2种以上的聚乙烯醇缩醛树脂的情况下，优选所包含的聚乙烯醇缩醛树脂混合物的峰顶分子量和分子量分布为上述范围内。
峰顶分子量和分子量分布使用凝胶渗透色谱法、将分子量已知的聚苯乙烯作为标准而求出。
从容易得到良好的制膜性的观点出发，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜优选包含未交联的聚乙烯醇缩醛树脂，也可以包含经交联的聚乙烯醇缩醛。用于使聚乙烯醇缩醛交联的方法例如记载于EP 1527107B1和WO 2004/063231 A1(含羧基的聚乙烯醇缩醛的热自交联)、EP1606325 A1(利用聚醛进行了交联的聚乙烯醇缩醛)、和WO 2003/020776 A1(利用乙醛酸进行了交联的聚乙烯醇缩醛)。另外，通过适宜调整缩醛化反应条件来控制生成的分子间缩醛结合量、或控制残留羟基的封端化度也是有用的方法。
＜增塑剂＞
本发明中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量基于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的总质量、优选0～20质量％、更优选0～19质量％、更优选0～15质量％、进一步优选0～10质量％、特别优选0～5质量％。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂的量如果为前述范围内，则容易制造制膜性和操作性优异的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，制作具有聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的层叠体时容易抑制功能性层或导电层的变形和断路。
聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中包含增塑剂的情况下，优选使用下述组中的1个或多个化合物作为增塑剂。
·多元的脂肪族或芳香族酸的酯。例如，可列举出己二酸二烷基酯(例如，己二酸二己酯、己二酸二(2-乙基丁基)酯、己二酸二辛酯、己二酸二(2-乙基己基)酯、己二酸己基环己酯、己二酸庚酯、己二酸壬酯、己二酸二异壬酯、己二酸庚基壬酯)；己二酸与醇或包含醚化合物的醇的酯〔例如，己二酸二(丁氧基乙基)酯、己二酸二(丁氧基乙氧基乙基)酯〕；癸二酸二烷基酯(例如，癸二酸二丁酯)；癸二酸与脂环式或包含醚化合物的醇的酯；苯二甲酸的酯(例如，苯二甲酸丁基苄基酯、双-2-丁氧基乙基苯二甲酸酯)；及脂环式多元羧酸与脂肪族醇的酯(例如，1,2-环己烷二羧酸二异壬基酯)。
·多元的脂肪族或芳香族醇或具有1个以上脂肪族或芳香族取代基的低聚醚二醇的酯或醚。例如，可列举出甘油、二甘醇、三甘醇、四甘醇等与直链状或支链状的脂肪族或脂环式羧酸的酯。具体而言，可列举出二乙二醇-双-(2-乙基己酸酯)、三乙二醇双(2-乙基己酸酯)(3GO)、三乙二醇双(2-乙基丁酸酯)、四乙二醇双(2-乙基己酸酯)、四乙二醇双正庚酸酯、三乙二醇双正庚酸酯、三乙二醇双正己酸酯、二丙二醇二苯甲酸酯等醚酯系化合物和四甘醇二甲基醚。
·脂肪族或芳香族醇的磷酸酯。例如，可以举出磷酸三(2-乙基己基)酯、磷酸三乙酯、磷酸二苯基-2-乙基己基酯、及磷酸三甲苯酯。
·柠檬酸、琥珀酸和/或富马酸的酯。
·双酚A的环氧乙烷和/或环氧丙烷加成物。
另外，可以使用由多元醇和多元羧酸形成的聚酯或低聚酯、它们的末端酯化物或醚化物、由内酯或羟基羧酸形成的聚酯或低聚酯、或它们的末端酯化物或醚化物等作为增塑剂。
在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中包含增塑剂、且层叠增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的情况下，从抑制伴有增塑剂在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与所层叠的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层之间转移的问题(例如经时的物性变化等问题)的观点出发，优选的是，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中所含的增塑剂与增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中所含的增塑剂为相同，或使用不有损聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的物性(例如耐热性、耐光性、透明性和增塑效率)的增塑剂。从这样的观点出发，作为增塑剂，优选醚酯系化合物，更优选三乙二醇双(2-乙基己酸酯)(3GO)、三乙二醇双(2-乙基丁酸酯)、四乙二醇双(2-乙基己酸酯)、四乙二醇双庚酸酯，特别优选三乙二醇双(2-乙基己酸酯)。
＜添加剂＞
聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以还包含其他添加剂。作为这样的添加剂，例如可以举出水、紫外线吸收剂、抗氧化剂、粘接调节剂、增白剂或荧光增白剂、稳定剂、色素、加工助剂、有机或无机纳米颗粒、焙烧硅酸和表面活性剂等。
聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有导电层作为功能性层的方式中，为了抑制导电层的腐蚀，优选聚乙烯醇缩醛树脂薄膜含有防腐蚀剂。对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中含有的防腐蚀剂的量，基于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的质量，优选为0.005～5质量％。作为防腐蚀剂的例子，可列举出进行了取代的或未进行取代的苯并三唑。
＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法＞
聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法没有特别限定。可以将前述聚乙烯醇缩醛树脂、根据情况规定量的增塑剂、及根据需要的其他添加剂配混，将其均匀地混炼后，通过挤出法、压延法、压制法、流延法、吹塑法等公知的制膜方法制作片(薄膜)，将其制成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。
公知的制膜方法之中，特别适合采用使用挤出机来制造片(薄膜)的方法。挤出时的树脂温度优选150～250℃、更优选170～230℃。若树脂温度过高，则聚乙烯醇缩醛树脂发生分解，挥发性物质的含量变多。另一方面，温度过低的情况下，挥发性物质的含量也变多。为了有效地去除挥发性物质，优选通过减压从挤出机的排气口去除挥发性物质。在使用挤出机来制造聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下，如后述，可以将薄膜熔融挤出至金属箔上。
从容易得到期望的平均表面粗糙度Rz、双折射Δn和平均厚度的观点出发，作为使用挤出机制成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜时的刚刚熔融挤出后的至少1个冷却辊，优选使用具有适当的表面形状或表面材质的冷却辊、例如金属弹性辊，尤其优选使用经过镀硬质铬的金属弹性辊。从同样的观点出发，优选刚刚熔融挤出后聚乙烯醇缩醛树脂薄膜从驱动辊剥离的剥离点的温度高于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂的玻璃化转变温度，前述剥离点的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜温度优选80℃以上、更优选83℃以上。需要说明的是，构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的聚乙烯醇缩醛树脂由不同的2种以上的聚乙烯醇缩醛树脂构成的情况下，优选前述剥离点的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜温度高于至少1种聚乙烯醇缩醛树脂的玻璃化转变温度。另一方面，前述剥离点的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜温度如果过高，则会产生根据工艺而源自自重的挠曲所导致的变形，或产生源自卷取时的不充分冷却引起的薄膜的自粘着等问题，因此，前述剥离点的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜温度优选低于100℃。另外，从同样的观点出发，优选以对温度降低至玻璃化转变温度附近的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜所施加的张力不过度变大的方式进行控制。例如，优选控制的是，将薄膜的温度从超过80℃的温度冷却至80℃以下的温度的冷却辊的速度(V1)与卷取辊的速度(V3)的速度比〔(V1-V3)/V1〕。另外，将薄膜的温度在辊间(例如图1中的辊B与辊C之间)从超过80℃的温度冷却至80℃以下的温度时，优选控制的是，即将冷却之前的辊的速度(V2)与卷取辊的速度(V3)的速度比〔(V2-V3)/V2〕。该张力如果过大，则聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的残留应力变大，在伴有加热的工序中容易引起聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的热收缩。前述速度比优选0～0.1、更优选0以上且低于0.1、特别优选0～0.05。进而，从同样的观点出发，还优选缓和冷却后的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的应力，作为其方法的例子，可以举出在30～70℃下、不施加张力地进行热处理的方法。
＜功能性层＞
本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜优选在至少单面具有功能性层。功能性层为对层叠体赋予特定的功能的层。功能性层可以为1层或多层。聚乙烯醇缩醛树脂薄膜具有多个功能性层的情况下，各个功能性层的种类可以相同，也可以不同。
聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的具有功能性层的面中，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜可以在其面的整面具有功能性层，也可以在其面的一部分具有功能性层。将后述那样的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层层叠于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜而制作层叠体的情况下，为了使增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的增塑剂能够转移到聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，优选聚乙烯醇缩醛树脂薄膜在其面的一部分具有功能性层。其中，在不阻碍增塑剂从增塑聚乙烯醇缩醛树脂层向聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的转移的情况下，功能性层不限于此。
功能性层优选为选自由导电层、红外线反射层或紫外线反射层这样的特定波长电磁波反射层、色彩校正层、红外线吸收层、紫外线吸收层、荧光·发光层、隔音层、电致变色层、光致变色层、热致变色层、设计性层及高弹性模量层组成的组中的1者以上。
本发明的一方式中，功能性层优选为导电层。
从电阻和制造的容易性等的观点出发，导电层的厚度优选1～30μm、更优选2～15μm、特别优选3～10μm。导电层的厚度用厚度计或激光显微镜等而测定。
从电阻、放热性能、电磁波吸收性和光学特性等的观点出发，导电层优选具有线状、格子状或网状的形状。此处，作为线状的例子，可以举出直线状、波浪线状和锯齿状等。1个导电层中，形状可以为单一，也可以多个形状混合存在。
本发明的一方式中，作为功能性层的导电层优选为天线。
某个方式中，例如通过印刷法形成导电层、例如在前方可视性的确保不重要的区域中对层叠体(夹层玻璃)进行部分加热、或作为传感器或天线使用的方式中，从充分的放热量或作为传感器或天线的功能性的确保和制造容易性的观点出发，导电层优选由线宽0.001～5mm的多条线状导电性材料构成。即，构成前述线状、格子状或网状的形状的线状导电性材料(布线)的线宽优选0.001～5mm。前述线宽更优选0.01～2mm、特别优选0.03～1mm。
另一方式中，例如对层叠体进行整面加热的方式中，从容易确保充分的放热量和良好的前方可视性这两者的观点出发，导电层优选由线宽1～30μm的多条线状导电性材料构成。即，构成前述线状、格子状或网状的形状的线状导电性材料的线宽优选1～30μm。前述线宽更优选2～15μm、特别优选3～12μm。
从电阻或放热量的确保的容易性、和制造容易性的观点出发，构成导电层的导电性材料优选包含银或铜，更优选仅由银或铜构成。另外，从经济的观点出发，构成导电层的导电性材料更优选包含铜，更优选仅由铜构成。
优选导电层的至少一面经低反射率处理，更优选导电层的整面经低反射率处理。本发明中“经低反射率处理”是指，以依据JIS R 3106测得的可见光反射率成为30％以下的方式进行处理。从前方可视性的观点出发，更优选以可见光反射率成为10％以下的方式进行处理。可见光反射率如果为前述上限值以下，则如后所述使用具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜而制作层叠体时，容易得到期望的可见光反射率，使用层叠体作为交通工具用夹层玻璃的情况下等，有前方可视性优异的倾向。
作为低反射率处理的方法，例如，可列举出黑化处理(暗色化处理)、褐色化处理及镀覆处理等。从工序通过性的观点出发，低反射率处理优选为黑化处理。因此，从良好的前方可视性的观点出发，特别优选导电层的单面、两面或整面进行了黑化处理以使可见光反射率成为10％以下。具体使用碱系黑化液等来进行黑化处理。
＜具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法＞
具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法没有特别限制，一方式中，优选包括如下步骤：在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的至少单面涂布、印刷或层压构成功能性层的材料。
涂布、印刷或层压构成前述功能性层的材料的方法没有特别限定。
作为涂布的方法，例如可列举出：将构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的熔融物涂布于功能性层的方法(例如，在功能性层上将前述树脂组合物熔融挤出的方法、或通过刮刀式涂布等在功能性层上涂布前述树脂组合物的方法)；通过蒸镀、溅射或电蒸镀对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜赋予功能性层的方法；当功能性层由树脂组合物形成时，将构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物和构成功能性层的树脂组合物同时挤出的方法；或将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜浸渍于构成功能性层的树脂组合物的溶液中的方法。
作为印刷的方法，例如，可列举出丝网印刷、柔性印刷、或凹版印刷。该印刷的方法中，在层叠具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜之前，使用进行干燥或者通过热或光进行固化的墨。
作为层压的(粘贴的)方法，例如可以举出如下方法：将功能性层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜重叠并进行热压接的方法；将包含溶剂、或构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂和溶剂的树脂组合物的溶液涂布于功能性层和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的一者或两者、或注入至功能性层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜之间，使功能性层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的方法；用粘接剂使功能性层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的方法。作为使用粘接剂进行接合的方法中能使用的粘接剂，可以使用本技术领域中一般使用的粘接剂，可以举出丙烯酸酯系粘接剂、氨基甲酸酯系粘接剂、环氧系粘接剂和热熔粘接剂。要求光学上优异的特性的方式中，从不产生源自粘接剂的雾度的观点出发，优选在不使用粘接剂的情况下将功能性层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的方法。
功能性层为导电层的方式中，印刷法中使用的墨包含导电性颗粒和/或导电性纤维。导电性颗粒或导电性纤维没有特别限定，例如可列举出金属颗粒(例如金、银、铜、锌、铁或铝的颗粒)；被金属覆盖的颗粒或纤维(例如进行了镀银的玻璃纤维或玻璃小球)；或导电性炭黑、碳纳米管、石墨或石墨烯的颗粒或纤维；等。进而，导电性颗粒可以为导电性金属氧化物的颗粒等半导体的颗粒、例如掺铟氧化锡、掺铟氧化锌或掺锑氧化锡的颗粒。对于前述墨，从导电性的观点出发，优选包含银颗粒、铜颗粒和/或碳纳米管，更优选包含银颗粒或铜颗粒，从经济的观点出发，特别优选包含铜颗粒。
本发明的优选的一方式中，导电层(导电性结构体)为金属箔的蚀刻结构体。从赋予导电性结构体时的生产效率高的观点和容易进行黑化处理的观点出发，优选该方式。使金属箔和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的工序通过例如下述方法(I)～(III)的任意者来实施。
(I)将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和金属箔重叠并进行热压接的方法、
(II)在金属箔上覆盖构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂组合物的熔融物而接合的方法、例如在金属箔上将前述树脂组合物熔融挤出的方法、或通过刮刀式涂布等将前述树脂组合物涂布于金属箔上的方法、或
(III)将包含溶剂、或构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂及溶剂的树脂组合物的溶液或分散液涂布于金属箔及聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的一者或两者、或注入到金属箔与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜之间，使金属箔和聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接合的方法。
上述方法(I)中的将金属箔与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜进行热压接时的接合温度依赖于构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂的种类，通常为90～170℃、优选100～160℃、更优选105～155℃、进一步优选105～150℃。接合温度如果为上述范围内，则容易得到良好的接合强度。
从降低聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的挥发性物质的含量的观点出发，上述方法(II)中的挤出时的树脂温度优选150～250℃、更优选170～230℃。
作为上述方法(III)中的溶剂，优选使用聚乙烯醇缩醛树脂中通常使用的增塑剂。作为这样的增塑剂，使用前面的<增塑剂>的段落中记载的例子。
可以使用公知的光刻方法来进行如下工序：由得到的带金属箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜形成导电层的期望形状的工序。例如如后面的实施例所记载，前述工序可以通过如下方式来进行：首先，将干膜抗蚀剂层压于带金属箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的金属箔上，然后，使用光刻方法形成耐蚀刻图案，接着，将赋予了耐蚀刻图案的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜浸渍于铜蚀刻液而形成导电层的形状，然后，通过公知的方法将残存的光致抗蚀剂层去除。
一方式中，导电层的至少一面经低反射率处理，而上述方式例如可以通过使用至少一面经低反射率处理的金属箔而达成。另外，也可以通过上述光刻方法形成导电层的形状后进行低反射率处理。金属箔和导电层的低反射率处理如上述记载可以使用碱系黑化液等而实施。
从电阻或放热量的确保的容易性、和制造容易性的观点出发，形成导电层的导电性材料优选包含银或铜，更优选仅由银或铜构成。另外，从经济的观点出发，形成导电层的导电性材料更优选包含铜，更优选仅由铜构成。
＜层叠体＞
本发明还涉及一种层叠体，其在多张透明基材之间具有前述具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。本发明还涉及如下层叠体：在多张透明基材之间还具有增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的前述层叠体、即、在多张透明基材之间具有前述具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、和增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的层叠体。
功能性层为导电层的方式中，前述层叠体中的导电层的各布线与母线连接。作为母线，可以使用本技术领域中通常使用的母线，例如可以举出金属箔带、带导电性粘合剂的金属箔带和导电性糊剂等。另外，可以通过形成导电层时同时也印刷母线，或将金属箔的一部分以母线的形式残留而形成母线。通过在母线上分别连接供电线且各供电线与电源连接，从而向导电层供给电流。
从透明性、耐气候性和力学强度的观点出发，透明基材优选无机玻璃(以下，也有时简称为玻璃)、或甲基丙烯酸类树脂片、聚碳酸酯树脂片、聚苯乙烯系树脂片、聚酯系树脂片、或聚环烯烃系树脂片等有机玻璃，更优选无机玻璃、甲基丙烯酸类树脂片或聚碳酸酯树脂片，特别优选无机玻璃。作为无机玻璃，没有特别限制，可以举出浮法玻璃、强化玻璃、半强化玻璃、化学强化玻璃、绿色玻璃或石英玻璃等。因此，本发明的优选的一方式中，透明基材为玻璃。
层叠体具有导电层作为功能性层的情况下，导电层可以与透明基材接触，在层叠增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的情况下，也可以与增塑聚乙烯醇缩醛树脂层接触，或也可以与其他功能性层接触。
透明基材为玻璃的情况下，若导电层与玻璃直接接触，则有如下担心：母线和/或导电层的密封不充分而导致水分侵入引起母线和/或导电层的腐蚀、或在层叠体制造时空气残存而成为气泡残存、剥离的原因，因此优选导电层不与玻璃直接接触。
另外，特别是交通工具用玻璃、尤其交通工具用前挡风玻璃使用本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下，从前方可视性的观点出发，优选以导电层的经低反射率处理的面朝向乘客侧的方式配置导电层。
层叠体具有导电层作为功能性层的情况下，存在水分从层叠体端部侵入而导致导电层的腐蚀的情况，因此导电层优选配置在距离层叠体的端部1cm以上的内侧。
本发明中的层叠体可以具有下述层构成，但不限定于这些。
(1)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/透明基材B的4层构成、
(2)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/功能性层B/透明基材B的5层构成、
(3)透明基材A/功能性层B/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/透明基材B的5层构成、
(4)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的5层构成、
(5)透明基材A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/透明基材B的5层构成、
(6)透明基材A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的6层构成、
(7)透明基材A/功能性层B/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的6层构成、
(8)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/功能性层B/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的6层构成、
(9)透明基材A/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/功能性层B/透明基材B的6层构成、
(10)透明基材A/功能性层B/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/透明基材B的6层构成、
(11)透明基材A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/功能性层B/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的7层构成、
(12)透明基材A/功能性层B/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的7层构成、
(13)透明基材A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/功能性层B/聚乙烯醇缩醛树脂薄膜/功能性层A/增塑聚乙烯醇缩醛树脂层/透明基材B的7层构成。
在要求主要对交通工具的外侧透明基材进行加热、例如使积存于透明基材的雪溶化的情况下，优选在交通工具的外侧透明基材与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触、并存在导电层，例如具有前述层构成(4)中透明基材A为外侧透明基材、透明基材B为内侧透明基材、功能性层A为导电层的构成。
在要求主要对交通工具的内侧透明基材进行加热、例如去除交通工具内的起雾的情况下，优选在交通工具的内侧透明基材与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜接触、并存在导电层，例如具有前述层构成(4)中透明基材A为内侧透明基材、透明基材B为外侧透明基材、功能性层A为导电层的构成。
＜增塑聚乙烯醇缩醛树脂层＞
层叠体在前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的基础上还可以具有1个以上的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。作为这样的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层，没有特别限定，可以使用通常使用的、包含聚乙烯醇缩醛树脂和增塑剂而成的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。前述聚乙烯醇缩醛树脂例如可以为上述＜构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂＞的段落中记载的聚乙烯醇缩醛树脂，也可以通过与同段落中记载的方法同样的方法而制造。
对于增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的增塑剂的含量，在层的层叠前的初始状态下，相对于构成增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物中的树脂100质量份，优选19质量份以上、更优选19～56质量份、进一步优选28～47质量份、特别优选35～43质量份。增塑剂的含量如果为前述范围内，则容易得到耐冲击性优异的层叠体。另外，也可以使用具有隔音功能的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层作为增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。该情况下，对于增塑剂的含量，在层的层叠前的初始状态下，相对于构成增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的树脂组合物中的树脂100质量份，优选42质量份以上、更优选42～100质量份、进一步优选45～67质量份、特别优选47～54质量份。
作为增塑剂，可以使用上述＜增塑剂＞的段落中记载的增塑剂。
增塑聚乙烯醇缩醛树脂层根据需要可以含有上述＜添加剂＞的段落中记载的添加剂。
增塑聚乙烯醇缩醛树脂层可以通过上述＜聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法＞的段落中记载的方法而制造。
增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的厚度优选100～1600μm、更优选350～1200μm、进一步优选700～900μm。增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的厚度如果为前述范围内，则容易得到优异的耐贯通性。上述厚度用厚度计或激光显微镜等而测定。
层叠体具有增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的情况下，构成前述聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元的量、与构成前述增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元的量之差优选5摩尔％以下，更优选3摩尔％以下，特别优选1摩尔％以下。构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的聚乙烯醇缩醛树脂或构成增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的聚乙烯醇缩醛树脂由多种树脂的混合物构成的情况下，优选构成聚乙烯醇缩醛树脂层的聚乙烯醇缩醛树脂的平均乙烯醇单元的量、与增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的聚乙烯醇缩醛树脂的平均乙烯醇单元的量满足前述关系。前述差如果为前述上限值以下，则层叠体中处于增塑剂转移后的平衡状态的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜与增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的折射率差变小，因此，在使用尺寸彼此不同的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的情况下，其边界不易可视到，故优选。
另一方面，通过对构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元的量、与构成前述增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的聚乙烯醇缩醛树脂的乙烯醇单元的量赋予差异，从而在处于增塑剂转移后的平衡状态下对聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中的增塑剂量与增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的增塑剂量之间赋予差异，也可以得到隔音性能优异的层叠体。该情况下，前述乙烯醇单元的量之差优选5摩尔％以上、更优选8摩尔％以上。
增塑聚乙烯醇缩醛树脂层可以为市售的增塑聚乙烯醇缩丁醛片，也可以为分散有具有红外线吸收能力或反射能力的纳米颗粒的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层、经着色的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层、或具有隔音功能的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。
＜层叠体的制造方法＞
可以通过对于本领域技术人员而言公知的方法来制造层叠体。例如，在透明基材上，将具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和根据情况的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层按照任意顺序重叠任意张数而配置，进而重叠另一透明基材，将前述操作作为预压接工序，提高温度，从而使聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和根据情况的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层熔接于透明基材整面或局部，接着在高压釜中进行处理，由此制造层叠体。
另外，可以使具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜及层叠情况下的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层和/或另一功能性层预先接合后、配置在2个透明基材之间并通过高温使彼此熔接，由此制造层叠体。
作为上述预压接工序，从去除过剩的空气、或实施邻接的层彼此的轻的接合的观点出发，可列举出通过真空袋、真空环、或真空层压机等方法在减压下进行脱气的方法、使用捏合辊进行脱气的方法、及在高温下进行压缩成形的方法等。例如通过EP 1235683 B1中记载的真空袋法或真空环法在例如约2×104Pa及130～145℃下实施。真空层压机包含可加热并且可成真空的腔室，该腔室中，以约20分钟～约60分钟的时间内形成层叠体。通常1Pa～3×104Pa的减压及100℃～200℃、特别是130℃～160℃的温度是有效的。使用真空层压机的情况下，可以根据温度及压力，不必进行高压釜中的处理。
高压釜中的处理例如在约1×106Pa～约1.5×106Pa的压力和约100℃～约145℃的温度下实施20分钟～2小时左右。
在第1透明基材上配置具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和根据情况的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层和根据情况的其他功能性层的方法没有特别限定，可以应用各种方法。例如，具有功能性层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和根据情况的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层和根据情况的其他功能性层可以从相应的宽度的辊供给，切成目标大小而配置，也可以配置预先切成目标大小的薄膜。例如，汽车前挡风玻璃的情况下，将从辊供给的、具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和根据情况的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层和根据情况的其他功能性层进行加热/拉伸、切断，加工成扇型而可以使用。
汽车领域中，特别是制造前挡风玻璃时，也存在玻璃的上部具有所谓色差区域的情况。因此，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和/或层叠的情况下的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层与相应地经着色的聚合物熔融物一起挤出、或聚乙烯醇缩醛树脂薄膜及增塑聚乙烯醇缩醛树脂层中的至少1者具有部分不同的着色。因此，聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和/或层叠情况下的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层可以具有适合于前挡风玻璃的形状的色阶。
在层叠增塑聚乙烯醇缩醛树脂层的情况下，增塑聚乙烯醇缩醛树脂层也可以具有楔形的厚度轮廓。此时层叠体的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的厚度轮廓即使为平行平面的情况下，也可以具有楔形的厚度轮廓，在汽车前挡风玻璃中可以用于平视显示器(HUD)。
本发明的层叠体可以作为建筑物或交通工具中使用的夹层玻璃使用。因此，本发明还涉及作为交通工具用夹层玻璃的层叠体。交通工具用夹层玻璃指用于火车、电车、汽车、船舶或航空器等交通工具的、前挡风玻璃、后玻璃、车顶玻璃或侧窗玻璃等。
使用本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜、和作为功能性层的至少一面进行了低反射率处理(例如黑化处理)的导电层而制作的层叠体的从低反射率处理面(例如黑化处理面)侧照射光时的雾度通常为2.0以下，优选1.8以下，更优选1.5以下。使用本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜和作为功能性层的导电层而制作的层叠体的从金属光泽面侧照射光时的雾度通常为3.0以下，优选2.8以下，更优选2.5以下。前述雾度依据JIS R 3106而测定。通过使用具有特定的平均表面粗糙度Rz、双折射Δn和平均厚度的本发明的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜且减小导电层的线宽，可以将前述雾度调整为前述上限值以下。
实施例
以下，通过实施例更详细地对本发明进行说明，但本发明不受所述实施例的任何限定。实施例和比较例中的评价通过下述方法而进行。
＜构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂的峰顶分子量和分子量分布的测定＞
通过凝胶渗透色谱法(GPC)对构成聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的树脂进行分析。GPC分析中，作为分析装置使用Viscotek制GPCmaxTDA305及RI检测器，作为柱使用将Shodex制GPCKF-806L及GPC KF-806L 2根连接、另外在前端连接有作为保护柱的Shodex制KF-G者，使用THF溶剂及标准聚苯乙烯(Agilent Technologies公司制Easical GPC/SEC CalibrationStandards PS-1)，作为解析软件，使用OmniSE、C4.7。以40℃、注入量100μL进行测定，求出前述树脂的峰顶分子量及分子量分布。
＜平均表面粗糙度Rz＞
依据JIS B0601-1994，对于后述的辊A侧的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜面(以下也称为“1面”)和辊B侧的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜面(以下也称为“2面”)分别测定平均表面粗糙度Rz。
＜双折射Δn的测定＞
用双折射/相位差评价系统(Photonic Lattice,Inc.制、WPA-100)，得到涉及聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的双折射Δn的信息。该评价系统中，作为二维的面分布数据，可以测定相位差，将其用作把握聚乙烯醇缩醛树脂薄膜内部的应力的指标。具体而言，测量光源的偏振状态，获得基线，将从实施例和比较例中得到的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜中切成50mm×50mm的尺寸的样品薄膜放置于测定位置，测定样品薄膜的延迟量Rd，测定面内的Rd的平均值除以样品薄膜的平均厚度，从而算出双折射Δn。
＜以110℃加热30分钟时的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的收缩率的测定＞
在不抑制聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的尺寸变化的状态(直接放置于网架上等状态)下，在20℃、30％RH下，将进行了挤出制膜的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜供于湿度调节处理2天。接着，从聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的中央部，以二边与流动方向(MD方向)成为平行、剩余的二边与宽度方向(TD方向)成为平行的方式切出一边约20cm的正方形的样品薄膜，以0.1cm单位测定切出的样品薄膜的MD方向的长度和TD方向的长度。之后，在不固定样品薄膜的情况下放置于Teflon(注册商标)片上，投入至设定为110℃的热风干燥机中30分钟。以0.1cm单位测定从干燥机取出的样品薄膜的MD方向的长度和TD方向的长度，用下述式算出MD方向的收缩率和TD方向的收缩率。
收缩率(％)＝{(热处理前的长度-热处理后的长度)/热处理前的长度}×100
＜导电性结构体的外观的评价＞
用放大镜对后述的光刻后和高压釜后的导电层(导电性结构体)的状态进行目视观察，以下述基准评价布线的变形和断路的有无。
A…确认不到变形和断路。
B…部分地确认到变形，但确认不到断路。
C…断路显著。
[实施例1]
将具有表1所示的物性的聚乙烯醇缩丁醛树脂1(以下，称为“树脂1”)和聚乙烯醇缩丁醛树脂2(以下，称为“树脂2”)以75：25的质量比进行混合，并熔融混炼挤出成股线状，进行粒料化。用单螺杆挤出机和T模头，将得到的粒料以230℃进行熔融挤出。使用金属弹性辊(辊A)和硬质橡胶辊(辊B)作为冷却辊，得到金属弹性辊侧的表面(1面)特别平滑的、平均厚度50μm的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a。将聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a的制膜中使用的装置的概要图示于图1。用红外辐射式温度计，测定从辊B剥离的剥离点(参照图1)的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a的温度，调节T模头的温度和冷却辊A和B的温度使得该温度成为85℃。另外，将薄膜的温度在冷却辊B与辊C间从85℃冷却至80℃以下的温度，设定辊B与卷取辊的速度比使其成为0.01。需要说明的是，辊B与卷取辊的速度比根据下述式算出。
速度比(-)＝{辊B的速度(m/分钟)-卷取辊的速度(m/分钟)}/辊B的速度(m/分钟)
求出得到的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a的平均表面粗糙度Rz、双折射Δn和以110℃加热30分钟时的收缩率。将其结果和所使用的树脂的GPC分析结果归纳于表2。
[表1]
表1
Figure BDA0002720253460000291
<接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造>
在制造好的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a上，以将单面进行了黑化处理的厚度7μm的铜箔以黑化处理面与聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a的1面接触的方式对向重叠。接着，将其上下用厚度50μm的PET薄膜夹持，使其通过设定为110℃的热压接辊之间(压力：0.2MPa、速度0.5m/分钟)后，剥离上下的PET薄膜，从而得到接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a。
<具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造>
在制造好的、接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a的铜箔上层压干膜抗蚀剂后，利用光刻的手法形成耐蚀刻图案。接着，使形成有前述耐蚀刻图案的、接合有铜箔的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a浸渍于铜蚀刻液以形成导电性结构体，然后，通过常规方法，将残留的光致抗蚀剂层去除。由此，得到具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a。该具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a在聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a与导电性结构体(导电层)之间不具有粘接剂层。导电性结构体具有在纵横各5cm的正方形的内部、线宽10μm的铜线以500μm间隔以格子状并列而成的铜网结构，具有其上边和下边与相当于母线的宽度5mm的铜线结构连接的结构，作为导电性结构体能发挥功能。对于得到的、具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜a，进行了导电性结构体的外观评价。将结果示于表2。
＜层叠体的制作＞
将具有得到的导电性结构体的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜切成纵5cm、横5cm，配置于纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃上。此时，以前述薄膜的不具有导电性结构体的面与玻璃接触的朝向、且导电性结构体朝向玻璃的中央附近的方式配置。接着，在位于导电性结构体的两端部的各母线(5mm宽铜线)上，以各电极端部从玻璃向外突出的方式粘贴电极(带导电性粘合剂的铜箔带)。进而，在其上重叠纵10cm、横10cm、厚度0.76mm的增塑聚乙烯醇缩醛树脂层(含有乙烯醇单元的量29摩尔％和粘均聚合度1700的相对于聚乙烯醇缩丁醛树脂100质量份为39质量份的作为增塑剂的3GO)、和纵10cm、横10cm、厚度3mm的玻璃而配置。
接着，将其放入到真空袋中，使用真空泵在室温下进行15分钟减压后，在减压下升温至100℃、保持原样进行60分钟加热。降温后，返回到常压，取出预层压后的层叠体。之后，将其投入至高压釜，在140℃、1.2MPa下进行30分钟处理，制作层叠体。对于得到的层叠体，进行了导电性结构体的外观评价。将结果示于表2。
[实施例2]
将树脂1与树脂2的混合比率变更为表2中记载的比率，除此之外，与实施例1同样地制造聚乙烯醇缩醛树脂薄膜b，进行了层叠体的制作和评价。
[实施例3]
使用金属弹性辊代替硬质橡胶辊，即，使用金属弹性辊作为辊A和辊B，除此之外，与实施例2同样地制造聚乙烯醇缩醛树脂薄膜c，进行了层叠体的制作和评价。
[实施例4]
将薄膜的平均厚度变更为180μm，除此之外，与实施例3同样地制造聚乙烯醇缩醛树脂薄膜d，进行了层叠体的制作和评价。
[比较例1]
将辊A的金属弹性辊变更为硬质橡胶辊，将从辊B剥离的剥离点的薄膜温度由85℃变更为70℃，和将辊B与卷取辊的速度比由0.01变更为0.10，除此之外，与实施例2同样地制造聚乙烯醇缩醛树脂薄膜e，进行了层叠体的制作和评价。
[比较例2]
将薄膜的平均厚度变更为75μm，将从辊B剥离的剥离点的薄膜温度由70℃变更为75℃，和将辊B与卷取辊的速度比由0.10变更为0.20，除此之外，与比较例1同样地制造聚乙烯醇缩醛树脂薄膜f，进行了层叠体的制作和评价。
[比较例3]
将从辊B剥离的剥离点的薄膜温度由85℃变更为60℃，和将辊B与卷取辊的速度比由0.01变更为-0.10，除此之外，与实施例2同样地制造聚乙烯醇缩醛树脂薄膜g，进行了层叠体的制作和评价。
[比较例4]
将从辊B剥离的剥离点的薄膜温度由60℃变更为80℃，和将辊B与卷取辊的速度比由-0.10变更为0.37，除此之外，与比较例3同样地制造聚乙烯醇缩醛树脂薄膜h，进行了层叠体的制作和评价。
[比较例5]
将薄膜的平均厚度变更为100μm，和将辊B与卷取辊的速度比由0.37变更为0.64，除此之外，与比较例4同样地制造聚乙烯醇缩醛树脂薄膜i，进行了层叠体的制作和评价。
[表2]
Figure BDA0002720253460000321
如表2所示那样，对于聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，至少单面的平均表面粗糙度Rz为3.0μm以下、双折射Δn为3.0×10-4以下、平均厚度为200μm以下时(实施例1～4)，进行加热时的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的收缩率小，另外，光刻后和高压釜后，即，具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或层叠体中，均确认不到导电性结构体的变形和断路。另一方面，仅聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的双折射Δn满足本发明中的特征时(比较例1和3～5)，仅聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的平均表面粗糙度Rz不满足本发明中的特征时(比较例2)，进行加热时的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的MD方向的收缩率和TD方向的收缩率中的至少一者大，具有导电层的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜或层叠体中，均确认到导电性结构体的变形或断路。

Claims (17)

1.一种聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其至少单面的平均表面粗糙度Rz为3.0μm以下，双折射Δn为3.0×10-4以下，平均厚度为200μm以下。
2.根据权利要求1所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其以110℃加热30分钟时的MD方向的收缩率为7％以下。
3.根据权利要求1或2所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其以110℃加热30分钟时的TD方向的收缩率为4％以下。
4.根据权利要求3所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其以110℃加热30分钟时的MD方向的收缩率和TD方向的收缩率均为4％以下。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述薄膜中的增塑剂的量基于构成所述薄膜的树脂组合物的总质量为0～20质量％。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其在至少单面具有功能性层。
7.根据权利要求6所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述功能性层为导电层。
8.根据权利要求7所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述导电层为天线。
9.根据权利要求7或8所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述导电层由线宽0.001～5mm的多条线状导电性材料构成。
10.根据权利要求7～9中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，所述导电层由线宽1～30μm的多条线状导电性材料构成。
11.根据权利要求7～10中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜，其中，构成所述导电层的导电性材料包含银或铜。
12.一种层叠体，其在多张透明基材之间具有权利要求6～11中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜。
13.根据权利要求12所述的层叠体，其中，在所述多张透明基材之间还具有增塑聚乙烯醇缩醛树脂层。
14.根据权利要求12或13所述的层叠体，其中，所述透明基材为玻璃。
15.根据权利要求14所述的层叠体，其为交通工具用夹层玻璃。
16.一种权利要求1～5中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，其包括在如下条件下，将构成所述薄膜的树脂组合物进行熔融挤出，
所述条件为
将薄膜的温度从超过80℃的温度冷却至80℃以下的温度的冷却辊的速度(V1)与卷取辊的速度(V3)的速度比〔(V1-V3)/V1〕成为0以上且低于0.1的范围、或者
将薄膜的温度在辊间从超过80℃的温度冷却至80℃以下的温度时即将冷却之前的辊的速度(V2)与卷取辊的速度(V3)的速度比〔(V2-V3)/V2〕成为0以上且低于0.1的范围。
17.一种权利要求6～11中任一项所述的聚乙烯醇缩醛树脂薄膜的制造方法，其包括如下步骤：在所述薄膜的至少单面涂布、印刷或层压构成所述功能性层的材料。
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