CN111958132A - 一种纺织面料自动切割系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种纺织面料自动切割系统，所述切割系统包括运输装置、定位装置、指导装置、切割装置、检测装置、拉伸装置和控制器，所述运输装置被构造为对布料进行运输；所述定位装置被构造为对布料切口进行定位；所述指导装置被构造为对所述切割装置的切割路径进行限位；所述切割装置被构造为对所述布料进行切割；所述检测装置被构造为对所述切割装置的路径和所述布料的切口进行检测；所述拉伸装置被构造为对所述布料进行拉伸并配合所述切割装置对布料进行切割。本发明通过采用采集件和定位件的配合使用，以保证定位机构能够根据实际的需要对布料的切割的角度进行定位和数据的采集工作，提高了后续的指导装置和切割装置的切割的效率。

Description

一种纺织面料自动切割系统

技术领域

本发明涉及面料切割技术领域，尤其涉及一种纺织面料自动切割系统。

背景技术

切布机主要应用于大量裁切小规格样品或产品，可广泛用于裁切布料、皮革、棉纺织品、硬纸和其它类似材料，周边形状分为直边、花边两种，特别服装领域应用较广。

CN201720140805.5的中国专利中，提出了一种服装面料切割设备，由于切刀与布料有一定的阻力，布料的两侧会出现褶皱和切割位置发生偏移，造成切割精确度下降，提高废料几率，另外，刀片在切割布料时，处于硬力切割，容易造成布料切割处线头多，降低布料结构的稳定性。

另一种典型的如EP0509419A1的现有技术公开的一种移除切下的材料或废料的装置，以及如US4022367A的现有技术公开的一种服装面料切割设备，通过切割装置对面料进行切割，但是现有切割机结构复杂，自动化水平低，面料剪裁宽度调整不方便，传输时面料容易跑偏；另一方面面料在切割前由于存在褶皱，影响面料品质。

为了解决本领域普遍存在切割精度不足、布料切口不整齐、宽度调整不方便、面料容易跑偏、布料存在褶皱等等问题，作出了本发明。

发明内容

本发明的目的在于，针对目前面料切割所存在的不足，提出了一种纺织面料自动切割系统。

为了克服现有技术的不足，本发明采用如下技术方案：

一种纺织面料自动切割系统，所述切割系统包括运输装置、定位装置、指导装置、切割装置、检测装置、拉伸装置和控制器，所述运输装置被构造为对布料进行运输；所述定位装置被构造为对布料切口进行定位；所述指导装置被构造为对所述切割装置的切割路径进行限位；所述切割装置被构造为对所述布料进行切割；所述检测装置被构造为对所述切割装置的路径和所述布料的切口进行检测；所述拉伸装置被构造为对所述布料进行拉伸并配合所述切割装置对布料进行切割。

可选的，所述定位装置包括定位件、采集件、移动机构和第一驱动机构，所述定位件被构造为对布料的切割位置进行定位；所述采集件被构造为基于所述定位件移动的路径，对所述定位件的路径进行数据采集；所述移动机构被构造为带动所述定位件和所述采集件在切割区域内进行定位；所述移动机构包括移动轨道、若干个行程开关、立杆和移动座，所移动轨道与所述布料的切割方向平行，所述立杆的一端与所述移动座垂直固定连接；所述立杆的另一端分别与所述定位件和所述采集件固定连接，且朝着远离所述移动座的一侧伸出；所述移动座与所述移动轨道滑动连接；所述第一驱动机构被构造为与所述移动座驱动连接。

可选的，所述指导装置包括感应机构、显示机构和滑动机构；所述感应机构所述显示机构分别设置在所述滑动机构上，并跟随所述滑动机构的移动而移动；所述感应机构被构造为与所述切割装置配合进行切割操作；所述显示机构被构造为对所述切割装置的移动路径进行显示；所述滑动机构包括滑动轨道、伸出杆、滑动座和第二驱动机构，所述第二驱动机构被构造为与所述滑动座驱动连接，所述伸出杆的一端与所述滑动座垂直固定连接，所述伸出杆另一端端部与所述感应机构和所述指导机构连接并朝着远离所述滑动座的一端垂直伸出；所述感应机构包括感应端和识别端，所述感应端设置在所述显示机构上，所述识别端被构造为设置在所述切割装置上；所述显示机构包括显示光路和转向单元，所述显示光路被构造为根据所述定位装置采集参数进行显示；所述转向单元被构造为对显示光路的路径进行纠偏。

可选的，所述检测装置包括检测板、识别单元和伸出机构，所述识别单元设置在所述检测板的边沿，且所述识别单元朝向与所述布料切割的方向平行；所述伸出机构设置在所述检测板下底面；所述伸出机构包括伸缩杆、往复轨道和第三驱动机构，所述往复轨道的朝向与所述布料切割方向垂直；所述检测板被构造为与所述往复轨道滑动连接，所述伸缩杆的一端与所述检测板的一侧固定连接，所述伸缩杆的另一端与所述第三驱动机构驱动连接。

可选的，所述运输装置包括一组运输带、检测区域和抓取机构，一组所述运输带设置在所述检测区域的两侧，所述抓取机构被构造为设置在所述运输带和所述检测区域之间进行传输，所述抓取机构的朝向与所述运输机构的运输方向平行；所述抓取机构包括一组限位块和调整单元，一组所述限位块的朝向与所述布料的运输方向平行，所述调整单元被构造为对一组所述限位板的间距进行调整。

可选的，所述拉伸装置包括一组夹持头、吸合机构和位移机构，一组所述夹持头被构造为对所述布料进行拉伸；所述吸合机构被构造为设置在所述夹持头内，所述位移机构被构造为带动一组所述夹持头和所述吸合机构在所述运输方向上滑动。

本发明所取得的有益效果是：

1.通过采用采集件和定位件的配合使用，以保证定位机构能够根据实际的需要对布料的切割的角度进行定位和数据的采集工作，提高了后续的指导装置和切割装置的切割的效率；

2.通过采用角度传感器被构造为对旋转驱动机构的转动的角度进行检测，使得显示机构能够精准的对切割装置的切割光路进行显示，保证切割装置在进行切割的操作时，能够对整个布料的移动的路径进行指导，提高切割装置的切割的准确性；

3.通过采用控制器和设置在往复轨道上的位置标记进行配合，使得布料在运输装置上的位置与检测板的位置平齐，保证布料能够顺利的移动到检测板上，对切割口进行检测，保证布料的切割的精度；

4.通过采用调整单元用于对一组限位板的间距进行调整，使得一组限位板之间的距离能够适应不同大小的布料，同时，液压驱动机构用于驱动伸缩杆的伸出或者缩回，实现对两个限位板之间的间距进行调整；

5.通过采用吸引件设置与夹持头对布料进行夹持的过程中，不会引起布料的损伤。

附图说明

从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。

图1为本发明的应用方框示意图。

图2为所述定位装置和所述检测壮装置的俯视示意图。

图3为所述定位装置的主视示意图。

图4为所述切割装置和所述指导装置的示意图。

图5为所述检测板的结构示意图。

图6为实施例三的控制流程示意图。

附图标号说明：1-运输带；2-布料；3-移动轨道；4-移动座；5-限位板；6-调整单元；7-检测板；8-识别单元；9-立杆；10-转动单元；11-定位件；12-采集件；13-支撑板；14-抬升机构；15-伸出杆；16-转向单元；17-伸缩杆；18-偏移机构；19-激光发生机构。

具体实施方式

为了使得本发明的目的.技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统.方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统.方法.特征和优点都包括在本说明书内.包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”.“下”.“左”.“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位.以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一：一种纺织面料自动切割系统，所述切割系统包括运输装置、定位装置、指导装置、切割装置、检测装置、拉伸装置和控制器，所述运输装置被构造为对布料2进行运输；所述定位装置被构造为对布料2切口进行定位；所述指导装置被构造为对所述切割装置的切割路径进行限位；所述切割装置被构造为对所述布料2进行切割；所述检测装置被构造为对所述切割装置的路径和所述布料2的切口进行检测；所述拉伸装置被构造为对所述布料2进行拉伸并配合所述切割装置对布料2进行切割；所述定位装置包括定位件11、采集件12、移动机构和第一驱动机构，所述定位件11被构造为对布料2的切割位置进行定位；所述采集件12被构造为基于所述定位件11移动的路径，对所述定位件11的路径进行数据采集；所述移动机构被构造为带动所述定位件11和所述采集件12在切割区域内进行定位；所述移动机构包括移动轨道3、若干个行程开关、立杆9和移动座4，所移动轨道3与所述布料2的切割方向平行，所述立杆9的一端与所述移动座4垂直固定连接；所述立杆9的另一端分别与所述定位件11和所述采集件12固定连接，且朝着远离所述移动座4的一侧伸出；所述移动座4与所述移动轨道3滑动连接；所述第一驱动机构被构造为与所述移动座4驱动连接；所述指导装置包括感应机构、显示机构和滑动机构；所述感应机构所述显示机构分别设置在所述滑动机构上，并跟随所述滑动机构的移动而移动；所述感应机构被构造为与所述切割装置配合进行切割操作；所述显示机构被构造为对所述切割装置的移动路径进行显示；所述滑动机构包括滑动轨道、伸出杆15、滑动座和第二驱动机构，所述第二驱动机构被构造为与所述滑动座驱动连接，所述伸出杆15的一端与所述滑动座垂直固定连接，所述伸出杆15另一端端部与所述感应机构和所述指导机构连接并朝着远离所述滑动座的一端垂直伸出；所述感应机构包括感应端和识别端，所述感应端设置在所述显示机构上，所述识别端被构造为设置在所述切割装置上；所述显示机构包括显示光路和转向单元16，所述显示光路被构造为根据所述定位装置采集参数进行显示；所述转向单元16被构造为对显示光路的路径进行纠偏；所述检测装置包括检测板7、识别单元8和伸出机构，所述识别单元8设置在所述检测板7的边沿，且所述识别单元8朝向与所述布料2切割的方向平行；所述伸出机构设置在所述检测板7下底面；所述伸出机构包括伸缩杆17、往复轨道和第三驱动机构，所述往复轨道的朝向与所述布料2切割方向垂直；所述检测板7被构造为与所述往复轨道滑动连接，所述伸缩杆17的一端与所述检测板7的一侧固定连接，所述伸缩杆17的另一端与所述第三驱动机构驱动连接；所述运输装置包括一组运输带1、检测区域和抓取机构，一组所述运输带1设置在所述检测区域的两侧，所述抓取机构被构造为设置在所述运输带1和所述检测区域之间进行传输，所述抓取机构的朝向与所述运输机构的运输方向平行；所述抓取机构包括一组限位块和调整单元6，一组所述限位块的朝向与所述布料2的运输方向平行，所述调整单元6被构造为对一组所述限位板5的间距进行调整；所述拉伸装置包括一组夹持头、吸合机构和位移机构，一组所述夹持头被构造为对所述布料2进行拉伸；所述吸合机构被构造为设置在所述夹持头内，所述位移机构被构造为带动一组所述夹持头和所述吸合机构在所述运输方向上滑动。

实施例二：本实施例应当理解为至少包含前述任一一个实施例的全部特征，并在其基础上进一步改进，具体的，提一种纺织面料自动切割系统，所述切割系统包括运输装置、定位装置、指导装置、切割装置、检测装置、拉伸装置和控制器，所述运输装置被构造为对布料2进行运输；所述定位装置被构造为对布料2切口进行定位；所述指导装置被构造为对所述切割装置的切割路径进行限位；所述切割装置被构造为对所述布料2进行切割；所述检测装置被构造为对所述切割装置的路径和所述布料2的切口进行检测；所述拉伸装置被构造为对所述布料2进行拉伸并配合所述切割装置对布料2进行切割；具体的，在本实施例中，所述运输装置设置为步进式，即：运输一块所述布料2后，就会停止，并在所述定位装置、所述指导装置和所述切割装置的作用下对所述布料2进行切割的操作；在本实施例中，所述检测装置还被构造为对所述切割装置的路径及布料2的切口进行检测，若所述布料2的切口与设定的规则不符合，则重新进行切割的操作；在本实施例中，所述运输装置、所定位装置、所述指导装置、所述切割装置和所述检测装置分别与所述控制器控制连接，使得所述控制器对各个装置之间进行调控，以保证整个切割过程和检测过程高效的进行；在本实施例中，所述定位装置和所述指导装置的配合使用，保证所述切割装置在切割的过程中，对路径件调控；另外，在本实施例中，所述定位装置和所述指导装置还能够根据实际的需要或者人为的设定对所述定位装置和所述指导装置的角度进行调整；另外，所述拉伸装置被构造为对所述布料2进行拉伸的操作，使得所述布料2在切割的过程中，不会因为布料2的褶皱引起裁剪或切割的失误；特别的，在本实施例中，所述控制器优选的采用可编程逻辑控制器(PLC)，使得各个所述检测装置的检测参数能够被采集后，根据采集后的参数对各个所述装置进行集中的控制；在本实施例中，所述检测装置以及各个类型的传感器作为所述PLC的检测量的输入，所述PLC根据所述检测量的输入对各个装置进行驱动，使得整个系统完成对所述布料2的切割的操作；检测元件或者所述检测传感器对应所述PLC上的输入，本领域的技术人员所熟知的手段，因而在本实施例中，不再一一赘述；

所述定位装置包括定位件11、采集件12、移动机构和第一驱动机构，所述定位件11被构造为对布料2的切割位置进行定位；所述采集件12被构造为基于所述定位件11移动的路径，对所述定位件11的路径进行数据采集；所述移动机构被构造为带动所述定位件11和所述采集件12在切割区域内进行定位；所述移动机构包括移动轨道3、若干个行程开关、立杆9和移动座4，所移动轨道3与所述布料2的切割方向平行，所述立杆9的一端与所述移动座4垂直固定连接；所述立杆9的另一端分别与所述定位件11和所述采集件12固定连接，且朝着远离所述移动座4的一侧伸出；所述移动座4与所述移动轨道3滑动连接；所述第一驱动机构被构造为与所述移动座4驱动连接；具体的，所述定位装置被构造为对所述布料2的切割位置进行定位的操作，在本实施例中，所述定位件11在所述移动机构的带动下沿着所述移动轨道3的朝向滑动，即：所述定位件11和采集件12在所述移动机构的带动下在所述布料2的位置进行采集的操作；在本实施例中，所述定位装置包括转动单元10，所述转动单元10被构造为对所述采集件12和所述定位件11的角度进行调整，以保证所述定位机构能够根据实际的需要对所述布料2的切割的角度进行定位和数据的采集工作；在本实施例中，所述定位件11和所述采集件12在所述偏转单元的转向操作下，实现对苏搜布料2不同角度的数据的采集；同时，各个所述行程开关沿着所述移动轨道3的长度方向等间距的设置；在本实施例中，所述移动轨道3的布置包括横向轨道和竖直轨道，所述横向轨道和竖直轨道之间均相互的首位相接，使得所述移动轨道3能够根据实际的需要对所述布料2进行切割的操作；在本实施例中，所述检测装置还与所述定位装置配合使用，保证所述定位件11的定位路径与所述采集件12的采集参数的准确性；在本实施例中，所述立杆9设置在移动座4上，且所述移动座4与所述移动轨道3滑动连接，使得所述第一驱动机构在对所述移动座4的驱动下沿着所述移动轨道3的长度方向滑动；在本实施例中，所述转动单元10设置在所述立杆9的中部，用于对所述定位件11和所述采集件12的角度进行转动；在本实施例中，所述转动单元10包括转动驱动机构和角度传感器，所述转动驱动机构被构造为对所述立杆9的角度进行转动的操作；所述角度传感器被构造为对所述立杆9的转动角度进行检测；在本实施例中，所述控制器分别与所述角度传感器和各个所述行程标记件进行连接，使得所述控制器根据所述角度传感器和各个所述行程标记件的采集的数据，对所述立杆9转动角度进行检测，若所述立杆9的转动的角度没有达到设置的参数，就会通过所述转动驱动机构的转动，对所述立杆9的角度进行转动直到符合设定的参数为止；同理，所述移动座4在所述第一驱动机构的带动下，在所述移动轨道3上进行滑动，当移动的位置不是设定的位置，则所述移动座4就会继续进行移动直到符合设定的参数为止；

所述指导装置包括感应机构、显示机构和滑动机构；所述感应机构所述显示机构分别设置在所述滑动机构上，并跟随所述滑动机构的移动而移动；所述感应机构被构造为与所述切割装置配合进行切割操作；所述显示机构被构造为对所述切割装置的移动路径进行显示；所述滑动机构包括滑动轨道、伸出杆15、滑动座和第二驱动机构，所述第二驱动机构被构造为与所述滑动座驱动连接，所述伸出杆15的一端与所述滑动座垂直固定连接，所述伸出杆15另一端端部与所述感应机构和所述指导机构连接并朝着远离所述滑动座的一端垂直伸出；所述感应机构包括感应端和识别端，所述感应端设置在所述显示机构上，所述识别端被构造为设置在所述切割装置上；所述显示机构包括显示光路和转向单元16，所述显示光路被构造为根据所述定位装置采集参数进行显示；所述转向单元16被构造为对显示光路的路径进行纠偏；具体的，所述感应机构与所述切割装置进行配合使用，所述切割装置包括抬升机构14、支撑板13和升降驱动单元，所述支撑板13与所述抬升机构14滑动连接，所述抬升机构14包括滑动槽和高度检测传感器，所述滑动槽与所述支撑板13滑动卡接，所述高度传感器被构造为设置在所述支撑板13上，用于检测所述支撑板13与所述布料2之间的距离；另外，所述高度传感器与所述控制器控制连接，把所述高度传感器的高度值与所述控制器进行连接的操作；保证所述控制器能够调整所述支撑板13与所述布料2的距离；另外，在本实施例中，所述切割装置包括激光发生机构19和偏移机构18，所述偏移机构18被构造为对所述激光发生机构19的偏移的角度进行偏转，使得所述激光能够根据实际的需要的角度进行调整，在本实施例中，所述激光发生机构19用于对激光进行发出，使得所述激光在所述偏移机构18的作用下，对整个所述布料2的切割角度进行控制；在本实施例中，所述偏移机构18被构造为与所述控制器控制连接，使得所述偏移机构18的偏移的角度能够被控制；同时，在本实施例中，所述显示机构在对所述切割路线进行显示的过程中，所述显示机构通过所述控制器获得各个所述定位装置的采集的参数，并根据采集的参数进行显示出来；在本实施例中，所述感应机构包括感应端和接收端，所述接收端设置在所述伸出杆15上，所述接收端设置在所述切割装置上，在本实施例中，所述接收端和所述感应端相互配对使用，使得整个所述切割装置在切割的过程中，能够根据所述指导装置的指导路径进行切割的操作；在这个过程中，所述定位件11、所述采集件12、控制器和所述显示机构之间形成一个闭环的控制系统，使得所述采集件12和所述定位件11在采集数据后，能够实时的显示出来；所述定位件11和所述采集件12的采集的参数包括布料2偏移的角度、布料2切口的长度、布料2的切入口和布料2的切出口等；在本实施例中，所述显示机机构还在所述转向单元16的转向操作下，对显示的光路进行调整的操作，使得所述显示机构在显示的过程中能够根据实际的需要进行光路的调整，另外，所述转向单元16还与所述控制器控制连接，使得所述控制器能够根据实际的需要对所述显示机构的偏移机构18的偏移角度进行调整的操作；在本实施例中，所述转向单元16包括角度传感器和旋转驱动机构，所述旋转驱动机构被构造为对所述显示机构的转向角进行驱动，所述角度传感器被构造为对所述旋转驱动机构的转动的角度进行检测，使得所述显示机构能够精准的对所述切割装置的切割光路进行显示；

在本实施例中，所述显示机构被构造为对所述切割装置的移动路径进行显示，即：所述显示机构与所述切割装置进行配合使用，使得所述切割装置在切割的过程中，能够对所述布料2的切割的路径和切割的偏转角度进行精准的切割操作；在本实施例中，所述滑动轨道被构造为带动所述感应机构、所述显示机构和所述切割装置进行滑动；在滑动的过程中，所述第二驱动机构与所述滑动座进行驱动，使得所述滑动座沿着所述滑动轨道的长度方向进行滑动；在本实施例中，所述滑动轨道上设有若干个位置标记件，各个所述位置标记件沿着所述滑动轨道的方向等间距的分布，且各个所述位置标记件与所述控制器数据连接，使得所述滑动座在某一位置时，所述位置标记件就会与所述控制器进行数据的传输，保证所述控制器能够精准的控制所述滑动座的滑动位置；在本实施例中，所述激光发生机构19和偏移机构18被构造为与所述控制器进行连接，使得所述切割装置的切割时机能够进行精准的控制；

所述检测装置包括检测板7、识别单元8和伸出机构，所述识别单元8设置在所述检测板7的边沿，且所述识别单元8朝向与所述布料2切割的方向平行；所述伸出机构设置在所述检测板7下底面；所述伸出机构包括伸缩杆17、往复轨道和第三驱动机构，所述往复轨道的朝向与所述布料2切割方向垂直；所述检测板7被构造为与所述往复轨道滑动连接，所述伸缩杆17的一端与所述检测板7的一侧固定连接，所述伸缩杆17的另一端与所述第三驱动机构驱动连接；具体的，所述识别单元8设置在所述检测板7的边沿，使得且切割后的布料2所述运输装置的运输的操作下运输的所述检测板7上，所述检测板7上的所述识别单元8被构造为对所述布料2的切口进行检测的操作，保证所述布料2在经过所述识别单元8的检测后，如果不符合设定的切口的标准，所述布料2就会被所述运输装置进行运输，使得该布料2被重现的进行切割的操作；在本实施例中，所述检测装置还包括伸出机构，所述伸出机构用于对所述检测板7的位置进行调整的操作，在实施例中，所述伸缩杆17的一端与所述检测板7的底侧固定连接，所述伸缩杆17的另一端与所述第三驱动机构驱动连接，在所述第三驱动机构的驱动下，调节所述检测板7和所述运输装置的对齐位置；在本实施例中，所述检测板7和所述伸出机构的伸出时机和伸出的位置，由所述控制器和设置在所述往复轨道上的位置标记进行配合，使得所述布料2在所述运输装置上的位置与所述检测板7的位置平齐，保证所述布料2能够顺利的移动到所述检测板7上；在本实施例中，所述检测板7设有检测区域，各个所述识别单元8设置在所述检测区域的边沿，用于对所述布料2的边沿进行检测；另外，所述布料2在所述运输装置的运输操作下，所述布料2由切割位置移动到所述检测区域中；并在所述检测区域中进行检测的操作；

所述运输装置包括一组运输带1、检测区域和抓取机构，一组所述运输带1设置在所述检测区域的两侧，所述抓取机构被构造为设置在所述运输带1和所述检测区域之间进行传输，所述抓取机构的朝向与所述运输机构的运输方向平行；所述抓取机构包括一组限位块和调整单元6，一组所述限位块的朝向与所述布料2的运输方向平行，所述调整单元6被构造为对一组所述限位板5的间距进行调整；具体的，所述检测区域设置在所述检测板7上，一组所述运输带1设置在所述检测区域的两侧，其中，一侧所述运输带1用于对切割的所述布料2进行运输的操作，另外一侧的所述运输带1用于切割合格后的所述布料2进行运输；另外，所述抓取机构用于对一组所述运输带1与所述检测区域上的布料2运输进行输送的操作，所述限位块和所述调整单元6被构造为对所述布料2的角度进行调整，使得所述布料2在所述检测板7上时候，能够对所述布料2的切口进行精准的检测，具体的，一所述限位块一端抵靠在靠近所述切割装置一侧的所述运输带1上，所述限位块的另一端伸向所述检测板7的上方；一组所述限位板5之间设有所述调整单元6，所述调整单元6用于对一组所述限位板5的间距进行调整，使得一组所述限位板5之间的距离能够适应不同大小的布料2；所述调整单元6包括伸缩杆17和液压驱动机构，所述液压驱动机构用于驱动所述伸缩杆17的伸出或者缩回，实现对两个所述限位板5之间的间距进行调整；另外，所述调整单元6还以所述控制器控制连接，使得一组所述限位板5的间距能够得到精准的控制；

所述拉伸装置包括夹持头、吸合机构和位移机构，所述夹持头被构造为对所述布料2进行拉伸；所述吸合机构被构造为设置在所述夹持头内，所述位移机构被构造为带动所述夹持头和所述吸合机构在所述运输方向上滑动；具体的，所述位移机构包括位移轨道、立杆9和第四驱动机构，所述立杆9的一端与所述位移轨道滑动连接，所述立杆9的另一端与所述夹持头固定连接，所述第四驱动机构被构造为对所述立杆9驱动连接，使得所述立杆9在所述位移轨道上进行滑动；在本实施例中，所述吸合机构设置在所述夹持头上，所述吸合机构被构造为对所述布料2进行夹持的操作，保证所述布料2不会存在褶皱，造成所述布料2在所述切割装置在切割时引起切割不到位，对所述布料2造成浪费；所述夹持头包括上夹和下夹，所述上夹和所述下夹的一侧铰接，且所述上夹和所述下夹之间设有用于咬合的抵靠驱动机构，所述抵靠驱动机构被构造为对所述上夹和所述下夹之间进行咬合的操作；在本实施例中，所述吸合机构包括吸引件和吸附件，所述吸引件设置在所述夹持头的上夹上，所述吸附件设置在所述夹持头的下夹上，当所述上夹和所述下夹对所述布料2进行夹持的过程中，不会引起布料2的损伤；在本实施例中，所述拉伸装置分设在所述布料2的两端并对所述布料2进行夹持、拉伸，即：一组所述拉伸装置对所述布料2的两端进行夹持，并朝着相反的方向进行拉伸的操作。

实施例三：本实施例应当理解为至少包含前述任一一个实施例的全部特征，并在其基础上进一步改进，具体的，提供一种用于布定位的定位装置，所述定位装置包括检测相机和定位参考件，所述检测相机被构造为对所述布料2的位置或者长度等信息进行监控和模型的建立；所述定位参考件被构造为对所述布料2的边间进行定位的操作，使得所述定位参考件为所述布料2选择最佳的切割路线，既兼顾布料2实际的需要，也为最大限度的降低所述布料2的浪费；具体的，所述检测相机根据采集到的所述布料2的数据，并基于采集到的数据进行建模的操作；在本实施例中，所述检测相机和所述定位参考件分别与所述控制器控制连接，使得所述控制器对所述布料2在所述检测相机或者所述检测装置的检测操作下对所述布料2的模型进行建立；同时，基于设定的切割规则，进行定位的操作；所述定位参考件被构造为对所述布料2的切割的路径进行划分或者规划；在本实施例中，所述定位参考件与所述指导装置的显示机构进行配合使用，使得所述对布料2的切割路线的分析以及切割的路线进行指导的操作，保证对所述切割装置的切割操作提供参考或辅助参考的作用。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

综上所述，本发明的一种纺织面料自动切割系统，通过采用采集件和定位件的配合使用，以保证定位机构能够根据实际的需要对布料的切割的角度进行定位和数据的采集工作，提高了后续的指导装置和切割装置的切割的效率；通过采用角度传感器被构造为对旋转驱动机构的转动的角度进行检测，使得显示机构能够精准的对切割装置的切割光路进行显示，保证切割装置在进行切割的操作时，能够对整个布料的移动的路径进行指导，提高切割装置的切割的准确性；通过采用控制器和设置在往复轨道上的位置标记进行配合，使得布料在运输装置上的位置与检测板的位置平齐，保证布料能够顺利的移动到检测板上，对切割口进行检测，保证布料的切割的精度；通过采用调整单元用于对一组限位板的间距进行调整，使得一组限位板之间的距离能够适应不同大小的布料，同时，液压驱动机构用于驱动伸缩杆的伸出或者缩回，实现对两个限位板之间的间距进行调整；通过采用吸引件设置与夹持头对布料进行夹持的过程中，不会引起布料的损伤。

虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。

在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。

综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。

Claims (6)

1.一种纺织面料自动切割系统，其特征在于，所述切割系统包括运输装置、定位装置、指导装置、切割装置、检测装置、拉伸装置和控制器，所述运输装置被构造为对布料进行运输；所述定位装置被构造为对布料切口进行定位；所述指导装置被构造为对所述切割装置的切割路径进行限位；所述切割装置被构造为对所述布料进行切割；所述检测装置被构造为对所述切割装置的路径和所述布料的切口进行检测；所述拉伸装置被构造为对所述布料进行拉伸并配合所述切割装置对布料进行切割。

2.如权利要求1所述的一种纺织面料自动切割系统，其特征在于，所述定位装置包括定位件、采集件、移动机构和第一驱动机构，所述定位件被构造为对布料的切割位置进行定位；所述采集件被构造为基于所述定位件移动的路径，对所述定位件的路径进行数据采集；所述移动机构被构造为带动所述定位件和所述采集件在切割区域内进行定位；所述移动机构包括移动轨道、若干个行程开关、立杆和移动座，所移动轨道与所述布料的切割方向平行，所述立杆的一端与所述移动座垂直固定连接；所述立杆的另一端分别与所述定位件和所述采集件固定连接，且朝着远离所述移动座的一侧伸出；所述移动座与所述移动轨道滑动连接；所述第一驱动机构被构造为与所述移动座驱动连接。

3.如前述权利要求之一所述的一种纺织面料自动切割系统，其特征在于，所述指导装置包括感应机构、显示机构和滑动机构；所述感应机构所述显示机构分别设置在所述滑动机构上，并跟随所述滑动机构的移动而移动；所述感应机构被构造为与所述切割装置配合进行切割操作；所述显示机构被构造为对所述切割装置的移动路径进行显示；所述滑动机构包括滑动轨道、伸出杆、滑动座和第二驱动机构，所述第二驱动机构被构造为与所述滑动座驱动连接，所述伸出杆的一端与所述滑动座垂直固定连接，所述伸出杆另一端端部与所述感应机构和所述指导机构连接并朝着远离所述滑动座的一端垂直伸出；所述感应机构包括感应端和识别端，所述感应端设置在所述显示机构上，所述识别端被构造为设置在所述切割装置上；所述显示机构包括显示光路和转向单元，所述显示光路被构造为根据所述定位装置采集参数进行显示；所述转向单元被构造为对显示光路的路径进行纠偏。

4.如前述权利要求之一所述的一种纺织面料自动切割系统，其特征在于，所述检测装置包括检测板、识别单元和伸出机构，所述识别单元设置在所述检测板的边沿，且所述识别单元朝向与所述布料切割的方向平行；所述伸出机构设置在所述检测板下底面；所述伸出机构包括伸缩杆、往复轨道和第三驱动机构，所述往复轨道的朝向与所述布料切割方向垂直；所述检测板被构造为与所述往复轨道滑动连接，所述伸缩杆的一端与所述检测板的一侧固定连接，所述伸缩杆的另一端与所述第三驱动机构驱动连接。

5.如前述权利要求之一所述的一种纺织面料自动切割系统，其特征在于，所述运输装置包括一组运输带、检测区域和抓取机构，一组所述运输带设置在所述检测区域的两侧，所述抓取机构被构造为设置在所述运输带和所述检测区域之间进行传输，所述抓取机构的朝向与所述运输机构的运输方向平行；所述抓取机构包括一组限位块和调整单元，一组所述限位块的朝向与所述布料的运输方向平行，所述调整单元被构造为对一组所述限位板的间距进行调整。

6.如前述权利要求之一所述的一种纺织面料自动切割系统，其特征在于，所述拉伸装置包括一组夹持头、吸合机构和位移机构，一组所述夹持头被构造为对所述布料进行拉伸；所述吸合机构被构造为设置在所述夹持头内，所述位移机构被构造为带动一组所述夹持头和所述吸合机构在所述运输方向上滑动。

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