CN111959887B - 一种中心管套膜机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种中心管套膜机，包括机架和送料机构，送料机构设置在机架上；还包括工位支架，工位支架上间隔设置有多个用于放置中心管的放置槽；移料装置，移料装置用于将送料机构传输的中心管逐根向前输送至放置槽；两个转轮用于供薄膜卷绕；两个套膜装置，分别设置在工位支架的左右两侧，且用于将对应转轮传输的薄膜撑开并套入到中心管的两端；两个夹持装置，分别设置在工位支架的左右两侧，与对应套膜装置的出口相对接，且用于夹持中心管的两端；两个切膜装置，分别设置在工位支架的左右两侧，且位于对应套膜装置的出口，切膜装置用于切割套膜完成后的薄膜；优点是自动化程度高，套膜过程平稳，不易卡带，且维护成本较低。

Description

一种中心管套膜机

技术领域

本发明涉及一种套膜机，尤其涉及到一种中心管套膜机。

背景技术

随着人们对于饮用水水质要求的提高，纯水系统正逐渐进入家家户户的饮水体系中。目前市场上的净水机一般都会采用反渗透滤芯滤芯，该滤芯可以对原水中的有机物、胶体、细菌、病毒等杂质进行过滤，尤其对无机盐、重金属离子等杂质有着极高的过滤效率，因而广受用户的欢迎。

现有的反渗透滤芯滤芯一般包括中心管和缠绕设置在中心管上的多层过滤棉，由于中心管两端要与饮水机内部结构连接，因此其两端不需要绕设过滤棉，并且要将两端的过滤棉切除，而过滤棉绕设过程中，过滤棉层之间以及过滤棉与中心管之间通过胶水粘合，因此中心管两端的过滤棉在切除之后很难取下，需要人手工操作，很难实现自动化，为此有新的生产工艺，即先在中心管两端先套上一层薄膜，然后再在中心管上绕设过滤棉，之后在切除两端的过滤棉时切断薄膜即可方便的将两端的过滤棉去除。

为此申请号为201410258653.X的中国发明专利公开了一种饮水机滤管套膜机，包括控制装置，底板，底板上设置有滤管送料结构，滤管送料结构出口处设置有固定座，滤管送料结构两侧均设置有薄膜卷转轮、切膜结构以及套膜结构，其中套膜机构包括设置在刀片后侧分布上下两侧的两个吸盘，两个吸盘薄膜套两侧吸住，然后再通过各个气缸进行移动，但是在使用过程中存在以下几方面的缺点：1、上下两个吸盘的间距必须非常精准，否则，吸开薄膜套后容易脱落，这就增加了制造的难度；2、在工作的过程中，经常会发生套杆与吸盘碰撞的现象，这样就会使吸盘造成损伤而漏气，影响生产，而频繁的更换吸盘，一方面增加了调试的难度，另一方面增加了维修成本；3、套膜过程不是很稳定，容易发生卡壳现象，导致膜套无法套入到中心管上。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的不足，本发明提供一种中心管套膜机，其自动化程度高，套膜过程平稳，不易卡带，且维护成本较低。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种中心管套膜机，包括机架和送料机构，所述的送料机构设置在所述的机架上，

还包括工位支架，所述的工位支架固定在所述的机架上，且所述的工位支架上间隔设置有多个用于放置中心管的放置槽；

移料装置，所述的移料装置设置在所述的机架上，且用于将所述的送料机构传输的中心管逐根向前输送至所述的放置槽；

两个转轮，分别可转动设置在所述的机架的左右两侧，且用于供薄膜卷绕；

两个套膜装置，分别设置在所述的工位支架的左右两侧，且用于将对应所述的转轮传输的薄膜撑开并套入到中心管的两端；

两个夹持装置，分别设置在所述的工位支架的左右两侧，与对应所述的套膜装置的出口相对接，且用于夹持中心管的两端；

两个切膜装置，分别设置在所述的工位支架的左右两侧，且位于对应所述的套膜装置的出口，所述的切膜装置用于切割套膜完成后的薄膜。

优选地，所述的送料机构包括储料箱、送料轮和动力机构，所述的储料箱具有一向上开口的储料腔，所述的储料腔的底部具有一出料口，所述的送料轮可转动设置在所述的出料口处，且所述的送料轮的侧壁上周向均匀开设有用于容纳一根中心管的容纳槽，所述的动力机构设置在所述的储料箱的侧壁上，且用于驱动所述的送料轮转动，所述的储料腔的底部还固定有有导料斜板，所述的导料斜板的末端连接有分流平板，所述的分流平板的末端正对所述的容纳槽。该结构中，储料箱用于储存中心管，导流斜板的设置用于将中心管导向到分流平板，便于自动落料，分流平板的设置用于将中心管平稳导向容纳槽，由于容纳槽只能容纳一根中心管，这样在送料轮转动的过程中，能将中心管逐个进行下料，其中送料轮的转动由同步带机构进行驱动。

优选地，所述的工位支架由两块左右间隔设置的支板组成，两块所述的支板的下端固定在所述的机架上，且两块所述的支板的前后两侧分别通过连接板固定，每块所述的支板的后端开设有倾斜台阶，所述的倾斜台阶位于所述的出料口的下方，且所述的倾斜台阶的末端与第一个所述的放置槽相连通，两块所述的支板之间还固定有回转夹紧气缸，所述的回转夹紧气缸的活塞杆上固定有一压板，所述的压板的下端开设有与中心管相适配的压槽。该结构中，支板上的倾斜台阶用于接住从出料口落下的中心管，然后将其导入到第一个放置槽中，回转夹紧气缸作用于待套膜的中心管，当中心管进入到待套膜的工位时，回转夹紧气缸开始工作，驱动压板进行压紧中心管，避免中心管移位，套膜结束后，回转夹紧气缸驱动压板松开中心管，使中心管能顺利移动至下一个放置槽。

优选地，所述的移料装置位于所述的工位支架的中间，且所述的移料装置包括第一安装座、第二安装座、第一转动轴、第二转动轴和惰轮机构，所述的第一安装座和所述的第二安装座前后间隔固定在所述的机架上，所述的第一转动轴可转动设置在所述的第一安装座内，且所述的第一转动轴的两端分别穿过所述的第一安装座后连接有第一曲柄，所述的第二转动轴可转动设置在所述的第二安装座内，且所述的第二转动轴的两端分别穿过所述的第二安装座后连接有第二曲柄，所述的第一曲柄与对应所述的第二曲柄之间铰接有移动支架，所述的移动支架上间隔设置有多个搁置槽，相邻所述的搁置槽之间的距离与相邻所述的放置槽的距离相等，所述的惰轮机构设置在所述的机架上，且用于驱动所述的第一转动轴和所述的第二转动轴同时转动。该结构中，当惰轮机构驱动第一转动轴和第二转动轴同时转动时，第一曲柄和第二曲柄同步转动，移动支架与第一曲柄和第二曲柄之间都是通过铰接的方式进行连接，这样移动支架在第一曲柄和第二曲柄的作用下能够上下运动，当移动支架向上运动时，向上顶起放置在放置槽中的中心管，随后由于第一曲柄和第二曲柄做圆周运动，移动支架得以向前运动一段距离，将中心管移动至下一个放置槽，如此反复，实现中心管的逐根移动，其中，惰轮机构为现有技术，其包括伺服电机、皮带和若干个惰轮，皮带绕设在第一转动轴、第二转动轴和若干个惰轮之间，当伺服电机驱动皮带运动时，第一转动轴和第二转动轴得以同步运动。

优选地，所述的套膜装置包括驱动底板、安装板、上驱动轮、下驱动轮和用于供薄膜穿过的包装导柱，所述的驱动底板通过移动机构可水平左右移动设置在所述的机架上，所述的安装板固定在所述的驱动底板上，所述的上驱动轮和所述的下驱动轮分别可转动设置在所述的安装板上，且所述的上驱动轮的转向和所述的下驱动轮的转向相反，所述的包装导柱夹设在所述的上驱动轮和所述的下驱动轮之间，所述的包装导柱设置有上下贯通的安装槽，所述的安装槽的上部并排间隔设置有两个上从动轮，所述的上驱动轮位于两个所述的上从动轮的中间位置处，且所述的上驱动轮轮面的最低点低于所述的上从动轮轮面的最高点，所述的上驱动轮的轮面和两个所述的上从动轮的轮面之间形成上传输通道，所述的安装槽的下部并排间隔设置有两个下从动轮，所述的下驱动轮位于两个所述的下从动轮的中间位置处，且所述的下驱动轮轮面的最高点高于所述的下从动轮轮面的最低点，所述的下驱动轮的轮面和两个所述的下从动轮的轮面之间形成下传输通道。该结构中，包装导柱供薄膜穿过，其采用将薄膜撑开的形式，相比较之前的吸盘吸开，在薄膜移动的过程中，薄膜更加不容易变形，从而能够更快速套入到中心管的两端，而且相比较吸盘结构，制造成本和维护成本得到明显降低；上驱动轮和下驱动轮分别可转动设置在安装板上，上驱动轮和设置在包装导柱上的上从动轮之间形成上传输通道，下驱动轮和设置在包装导柱上的下从动轮之间形成下传输通道，这样当薄膜传输过来时，上驱动轮和下驱动轮能推着薄膜前进，而由于上驱动轮和下驱动轮转向相反，并且包装导柱与上驱动轮和下驱动轮之间位置的特殊性，在薄膜前进的同时，又能保证包装导柱始终处于上驱动轮和下驱动轮之间，位置不发生变化，从而保证整体套膜的顺利进行。

优选地，所述的包装导柱的进口端和出口端的两侧分别设置有可转动的辅助轮，所述的驱动底板上设置有两个导向机构，两个所述的导向机构分别位于所述的包装导柱的进口端和出口端，每个所述的导向机构包括两个调节块和两个导向轮，两个所述的调节块分别固定在所述的包装导柱的两侧，所述的导向轮通过安装轴可转动设置在对应所述的调节块的上端，且所述的导向轮的轮面与对应所述的辅助轮的轮面之间形成一导向间隙，所述的导向机构还包括用于调节两个所述的调节块之间距离的第一对中调节机构，所述的第一对中调节机构包括立板、第一调节旋钮和第一正反丝杆，所述的立板竖直固定在所述的驱动底板上，且所述的立板与所述的安装板之间设置有多根第一导向柱，两个所述的调节块滑动设于所述的第一导向柱上，所述的第一正反丝杆的一端可转动设置在所述的安装板上，所述的第一正反丝杆的另一端分别穿过两个所述的调节块和所述的立板后与所述的第一调节旋钮相固定。该结构中，每个导向机构中的两个导向轮分别设置在包装导柱的前后两侧，导向轮与对应的辅助轮相配合，形成一导向间隙，这样从前后上下四个方向对薄膜的移动进行限定辅助，更有利于其顺畅移动，第一对中调节机构的设置利于调节两个调节块之间的距离，由于采用了第一正反丝杆，两个调节块内设置有丝杆螺母，其旋向相反，这样当第一正反丝杆转动时，两个调节块能够同时靠近或者远离，以便适应包装导柱。

优选地，两个所述的立板之间连接有加强板，所述的加强板上设置有正料机构，所述的正料机构包括第一正料板、第二正料板、导杆、弹簧和推块，所述的第一正料板和所述的第二正料板左右间隔固定在所述的加强板上，且所述的第一正料板和所述的第二正料板之间固定有套管，所述的导杆的一端与所述的推块相固定，所述的导杆的另一端穿过所述的套管连接有限位销，所述的限位销位于所述的第二正料板的外侧，所述的弹簧连接在所述的推块与所述的第一正料板之间。该结构中，正料机构的设置用于与中心管柔性接触，以调整中心管的左右位置，当中心管传输过来时，推块与中心管接触，此时推块受力挤压弹簧，导杆也在第一正料板和第二正料板之间移动，中心管也受力与推块移动方向相反的方向移动，从而摆正位置，便于后续处理。

优选地，所述的驱动底板和所述的安装板之间设置有用于调节所述的上驱动轮和所述的下驱动轮之间距离的第二对中调节机构，所述的第二对中调节机构包括上滑块、下滑块、第二调节旋钮和第二正反丝杆，所述的上驱动轮通过上驱动轴可转动设于所述的上滑块上，所述的下驱动轮通过下驱动轴可转动设于所述的下滑块上，所述的安装板上还设置供所述的上驱动轴上下移动的上滑槽和供所述的下驱动轴上下移动的下滑槽，所述的安装板的侧壁上还固定有第一端板，所述的驱动底板上设置第二端板，所述的第一端板和所述的第二端板之间固定有多根第二导向柱，所述的上滑块和所述的下滑块分别滑动设于所述的第二导向柱上，所述的第二正反丝杆的一端可转动设置在所述的第二端板上，所述的第二正反丝杆的另一端分别穿过所述的下滑块、所述的上滑块和所述的第一端板后与所述的第二调节旋钮相固定。该结构中，第二对中调节机构的设置用于驱动上驱动轮和下驱动轮同时靠近或远离，这样上驱动轮和下驱动轮之间的距离可调，以便适应包装导柱，此外还可以调节上驱动轮和下驱动轮的压力大小，以此来更好的与上从动轮以及下从动轮适配，还有受厂家生产薄膜时出现受热不均的情况，使得生产出来的薄膜管带出现直径大小不一的段落，从而导致卡带现象，上驱动轮和下驱动轮之间间隔可调，可以快速人工干预处理此种现象，上滑槽和下滑槽的设置利于上驱动轴和下驱动轴上下位移，在具体调节时，首先转动第二调节旋钮，调节旋钮的转动带动第二正反丝杆转动，上滑块和下滑块内部的螺旋旋向相反，这样当第二正反丝杆转动时便能带动上滑块和下滑块反向运动，调节方式较为方便。

优选地，所述的夹持装置包括固定在所述的机架上的手指气缸，所述的手指气缸具有两个气爪，两个所述的气爪的内侧开设有夹持槽，所述的夹持槽内固定有加热条。该结构中，当中心管被输送至待处理的位置时，并套上薄膜后，手指气缸工作，驱动两个气爪夹紧中心管的两端，加热条通电后能发热，从而将薄膜粘附在中心管上。

优选地，所述的切膜装置包括固定架、双杆气缸和刀架，所述的固定架设置在所述的驱动底板上，所述的双杆气缸固定在所述的固定架上，所述的刀架固定在所述的双杆气缸的活塞杆上。该结构中，当双杆气缸工作时，驱动刀架向下运动，刀架对薄膜进行切割，切割完毕后，进行复位，从而顺畅完成切割工序。

与现有技术相比，本发明的优点在于：送料机构的设置用于将储存在中心管输送至工位支架上；工位支架的设置用于放置中心管，放置槽为V型槽，其仅能容纳一根中心管；移料装置的设置用于将中心管逐根向下一个容纳槽输送，便于套膜装置逐根套膜以及将套上膜的中心管输送至下个工位；转轮的设置用于供薄膜缠绕，并提供给套膜装置；套膜装置采用将薄膜内部撑开的形式，以供给中心管的两端，工作平稳，不易卡壳；夹持装置用于夹持住中心管的两端；切膜装置用于对薄膜进行切割；本设备在工作时，首先送料机构将中心管逐根导入到工位支架上，然后移料装置将中心管逐根输送至下一个放置槽，当中心管移动至待处理工位的放置槽内时，套膜装置将薄膜送至中心管的两端，夹持装置夹持住套上膜的中心管，随后切膜装置进行工作，切割薄膜，完成套膜过程，随后，移料装置继续运动，将未套上膜的中心管输送至待处理工位，套上膜的中心管则移出工位支架；本发明自动化程度高，套膜过程平稳，不易卡壳，且维护成本较低。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明中送料机构的立体结构示意图；

图3为本发明中送料机构的剖视图；

图4为本发明中送料轮的立体结构示意图；

图5为本发明中移料装置和工位支架配合时的立体结构示意图；

图6为本发明中移料装置的立体结构示意图；

图7为本发明中移料装置分解状态的立体结构示意图；

图8为本发明中套膜装置的立体结构示意图；

图9为本发明中其中一个套膜装置与机架配合时的立体结构示意图一；

图10为本发明中其中一个套膜装置与机架配合时的立体结构示意图二；

图11为本发明中上驱动轮、下驱动轮与包装导柱配合的立体结构示意图；

图12为本发明中图11的侧视图；

图13为本发明中第一对中调节机构的立体结构示意图；

图14为本发明中第二对中调节机构的立体结构示意图；

图15为本发明中包装导柱的立体结构示意图；

图16为本发明中包装导柱的侧视图；

图17为本发明中正料机构的立体结构示意图；

图18为本发明中安装板的立体结构示意图；

图19为本发明中夹持装置的立体结构示意图；

图20为本发明中切膜装置的立体结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。

实施例一：如图所示,一种中心管套膜机，包括机架101和送料机构201，送料机构201设置在机架101上，

还包括工位支架301，工位支架301固定在机架101上，且工位支架301上间隔设置有多个用于放置中心管的放置槽302；

移料装置401，移料装置401设置在机架101上，且用于将送料机构201传输的中心管逐根向前输送至放置槽302；

两个转轮102，分别可转动设置在机架101的左右两侧，且用于供薄膜卷绕；

两个套膜装置501，分别设置在工位支架301的左右两侧，且用于将对应转轮102传输的薄膜撑开并套入到中心管的两端；

两个夹持装置601，分别设置在工位支架301的左右两侧，与对应套膜装置501的出口相对接，且用于夹持中心管的两端；

两个切膜装置，分别设置在工位支架301的左右两侧，且位于对应套膜装置501的出口，切膜装置用于切割套膜完成后的薄膜。

实施例一：如图所示,其他结构与实施例一相同，其不同之处在于，送料机构201包括储料箱202、送料轮203和动力机构204，储料箱202具有一向上开口的储料腔，储料腔的底部具有一出料口205，送料轮203可转动设置在出料口205处，且送料轮203的侧壁上周向均匀开设有用于容纳一根中心管的容纳槽207，动力机构204设置在储料箱202的侧壁上，且用于驱动送料轮203转动，储料腔的底部还固定有有导料斜板，导料斜板的末端连接有分流平板209，分流平板209的末端正对容纳槽207。该结构中，储料箱202用于储存中心管，导流斜板208的设置用于将中心管导向到分流平板209，便于自动落料，分流平板209的设置用于将中心管平稳导向容纳槽207，由于容纳槽207只能容纳一根中心管，这样在送料轮203转动的过程中，能将中心管逐个进行下料，其中送料轮203的转动由同步带机构进行驱动。

本实施例中，工位支架301由两块左右间隔设置的支板303组成，两块支板303的下端固定在机架101上，且两块支板303的前后两侧分别通过连接板304固定，每块支板303的后端开设有倾斜台阶305，倾斜台阶305位于出料口205的下方，且倾斜台阶305的末端与第一个放置槽302相连通，两块支板303之间还固定有回转夹紧气缸306，回转夹紧气缸306的活塞杆上固定有一压板307，压板307的下端开设有与中心管相适配的压槽308。该结构中，支板303上的倾斜台阶305用于接住从出料口205落下的中心管，然后将其导入到第一个放置槽302中，回转夹紧气缸306作用于待套膜的中心管，当中心管进入到待套膜的工位时，回转夹紧气缸306开始工作，驱动压板307进行压紧中心管，避免中心管移位，套膜结束后，回转夹紧气缸306驱动压板307松开中心管，使中心管能顺利移动至下一个放置槽302。

本实施例中，移料装置401位于工位支架301的中间，且移料装置401包括第一安装座402、第二安装座403、第一转动轴404、第二转动轴405和惰轮机构406，第一安装座402和第二安装座403前后间隔固定在机架101上，第一转动轴404可转动设置在第一安装座402内，且第一转动轴404的两端分别穿过第一安装座402后连接有第一曲柄407，第二转动轴405可转动设置在第二安装座403内，且第二转动轴405的两端分别穿过第二安装座403后连接有第二曲柄408，第一曲柄407与对应第二曲柄408之间铰接有移动支架409，移动支架409上间隔设置有多个搁置槽410，相邻搁置槽410之间的距离与相邻放置槽302的距离相等，惰轮机构406设置在机架101上，且用于驱动第一转动轴404和第二转动轴405同时转动。该结构中，当惰轮机构406驱动第一转动轴404和第二转动轴405同时转动时，第一曲柄407和第二曲柄408同步转动，移动支架409与第一曲柄407和第二曲柄408之间都是通过铰接的方式进行连接，这样移动支架409在第一曲柄407和第二曲柄408的作用下能够上下运动，当移动支架409向上运动时，向上顶起放置在放置槽302中的中心管，随后由于第一曲柄407和第二曲柄408做圆周运动，移动支架409得以向前运动一段距离，将中心管移动至下一个放置槽302，如此反复，实现中心管的逐根移动，其中，惰轮机构406为现有技术，其包括伺服电机、皮带和若干个惰轮，皮带绕设在第一转动轴404、第二转动轴405和若干个惰轮之间，当伺服电机驱动皮带运动时，第一转动轴404和第二转动轴405得以同步运动。

实施例三：如图所示,其他结构与实施例二相同，其不同之处在于，套膜装置501包括驱动底板1、安装板2、上驱动轮3、下驱动轮4和用于供薄膜穿过的包装导柱5，安装板2固定在驱动底板1上，驱动底板1通过移动机构可水平左右移动设置在机架101上，上驱动轮3和下驱动轮4分别可转动设置在安装板2上，且上驱动轮3的转向和下驱动轮4的转向相反，包装导柱5夹设在上驱动轮3和下驱动轮4之间，包装导柱5设置有上下贯通的安装槽51，安装槽51的上部并排间隔设置有两个上从动轮52，上驱动轮3位于两个上从动轮52的中间位置处，且上驱动轮3轮面的最低点低于上从动轮52轮面的最高点，上驱动轮3的轮面和两个上从动轮52的轮面之间形成上传输通道，安装槽51的下部并排间隔设置有两个下从动轮53，下驱动轮4位于两个下从动轮53的中间位置处，且下驱动轮4轮面的最高点高于下从动轮53轮面的最低点，下驱动轮4的轮面和两个下从动轮53的轮面之间形成下传输通道。

本实施例中，驱动底板1上设置有两个导向机构6，两个导向机构6分别位于包装导柱5的进口端和出口端。该结构中，两个导向机构6的设置，用于辅助薄膜能顺利在包装导柱5上移动。

本实施例中，包装导柱5的进口端和出口端的两侧分别设置有可转动的辅助轮54，每个导向机构6包括两个调节块61和两个导向轮62，两个调节块61分别固定在包装导柱5的两侧，导向轮62通过安装轴63可转动设置在对应调节块61的上端，且导向轮62的轮面与对应辅助轮54的轮面之间形成一导向间隙。该结构中，每个导向机构6中的两个导向轮62分别设置在包装导柱5的前后两侧，导向轮62与对应的辅助轮54相配合，形成一导向间隙，这样从前后上下四个方向对薄膜的移动进行限定辅助，更有利于其顺畅移动。

实施例四：如图所示,其他结构与实施例三相同，其不同之处在于，导向机构6还包括用于调节两个调节块61之间距离的第一对中调节机构64，第一对中调节机构64包括立板65、第一调节旋钮66和第一正反丝杆67，立板65竖直固定在驱动底板1上，且立板65与安装板2之间设置有多根第一导向柱68，两个调节块61滑动设于第一导向柱68上，第一正反丝杆67的一端可转动设置在安装板2上，第一正反丝杆67的另一端分别穿过两个调节块61和立板65后与第一调节旋钮66相固定。该结构中，第一对中调节机构64的设置利于调节两个调节块61之间的距离，由于采用了第一正反丝杆67，两个调节块61内设置有丝杆螺母，其旋向相反，这样当第一正反丝杆67转动时，两个调节块61能够同时靠近或者远离，以便适应的包装导柱5。

本实施例中，两个立板65之间连接有加强板69，加强板69上设置有正料机构7，正料机构7包括第一正料板71、第二正料板72、导杆73、弹簧74和推块75，第一正料板71和第二正料板72左右间隔固定在加强板69上，且第一正料板71和第二正料板72之间固定有套管76，导杆73的一端与推块75相固定，导杆73的另一端穿过套管76连接有限位销77，限位销77位于第二正料板72的外侧，弹簧74连接在推块75与第一正料板71之间。该结构中，正料机构7的设置用于与中心管柔性接触，以调整中心管的左右位置，当中心管传输过来时，推块75与中心管接触，此时推块75受力挤压弹簧74，导杆73也在第一正料板71和第二正料板72之间移动，中心管也受力与推块75移动方向相反的方向移动，从而摆正位置，便于后续处理。

本实施例中，包装导柱5的进口端具有一呈锥形状的导向杆55，导向杆55上水平固定有膜片导向板56，膜片导向板56上开设有通槽57。该结构中，锥形状的导向杆55利于薄膜顺利进入到包装导柱5上，膜片导向板56呈扁平状，这样在薄膜被套入到包装导柱5上时，已经处于撑开状态，便于与导向杆55相对接。

本实施例中，驱动底板1靠近导向杆55的进口端固定有导轮架11，导轮架11上设置有两个上下间隔分布的导轮12，两个导轮12之间形成一供薄膜穿过的进料传输空间，进料传输空间正对膜片导向板56。该结构中，两个导轮12的设置利于对薄膜的移动起到辅助作用，在工作过程中，薄膜首先穿过进料传输空间再套入到膜片导向板56上，这样能够保障薄膜的张紧度，利于薄膜的传输顺畅。

本实施例中，上驱动轮3的个数为两个，两个上驱动轮3沿薄膜前进方向间隔分布，对应的，下驱动轮4的个数为两个，两个下驱动轮4沿薄膜前进方向间隔分布，安装板2上设置有用于驱动两个上驱动轮3和两个的下驱动轮4同时转动的动力单元21。该结构中，上驱动轮3的个数和下驱动轮4的个数均为两个，这样在薄膜前进的过程中进行多段辅助，利于其顺畅移动，动力单元21采用电机驱动同步带的形式，结构简单且传输平稳。

本实施例中，驱动底板1和安装板2之间设置有用于调节上驱动轮3和下驱动轮4之间距离的第二对中调节机构8，第二对中调节机构8包括上滑块81、下滑块82、第二调节旋钮83和第二正反丝杆84，上驱动轮3通过上驱动轴31可转动设于上滑块81上，下驱动轮4通过下驱动轴41可转动设于下滑块82上，安装板2上还设置供上驱动轴31上下移动的上滑槽22和供下驱动轴41上下移动的下滑槽23，安装板2的侧壁上还固定有第一端板24，驱动底板1上设置有第二端板13，第一端板24和第二端板13之间固定有多根第二导向柱85，上滑块81和下滑块82分别滑动设于第二导向柱85上，第二正反丝杆84的一端可转动设置在第二端板13上，第二正反丝杆84的另一端分别穿过下滑块82、上滑块81和第一端板24后与第二调节旋钮83相固定。该结构中，第二对中调节机构8的设置用于驱动上驱动轮3和下驱动轮4同时靠近或远离，这样上驱动轮3和下驱动轮4之间的距离可调，以便适应以便适应包装导柱5，此外还可以调节上驱动轮和下驱动轮的压力大小，以此来更好的与上从动轮以及下从动轮适配，还有受厂家生产薄膜时出现受热不均的情况，使得生产出来的薄膜管带出现直径大小不一的段落，从而导致卡带现象，上驱动轮和下驱动轮之间间隔可调，可以快速人工干预处理此种现象，上滑槽22和下滑槽23的设置利于上驱动轴31和下驱动轴41上下位移，在具体调节时，首先转动第二调节旋钮83，调节旋钮的转动带动第二正反丝杆84转动，上滑块81和下滑块82内部的螺旋旋向相反，这样当第二正反丝杆84转动时便能带动上滑块81和下滑块82反向运动，调节方式较为方便。

实施例五：如图所示,其他结构与实施例四相同，其不同之处在于，移动机构包括移动板9和位移单元91，驱动底板1通过位移单元91可移动设置在移动板9上，位移单元91包括驱动电机92、齿轮93和与齿轮93相啮合的齿条94，驱动电机92固定在驱动底板1上，齿轮93同轴固定在驱动电机92的输出轴上，齿条94通过齿条座95固定在移动板9上，移动板9与机架101之间设置有用于驱动移动板直线移动的直线机构103。该结构中，移动板9通过直线机构可左右移动设置在机架101上，使得移动板9能够进行粗调，直线机构采用丝杆驱动的形式来驱动移动板9移动，驱动底板1可移动设置在移动板9上，这样能根据中心管的长度来适应性调整，在调整时，驱动电机92转动，带动齿轮93转动，由于齿条94是固定在齿条座95上的，在齿轮93转动的同时，驱动电机92连通驱动底板1一起移动，实现位置的调节。

实施例六：如图所示,其他结构与实施例五相同，其不同之处在于，夹持装置601包括固定在机架101上的手指气缸602，手指气缸602具有两个气爪603，两个气爪603的内侧开设有夹持槽，夹持槽内固定有加热条604。

本实施例中，切膜装置701包括固定架702、双杆气缸703和刀架704，固定架704设置在驱动底板1上，双杆气缸703固定在固定架702上，刀架704固定在双杆气缸703的活塞杆上。

值得注意的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非因此限定本发明的专利保护范围，本发明还可以对上述各种零部件的构造进行材料和结构的改进，或者是采用技术等同物进行替换。故凡运用本发明的说明书及图示内容所作的等效结构变化，或直接或间接运用于其他相关技术领域均同理皆包含于本发明所涵盖的范围内。

Claims (8)

1.一种中心管套膜机，包括机架和送料机构，所述的送料机构设置在所述的机架上，其特征在于：

还包括工位支架，所述的工位支架固定在所述的机架上，且所述的工位支架上间隔设置有多个用于放置中心管的放置槽；

移料装置，所述的移料装置设置在所述的机架上，且用于将所述的送料机构传输的中心管逐根向前输送至所述的放置槽；

两个转轮，分别可转动设置在所述的机架的左右两侧，且用于供薄膜卷绕；

两个套膜装置，分别设置在所述的工位支架的左右两侧，且用于将对应所述的转轮传输的薄膜撑开并套入到中心管的两端；

两个夹持装置，分别设置在所述的工位支架的左右两侧，与对应所述的套膜装置的出口相对接，且用于夹持中心管的两端；

两个切膜装置，分别设置在所述的工位支架的左右两侧，且位于对应所述的套膜装置的出口，所述的切膜装置用于切割套膜完成后的薄膜；

所述的送料机构包括储料箱、送料轮和动力机构，所述的储料箱具有一向上开口的储料腔，所述的储料腔的底部具有一出料口，所述的送料轮可转动设置在所述的出料口处，且所述的送料轮的侧壁上周向均匀开设有用于容纳一根中心管的容纳槽，所述的动力机构设置在所述的储料箱的侧壁上，且用于驱动所述的送料轮转动，所述的储料腔的底部还固定有导料斜板，所述的导料斜板的末端连接有分流平板，所述的分流平板的末端正对所述的容纳槽；

所述的套膜装置包括驱动底板、安装板、上驱动轮、下驱动轮和用于供薄膜穿过的包装导柱，所述的驱动底板通过移动机构可水平左右移动设置在所述的机架上，所述的安装板固定在所述的驱动底板上，所述的上驱动轮和所述的下驱动轮分别可转动设置在所述的安装板上，且所述的上驱动轮的转向和所述的下驱动轮的转向相反，所述的包装导柱夹设在所述的上驱动轮和所述的下驱动轮之间，所述的包装导柱设置有上下贯通的安装槽，所述的安装槽的上部并排间隔设置有两个上从动轮，所述的上驱动轮位于两个所述的上从动轮的中间位置处，且所述的上驱动轮轮面的最低点低于所述的上从动轮轮面的最高点，所述的上驱动轮的轮面和两个所述的上从动轮的轮面之间形成上传输通道，所述的安装槽的下部并排间隔设置有两个下从动轮，所述的下驱动轮位于两个所述的下从动轮的中间位置处，且所述的下驱动轮轮面的最高点高于所述的下从动轮轮面的最低点，所述的下驱动轮的轮面和两个所述的下从动轮的轮面之间形成下传输通道。

2.根据权利要求1所述的一种中心管套膜机，其特征在于：所述的工位支架由两块左右间隔设置的支板组成，两块所述的支板的下端固定在所述的机架上，且两块所述的支板的前后两侧分别通过连接板固定，每块所述的支板的后端开设有倾斜台阶，所述的倾斜台阶位于所述的出料口的下方，且所述的倾斜台阶的末端与第一个所述的放置槽相连通，两块所述的支板之间还固定有回转夹紧气缸，所述的回转夹紧气缸的活塞杆上固定有一压板，所述的压板的下端开设有与中心管相适配的压槽。

3.根据权利要求1所述的一种中心管套膜机，其特征在于：所述的移料装置位于所述的工位支架的中间，且所述的移料装置包括第一安装座、第二安装座、第一转动轴、第二转动轴和惰轮机构，所述的第一安装座和所述的第二安装座前后间隔固定在所述的机架上，所述的第一转动轴可转动设置在所述的第一安装座内，且所述的第一转动轴的两端分别穿过所述的第一安装座后连接有第一曲柄，所述的第二转动轴可转动设置在所述的第二安装座内，且所述的第二转动轴的两端分别穿过所述的第二安装座后连接有第二曲柄，所述的第一曲柄与对应所述的第二曲柄之间铰接有移动支架，所述的移动支架上间隔设置有多个搁置槽，相邻所述的搁置槽之间的距离与相邻所述的放置槽的距离相等，所述的惰轮机构设置在所述的机架上，且用于驱动所述的第一转动轴和所述的第二转动轴同时转动。

4.根据权利要求1所述的一种中心管套膜机，其特征在于：所述的包装导柱的进口端和出口端的两侧分别设置有可转动的辅助轮，所述的驱动底板上设置有两个导向机构，两个所述的导向机构分别位于所述的包装导柱的进口端和出口端，每个所述的导向机构包括两个调节块和两个导向轮，两个所述的调节块分别固定在所述的包装导柱的两侧，所述的导向轮通过安装轴可转动设置在对应所述的调节块的上端，且所述的导向轮的轮面与对应所述的辅助轮的轮面之间形成一导向间隙，所述的导向机构还包括用于调节两个所述的调节块之间距离的第一对中调节机构，所述的第一对中调节机构包括立板、第一调节旋钮和第一正反丝杆，所述的立板竖直固定在所述的驱动底板上，且所述的立板与所述的安装板之间设置有多根第一导向柱，两个所述的调节块滑动设于所述的第一导向柱上，所述的第一正反丝杆的一端可转动设置在所述的安装板上，所述的第一正反丝杆的另一端分别穿过两个所述的调节块和所述的立板后与所述的第一调节旋钮相固定。

5.根据权利要求4所述的一种中心管套膜机，其特征在于：两个所述的立板之间连接有加强板，所述的加强板上设置有正料机构，所述的正料机构包括第一正料板、第二正料板、导杆、弹簧和推块，所述的第一正料板和所述的第二正料板左右间隔固定在所述的加强板上，且所述的第一正料板和所述的第二正料板之间固定有套管，所述的导杆的一端与所述的推块相固定，所述的导杆的另一端穿过所述的套管连接有限位销，所述的限位销位于所述的第二正料板的外侧，所述的弹簧连接在所述的推块与所述的第一正料板之间。

6.根据权利要求1所述的一种中心管套膜机，其特征在于：所述的驱动底板和所述的安装板之间设置有用于调节所述的上驱动轮和所述的下驱动轮之间距离的第二对中调节机构，所述的第二对中调节机构包括上滑块、下滑块、第二调节旋钮和第二正反丝杆，所述的上驱动轮通过上驱动轴可转动设于所述的上滑块上，所述的下驱动轮通过下驱动轴可转动设于所述的下滑块上，所述的安装板上还设置供所述的上驱动轴上下移动的上滑槽和供所述的下驱动轴上下移动的下滑槽，所述的安装板的侧壁上还固定有第一端板，所述的驱动底板上设置第二端板，所述的第一端板和所述的第二端板之间固定有多根第二导向柱，所述的上滑块和所述的下滑块分别滑动设于所述的第二导向柱上，所述的第二正反丝杆的一端可转动设置在所述的第二端板上，所述的第二正反丝杆的另一端分别穿过所述的下滑块、所述的上滑块和所述的第一端板后与所述的第二调节旋钮相固定。

7.根据权利要求1所述的一种中心管套膜机，其特征在于：所述的夹持装置包括固定在所述的机架上的手指气缸，所述的手指气缸具有两个气爪，两个所述的气爪的内侧开设有夹持槽，所述的夹持槽内固定有加热条。

8.根据权利要求1所述的一种中心管套膜机，其特征在于：所述的切膜装置包括固定架、双杆气缸和刀架，所述的固定架设置在所述的驱动底板上，所述的双杆气缸固定在所述的固定架上，所述的刀架固定在所述的双杆气缸的活塞杆上。

Images