CN111961773A - 一种钢铁炼钢及提炼加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种钢铁炼钢及提炼加工工艺，配方包括：烧结矿、焦炭、石灰石、萤石、白云石、废钢块，各组分的重量份数分别是：15‑20份的烧结矿、4‑6份的焦炭、1‑2份的石灰石、1‑2份的萤石、1‑2份的白云石和3‑4份的废钢块；该发明，步骤简单，易于操作，利用破碎机对废钢进行破碎处理，有利于对废钢进行破碎，避免了废钢中存在中空且密封的废钢材料在放置钢水中熔化的过程中由于气体受热爆炸导致钢水的飞溅，同时利用脱油剂有利于祛除废钢表面残留的油漆，从而降低了钢水的含杂率，且在使用钢包对钢水进行转运的过程中利用喷枪对喷出氩气对钢水进行保护，降低了钢水与氧气的接触量，减少了钢水与钢水的反应率，还提高了钢坯的品质。

Description

一种钢铁炼钢及提炼加工工艺
技术领域
本发明涉及钢铁加工技术领域，具体为一种钢铁炼钢及提炼加工工艺。
背景技术
钢铁在外面日常生活中随处可见，随着我们科技的发展，越来越多的地方使用到了钢铁，给我们的日常生活带来了很大的便利，但在对钢铁进行提炼的过程中通常在铁矿石和废钢中进行提炼形成钢铁，但提炼的过程中，由于为了防锈处理，通常对钢材进行涂漆处理来保护钢材，因此在对废钢进行提炼的过程中由于废钢表面残留有油漆从而增加了钢水中的杂质，且投入的废钢中若含有中空且密闭的废钢材料易增加钢水中的氧气含量，同时由于气体在钢水中受热使导致钢水的飞溅，同时在对钢水使用钢包进行转运的过程中增加了氧气与钢水的接触面积，降低了钢坯的品质。
发明内容
本发明的目的在于提供一种钢铁炼钢及提炼加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种钢铁炼钢配方，配方包括：烧结矿、焦炭、石灰石、萤石、白云石、废钢块，各组分的重量份数分别是：15-20份的烧结矿、4-6份的焦炭、1-2份的石灰石、1-2份的萤石、1-2份的白云石和3-4份的废钢块。
一种钢铁提炼加工工艺，包括以下步骤，步骤一，原料选取；步骤二，矿石烧结；步骤三，高炉熔化；步骤四，废钢处理；步骤五，精炼成坯；
其中在上述步骤一中，选取重量份数分别为4-6份的焦炭、1-2份的石灰石、1-2份的萤石和1-2份的白云石，以及选取一定量的铁矿石和废钢备用；
其中在上述步骤二中，将步骤一中选取的铁矿石放置在1.5m旋回式破碎机中进行粗破碎，然后将粗破碎处理后的铁矿石运输到2.2m标准型圆锥式破碎机中进行中破碎，然后将中破碎后的铁矿石运输至2.2m短头型圆锥式破碎机使铁矿石破碎成细铁矿石，然后将细铁矿石运输至振动筛筛分的0-12mm的细铁矿石均匀的送进球磨机中进行磨粉处理，并且由螺旋分级机进行筛分得到细铁矿石粉，不符合要求的送入球磨机中进行再次磨粉处理，然后将细铁矿石粉送入磁选机进行磁选除去杂物，然后将得到的细铁矿石粉送入烘干机烘干得到铁精粉，且烘干机为滚筒式烘干机，然后将铁精粉按照公知工艺烧结成烧结矿备用；
其中在上述步骤三中，选取步骤二中烧结好且重量份数为15-20份的烧结矿以及步骤一中选取的焦炭、石灰石、萤石和白云石放置在高炉中进行熔化处理，且从高炉的底端加入温度为1100-1300℃的氧气和氢气，随后即可从高炉的底端得到铁水备用；
其中在上述步骤四中，将步骤一中选取的废钢使用破碎机进行破碎处理得到废钢料，然后将破碎处理后的废钢料使用水性高效脱漆剂SRS-282进行脱漆处理，然后将脱漆处理后的废钢料完全放置在脱油剂中进行脱油处理20-30min，然后加热并搅拌，然后将脱油处理后的废钢料使用高压水枪进行冲洗至废钢料表面无油漆和其他杂质残留，然后将冲洗后的废钢料沥水处理使废钢料表面无水分残留即可得到废钢块；
其中在上述步骤五中，将步骤三中得到的铁水使用鱼类式铁水罐车使铁水运输至转炉中，然后称取步骤四中重量份数为3-4份的废钢块加入到转炉中，然后鼓入高压工业纯氧并转动转炉使其处于直立状态，当炉口出现褐色蒸汽时，即可停止鼓入高压工业纯氧，并把转炉旋转到水平位置，把钢水从出液口处倒入钢包中进行扒渣处理，再加入铝粉进行脱氧处理，且在出液口处以及扒渣和脱氧的过程中均使用喷枪吹入氩气，避免了在脱氧的过程中钢水与自然界中的氧气发生反应，然后将脱氧后的钢水倒入钢包中，然后由天车运输至LF精炼炉中对钢水进行精炼处理，然后精炼完成后的钢水通过连铸形成钢坯即可。
根据上述技术方案，所述步骤一中，铁矿石为赤铁矿和菱铁矿中的其中一种。
根据上述技术方案，所述步骤一中，焦炭、石灰石、白云石和萤石的粒度为0.05-0.08mm。
根据上述技术方案，所述步骤二中，细铁矿石粉的粒度为0-0.075mm。
根据上述技术方案，所述步骤四中，加热温度为70-80℃，搅拌速率为10-20r/min。
根据上述技术方案，所述步骤四中，脱油剂是由重量份数为14-16份的小苏打、9-11份的乙醇和9-11份的白醋和15-17份的水混合搅拌而成。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：该发明，步骤简单，易于操作，利用破碎机对废钢进行破碎处理，有利于对废钢进行破碎，避免了废钢中存在中空且密封的废钢材料在放置钢水中熔化的过程中由于气体受热膨胀导致钢水的飞溅，同时利用脱油剂有利于祛除废钢表面残留的油漆，避免了使废钢投入钢水中导致钢水中杂质的增加，且在使用钢包对钢水进行转运的过程中利用喷枪对喷出氩气对钢水进行保护，降低了钢水与氧气的接触量，避免了钢水与氧气发生反应，从而提高了钢坯的品质。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：
实施例1：
一种钢铁炼钢配方，配方包括：烧结矿、焦炭、石灰石、萤石、白云石、废钢块，各组分的重量份数分别是：15-20份的烧结矿、4-6份的焦炭、1-2份的石灰石、1-2份的萤石、1-2份的白云石和3-4份的废钢块。
一种钢铁提炼加工工艺，包括以下步骤，步骤一，原料选取；步骤二，矿石烧结；步骤三，高炉熔化；步骤四，废钢处理；步骤五，精炼成坯；
其中在上述步骤一中，选取重量份数分别为4份的焦炭、1份的石灰石、1份的萤石和1份的白云石，以及选取一定量的铁矿石和废钢备用，且铁矿石为赤铁矿和菱铁矿中的其中一种，且焦炭、石灰石、白云石和萤石的粒度为0.05-0.08mm；
其中在上述步骤二中，将步骤一中选取的铁矿石放置在1.5m旋回式破碎机中进行粗破碎，然后将粗破碎处理后的铁矿石运输到2.2m标准型圆锥式破碎机中进行中破碎，然后将中破碎后的铁矿石运输至2.2m短头型圆锥式破碎机使铁矿石破碎成细铁矿石，然后将细铁矿石运输至振动筛筛分的0-12mm的细铁矿石均匀的送进球磨机中进行磨粉处理，并且由螺旋分级机进行筛分得到细铁矿石粉，不符合要求的送入球磨机中进行再次磨粉处理，且细铁矿石粉的粒度为0-0.075mm，然后将细铁矿石粉送入磁选机进行磁选除去杂物，然后将得到的细铁矿石粉送入烘干机烘干得到铁精粉，且烘干机为滚筒式烘干机，然后将铁精粉按照公知工艺烧结成烧结矿备用；
其中在上述步骤三中，选取步骤二中烧结好且重量份数为15份的烧结矿以及步骤一中选取的焦炭、石灰石、萤石和白云石放置在高炉中进行熔化处理，且从高炉的底端加入温度为1100-1300℃的氧气和氢气，随后即可从高炉的底端得到铁水备用；
其中在上述步骤四中，将步骤一中选取的废钢使用破碎机进行破碎处理得到废钢料，然后将破碎处理后的废钢料使用水性高效脱漆剂SRS-282进行脱漆处理，然后将脱漆处理后的废钢料完全放置在脱油剂中进行脱油处理20-30min，然后加热并搅拌，且加热温度为70-80℃，搅拌速率为10-20r/min，且脱油剂是由重量份数为14份的小苏打、9份的乙醇和9份的白醋和15份的水混合搅拌而成，然后将脱油处理后的废钢料使用高压水枪进行冲洗至废钢料表面无油漆和其他杂质残留，然后将冲洗后的废钢料沥水处理使废钢料表面无水分残留即可得到废钢块；
其中在上述步骤五中，将步骤三中得到的铁水使用鱼类式铁水罐车使铁水运输至转炉中，然后称取步骤四中重量份数为3份的废钢块加入到转炉中，然后鼓入高压工业纯氧并转动转炉使其处于直立状态，当炉口出现褐色蒸汽时，即可停止鼓入高压工业纯氧，并把转炉旋转到水平位置，把钢水从出液口处倒入钢包中进行扒渣处理，再加入铝粉进行脱氧处理，且在出液口处以及扒渣和脱氧的过程中均使用喷枪吹入氩气，避免了在脱氧的过程中钢水与自然界中的氧气发生反应，然后将脱氧后的钢水倒入钢包中，然后由天车运输至LF精炼炉中对钢水进行精炼处理，然后精炼完成后的钢水通过连铸形成钢坯即可。
实施例2：
一种钢铁炼钢配方，配方包括：烧结矿、焦炭、石灰石、萤石、白云石、废钢块，各组分的重量份数分别是：15-20份的烧结矿、4-6份的焦炭、1-2份的石灰石、1-2份的萤石、1-2份的白云石和3-4份的废钢块。
一种钢铁提炼加工工艺，包括以下步骤，步骤一，原料选取；步骤二，矿石烧结；步骤三，高炉熔化；步骤四，废钢处理；步骤五，精炼成坯；
其中在上述步骤一中，选取重量份数分别为6份的焦炭、2份的石灰石、2份的萤石和2份的白云石，以及选取一定量的铁矿石和废钢备用，且铁矿石为赤铁矿和菱铁矿中的其中一种，且焦炭、石灰石、白云石和萤石的粒度为0.05-0.08mm；
其中在上述步骤二中，将步骤一中选取的铁矿石放置在1.5m旋回式破碎机中进行粗破碎，然后将粗破碎处理后的铁矿石运输到2.2m标准型圆锥式破碎机中进行中破碎，然后将中破碎后的铁矿石运输至2.2m短头型圆锥式破碎机使铁矿石破碎成细铁矿石，然后将细铁矿石运输至振动筛筛分的0-12mm的细铁矿石均匀的送进球磨机中进行磨粉处理，并且由螺旋分级机进行筛分得到细铁矿石粉，不符合要求的送入球磨机中进行再次磨粉处理，且细铁矿石粉的粒度为0-0.075mm，然后将细铁矿石粉送入磁选机进行磁选除去杂物，然后将得到的细铁矿石粉送入烘干机烘干得到铁精粉，且烘干机为滚筒式烘干机，然后将铁精粉按照公知工艺烧结成烧结矿备用；
其中在上述步骤三中，选取步骤二中烧结好且重量份数为20份的烧结矿以及步骤一中选取的焦炭、石灰石、萤石和白云石放置在高炉中进行熔化处理，且从高炉的底端加入温度为1100-1300℃的氧气和氢气，随后即可从高炉的底端得到铁水备用；
其中在上述步骤四中，将步骤一中选取的废钢使用破碎机进行破碎处理得到废钢料，然后将破碎处理后的废钢料使用水性高效脱漆剂SRS-282进行脱漆处理，然后将脱漆处理后的废钢料完全放置在脱油剂中进行脱油处理20-30min，然后加热并搅拌，且加热温度为70-80℃，搅拌速率为10-20r/min，且脱油剂是由重量份数为16份的小苏打、11份的乙醇和11份的白醋和17份的水混合搅拌而成，然后将脱油处理后的废钢料使用高压水枪进行冲洗至废钢料表面无油漆和其他杂质残留，然后将冲洗后的废钢料沥水处理使废钢料表面无水分残留即可得到废钢块；
其中在上述步骤五中，将步骤三中得到的铁水使用鱼类式铁水罐车使铁水运输至转炉中，然后称取步骤四中重量份数为4份的废钢块加入到转炉中，然后鼓入高压工业纯氧并转动转炉使其处于直立状态，当炉口出现褐色蒸汽时，即可停止鼓入高压工业纯氧，并把转炉旋转到水平位置，把钢水从出液口处倒入钢包中进行扒渣处理，再加入铝粉进行脱氧处理，且在出液口处以及扒渣和脱氧的过程中均使用喷枪吹入氩气，避免了在脱氧的过程中钢水与自然界中的氧气发生反应，然后将脱氧后的钢水倒入钢包中，然后由天车运输至LF精炼炉中对钢水进行精炼处理，然后精炼完成后的钢水通过连铸形成钢坯即可。
实施例3：
一种钢铁炼钢配方，配方包括：烧结矿、焦炭、石灰石、萤石、白云石、废钢块，各组分的重量份数分别是：15-20份的烧结矿、4-6份的焦炭、1-2份的石灰石、1-2份的萤石、1-2份的白云石和3-4份的废钢块。
一种钢铁提炼加工工艺，包括以下步骤，步骤一，原料选取；步骤二，矿石烧结；步骤三，高炉熔化；步骤四，废钢处理；步骤五，精炼成坯；
其中在上述步骤一中，选取重量份数分别为5份的焦炭、2份的石灰石、1份的萤石和2份的白云石，以及选取一定量的铁矿石和废钢备用，且铁矿石为赤铁矿和菱铁矿中的其中一种，且焦炭、石灰石、白云石和萤石的粒度为0.05-0.08mm；
其中在上述步骤二中，将步骤一中选取的铁矿石放置在1.5m旋回式破碎机中进行粗破碎，然后将粗破碎处理后的铁矿石运输到2.2m标准型圆锥式破碎机中进行中破碎，然后将中破碎后的铁矿石运输至2.2m短头型圆锥式破碎机使铁矿石破碎成细铁矿石，然后将细铁矿石运输至振动筛筛分的0-12mm的细铁矿石均匀的送进球磨机中进行磨粉处理，并且由螺旋分级机进行筛分得到细铁矿石粉，不符合要求的送入球磨机中进行再次磨粉处理，且细铁矿石粉的粒度为0-0.075mm，然后将细铁矿石粉送入磁选机进行磁选除去杂物，然后将得到的细铁矿石粉送入烘干机烘干得到铁精粉，且烘干机为滚筒式烘干机，然后将铁精粉按照公知工艺烧结成烧结矿备用；
其中在上述步骤三中，选取步骤二中烧结好且重量份数为17份的烧结矿以及步骤一中选取的焦炭、石灰石、萤石和白云石放置在高炉中进行熔化处理，且从高炉的底端加入温度为1100-1300℃的氧气和氢气，随后即可从高炉的底端得到铁水备用；
其中在上述步骤四中，将步骤一中选取的废钢使用破碎机进行破碎处理得到废钢料，然后将破碎处理后的废钢料使用水性高效脱漆剂SRS-282进行脱漆处理，然后将脱漆处理后的废钢料完全放置在脱油剂中进行脱油处理20-30min，然后加热并搅拌，且加热温度为70-80℃，搅拌速率为10-20r/min，且脱油剂是由重量份数为15份的小苏打、10份的乙醇和10份的白醋和16份的水混合搅拌而成，然后将脱油处理后的废钢料使用高压水枪进行冲洗至废钢料表面无油漆和其他杂质残留，然后将冲洗后的废钢料沥水处理使废钢料表面无水分残留即可得到废钢块；
其中在上述步骤五中，将步骤三中得到的铁水使用鱼类式铁水罐车使铁水运输至转炉中，然后称取步骤四中重量份数为3份的废钢块加入到转炉中，然后鼓入高压工业纯氧并转动转炉使其处于直立状态，当炉口出现褐色蒸汽时，即可停止鼓入高压工业纯氧，并把转炉旋转到水平位置，把钢水从出液口处倒入钢包中进行扒渣处理，再加入铝粉进行脱氧处理，且在出液口处以及扒渣和脱氧的过程中均使用喷枪吹入氩气，避免了在脱氧的过程中钢水与自然界中的氧气发生反应，然后将脱氧后的钢水倒入钢包中，然后由天车运输至LF精炼炉中对钢水进行精炼处理，然后精炼完成后的钢水通过连铸形成钢坯即可。
将上述实施例所得同等大小面积的钢坯分别与传统钢坯放置在海水中浸泡30天，所得数据如下表：
Figure BDA0002645446740000081
Figure BDA0002645446740000091
基于上述，本发明的优点在于，本发明，使用对废钢进行破碎处理，有利于对中空且密闭的废钢进行破碎，避免了废钢中残留有中空且密闭的废钢在投入钢水中，由于空气的膨胀导致钢水的飞溅，同时利用脱油剂对废钢进行处理，从而减少了钢水中杂质的含量，且对倒出的钢水在转运的过程中利用氩气对钢水进行保护，避免了钢水与空气中的氧气接触，提高了钢坯的品质。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种钢铁炼钢配方，配方包括：烧结矿、焦炭、石灰石、萤石、白云石、废钢块，其特征在于：各组分的重量份数分别是：15-20份的烧结矿、4-6份的焦炭、1-2份的石灰石、1-2份的萤石、1-2份的白云石和3-4份的废钢块。
2.一种钢铁提炼加工工艺，包括以下步骤，步骤一，原料选取；步骤二，矿石烧结；步骤三，高炉熔化；步骤四，废钢处理；步骤五，精炼成坯；其特征在于：
其中在上述步骤一中，选取重量份数分别为4-6份的焦炭、1-2份的石灰石、1-2份的萤石和1-2份的白云石，以及选取一定量的铁矿石和废钢备用；
其中在上述步骤二中，将步骤一中选取的铁矿石放置在1.5m旋回式破碎机中进行粗破碎，然后将粗破碎处理后的铁矿石运输到2.2m标准型圆锥式破碎机中进行中破碎，然后将中破碎后的铁矿石运输至2.2m短头型圆锥式破碎机使铁矿石破碎成细铁矿石，然后将细铁矿石运输至振动筛筛分的0-12mm的细铁矿石均匀的送进球磨机中进行磨粉处理，并且由螺旋分级机进行筛分得到细铁矿石粉，不符合要求的送入球磨机中进行再次磨粉处理，然后将细铁矿石粉送入磁选机进行磁选除去杂物，然后将得到的细铁矿石粉送入烘干机烘干得到铁精粉，且烘干机为滚筒式烘干机，然后将铁精粉按照公知工艺烧结成烧结矿备用；
其中在上述步骤三中，选取步骤二中烧结好且重量份数为15-20份的烧结矿以及步骤一中选取的焦炭、石灰石、萤石和白云石放置在高炉中进行熔化处理，且从高炉的底端加入温度为1100-1300℃的氧气和氢气，随后即可从高炉的底端得到铁水备用；
其中在上述步骤四中，将步骤一中选取的废钢使用破碎机进行破碎处理得到废钢料，然后将破碎处理后的废钢料使用水性高效脱漆剂SRS-282进行脱漆处理，然后将脱漆处理后的废钢料完全放置在脱油剂中进行脱油处理20-30min，然后加热并搅拌，然后将脱油处理后的废钢料使用高压水枪进行冲洗至废钢料表面无油漆和其他杂质残留，然后将冲洗后的废钢料沥水处理使废钢料表面无水分残留即可得到废钢块；
其中在上述步骤五中，将步骤三中得到的铁水使用鱼类式铁水罐车使铁水运输至转炉中，然后称取步骤四中重量份数为3-4份的废钢块加入到转炉中，然后鼓入高压工业纯氧并转动转炉使其处于直立状态，当炉口出现褐色蒸汽时，即可停止鼓入高压工业纯氧，并把转炉旋转到水平位置，把钢水从出液口处倒入钢包中进行扒渣处理，再加入铝粉进行脱氧处理，且在出液口处以及扒渣和脱氧的过程中均使用喷枪吹入氩气，避免了在脱氧的过程中钢水与自然界中的氧气发生反应，然后将脱氧后的钢水倒入钢包中，然后由天车运输至LF精炼炉中对钢水进行精炼处理，然后精炼完成后的钢水通过连铸形成钢坯即可。
3.根据权利要求2所述的一种钢铁提炼加工工艺，其特征在于：所述步骤一中，铁矿石为赤铁矿和菱铁矿中的其中一种。
4.根据权利要求2所述的一种钢铁提炼加工工艺，其特征在于：所述步骤一中，焦炭、石灰石、白云石和萤石的粒度为0.05-0.08mm。
5.根据权利要求2所述的一种钢铁提炼加工工艺，其特征在于：所述步骤二中，细铁矿石粉的粒度为0-0.075mm。
6.根据权利要求2所述的一种钢铁提炼加工工艺，其特征在于：所述步骤四中，加热温度为70-80℃，搅拌速率为10-20r/min。
7.根据权利要求2所述的一种钢铁提炼加工工艺，其特征在于：所述步骤四中，脱油剂是由重量份数为14-16份的小苏打、9-11份的乙醇和9-11份的白醋和15-17份的水混合搅拌而成。
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