CN111957876A - 一种高安全性的钩爪锻造设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高安全性的钩爪锻造设备，包括底座、机架、锻造装置；所述锻造装置包括液压杆、液压锤、设于所述机架上的第一滑轨、设于所述液压锤下方的上模、设于所述底座上的下模、设于所述下模上的锻压结构、设于所述锻压结构一侧的去边结构、用于将物料从锻压结构移动至去边结构的移位结构、设于所述机架一侧上的第一清灰结构、设于所述机架另一侧的第二清灰结构；本发明通过移位结构的设置，从而减少了人工搬运钩爪的过程，从而有效避免了工人在搬运过程中发生被烫伤的风险，由于搬运路程较短，在搬运过程中热量流失较少，在去边时能够更加方便的切除，同时通过第一清灰结构与第二清灰结构的设置从而有效减少了人工成本，保证了工人安全。

Description

一种高安全性的钩爪锻造设备

技术领域

本发明属于羊角滑钩生产技术领域，尤其是涉及一种高安全性的钩爪锻造设备。

背景技术

在羊角滑钩的生产过程中，金属段在充分加热软化后，经过初步的弯曲，从而形成吊钩的基本形状，随后将其放入模具内，进行锻压，经过多次锻压之后的，随后将锻压完成的锻块通过人工夹持的方式取下随后送入另外的设备中去边，但在运送的过程中由于块体的重量较大，从而需要一定的臂力，同时对于重量大的物体惯性较大，工人时常难以控制，从而存在一定的危险性，同时在搬运过程中锻块的热量流失较大，而热量流失的锻块的硬度将不断上升，从而变得更加难以去边，且对于刀具的损伤较大，成本消耗较大，同时在锻压过程中由于锻压产生的氧化皮通常需要人工的方式进行去除，人工的方式时常接触高温环境，长期工作对人身体容易造成影响，另一方面人工的方式容易产生一定的失误，存在设备方面的损失。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种节约人工成本、保证产品质量的高安全性的钩爪锻造设备。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种高安全性的钩爪锻造设备，包括设于地面上的底座、设于所述底座上的机架、设于所述机架上的锻造装置；所述锻造装置包括设于所述机架上的液压杆、设于所述液压杆上的液压锤、设于所述机架上的第一滑轨、设于所述液压锤下方的上模、设于所述底座上的下模、设于所述下模上的锻压结构、设于所述锻压结构一侧的去边结构、用于将物料从锻压结构移动至去边结构的移位结构、设于所述机架一侧上的第一清灰结构、设于所述机架另一侧的第二清灰结构；将事先已经弯曲完成的金属段放入锻压结构内进行锻压，锻压完成后的锻块转移至相邻的去边结构内对边缘部分的多余料进行去边，本发明通过移位结构的设置，且将去边结构设置于锻压结构的一侧，将锻压好的锻件通过移位结构的转移至去边结构的上方，从而减少了人工搬运钩爪的过程，从而有效避免了工人在搬运过程中发生被烫伤的风险，并且使工人在锻造期间可以有效的远离锻压机，从而防止在锻压过程中由于锻压导致的氧化物飞溅或者火星飞溅对人的眼睛或者皮肤产生一些不可恢复的损伤，同时方便了操作流程，并且由于搬运路程较短，在搬运过程中热量流失较少，在去边时金属的柔软度保留较为完全，能够更加方便的切除，同时通过第一清灰结构与第二清灰结构的设置，及时且有效的去除锻件上的氧化膜，从而有效的保护了模具及最终产品的质量，从而有效减少了人工成本，保证了工人安全，保证了人员远程操作的安全。

所述锻压结构包括设于所述下模上的导柱、套设于所述导柱上的第一弹性件、开设于所述下模上的钩状凹槽、设于所述钩状凹槽一周的凸台、设于所述凸台近钩爪侧的圆角、设于所述凸台远钩爪侧的倒角、设于所述下模上的吸附结构；当上模向下锻压的时候，导柱起到了导向作用，保证了下模在收到挤压时运动方向始终处于竖直状态，而第一弹性件的则起到了缓冲的作用，该结构的缓冲将有效避免了在下模受到冲击的时候锻块会向上弹起从而脱离模具的凹槽，外侧的凸台在一定程度上同样起到了定位的作用，防止锻块在锻压过程中向上飞起的可能，而凸台内部的圆角将有效方便了在锻压结束后的锻块脱膜，设于凸台外侧的倒角则是将锻块锻造之后产生的多余边缘部分的分界点处的锻块厚度削薄，从而使锻块与多余边缘相连部分的厚度减少，从而对锻块的切边进行了初步的处理，薄弱的连接处能在后续的切边过程中被切除的更加平整完全。

所述吸附结构包括开设于所述底座上的第一气腔、设于所述下模内的第二气腔、设于所述钩状凹槽内的凸柱、设于所述凸柱内的第一气孔、设于所述下模上的多个第二气孔、一端固连于所述下模上的通气管道、设于所述通气管道另一端的第一活塞片、设于所述第一气腔上的进气孔、设于所述第一气腔一侧的清屑结构；所述第一气孔与所述第二气腔贯通；所述第二气孔与所述第二气腔贯通；所述凸柱高度低于下模上表面高度；所述通气管道贯通于所述第一气腔与所述第二气腔；所述进气孔设置于第一气腔侧壁的上方；当下模受到上模的压力从而向下移动的过程中，将带动下方的通气管道向下移动，而通气管道的下移将带动活塞片向下运动，从而挤压第一气腔内的空气，第一气腔内的空气灌入清屑结构内，当下模向上复位的时候，从而带动活塞片向上移动，从而第一气腔内的气压减少，从而使第一气腔及第二气腔内处于负压状态，当下模向上移动的时候的时候锻件将在惯性下向上移动，此时由于锻件在锻造过程中产生了一定的边缘料，且边缘料将覆盖住下模上的第二气孔，从而当第二气腔处于负压状态时，将对锻件产生一定的吸附作用用于抵抗锻件在下模向上复位移动的过程中产生的惯性，从而保证了锻件不会由于惯性向上飞起，从而避免了锻件需要人工进行进一步的调整，该结构的设置有效减少了在锻造过程中人工调整锻件的人力，从而有效控制了人工成本，并且避免了工人调整锻件时可能发生的危险，凸柱为钩爪的孔洞位置，凸柱的高度略低于其他位置，从而使该位置的锻块保留一定的厚度，从而当第二气腔处于负压状态时，第二气孔能对该位置起到较为大的吸附作用，从而进一步增强了锻块向上移动时候的稳定性，从而保证了锻块在锻造过程中不会偏移位置，同时在该孔洞处设置一定厚度，可以保证在后续的加工过程中保证了孔洞的形状，从而保证了孔洞位置的形变量，从而增加最终产品的质量；进气孔设置在第一气腔的上部，仅有当活塞片移动至该进气孔的上方，第一气腔方可大量进气，而此时下模已经复位锻块已经处于稳定状态，故进气使第一气腔及第二气腔内部的气压恢复，卸去第一气孔与第二气孔的吸附能力，通过该结构的设置从而有效减少了锻件在锻造过程中发生偏移的可能从而有效减少了人工成本，从而保护了工人的安全。

所述清屑结构包括设于所述下模上的清屑块、设于所述清屑块上的斜面、开设于所述清屑块内的第一腔体、用于连通所述第一腔体与所述第二气腔的气流道、设于所述通气管道内的第一单向阀、开设于所述底座上的排料口；当第一活塞片向下移动的时候将会挤压第一气腔内的空气，从而第一气腔内的空气将通过第一单向阀从而顺着气流道灌入清屑块内的第一腔体内，随后通过清屑块上的缺口向外吹出，而落在清屑块斜面上的氧化块将顺着斜面向下滑落，向外送气的方式起到了降低从上方落下来的氧化物的温度，使大块的氧化物得到一定程度的分裂，从而使氧化物更容易清理，起到了对底座的保护，并且另一方面起到了一定程度的对小块氧化物的清理作用，从而将小块的氧化物吹响排料口内，避免了氧化物的堆积，保证了下方弹簧的稳定性，从而保证了弹簧在工作时不会出现偏移的情况从而保证了锻压的稳定性。

所述去边结构包括开设于所述下模上的钩状通槽、设于所述上模上的裁切刀、开设于所述底座上的成品下料通道；所述移位结构包括设于所述下模上的第一旋转件、套设于所述第一旋转件上的转块、设于所述下模上的凹槽、设于所述凹槽内的抬料圈、设于所述抬料圈上的延长板、用于翻转抬料圈的气缸、设于所述底座上的废料轨道；所述抬料圈与所述转块固连；当锻件锻压完成后，气缸将向上抬起，接触到延长板，随后气缸将顶着延长板套着第一旋转件进行旋转由于抬料圈位于锻件边缘料的下方，从而当抬料圈被延长板带动的时候，抬料圈将倾斜一定角度，锻件将被抬料圈抬起，随后顺着倾斜下滑，下滑到底部由于转块的上设置有与滑钩的边缘形状相同的曲面，从而下滑到末端的锻件将在转块的作用下进行定位支撑，随后气缸复位，转块支撑着锻件复位，当转块及抬料圈复位，此时锻件将落入钩状通槽内部，进行定位，随后通过裁切刀即可将钩爪与边缘料分开，而滑钩产品将落入成品下料通道，从而完成钩爪的下料过程，当下一次气缸再次将延长板抬起的时候，此时边缘料将从抬料圈上滑落进入下方的废料轨道内进行废料排出，通过该结构的设置有效减少了人工操作，从而有效保护了工人的安全，同时有效缩短了锻件转移需要的时间，有效保证了锻件转移过程中锻件保留有一定的温度，从而保证了切割效果，增加了产品最终的质量。

所述第一清灰结构包括开设于所述机架侧壁上的第二腔体、设于所述第二腔体内的第二活塞片、用于封闭所述第二腔体的伸缩板、设于所述机架上的侧槽、设于所述侧槽底部的气室、用于连通所述气室与所述第二腔体的气流管道、设于所述气流管道内的第二单向阀、设于所述机架内的出气管道、设于所述机架内的蓄水腔、设于所述蓄水腔底部的倾斜面、设于所述蓄水腔内的吸水管、用于阻断出气管道的蓄压结构；所述活塞片固连于所述液压锤的一侧；当液压锤进行复位的时候，液压锤将会向上抬升，即带动第二活塞片向上抬升，第二活塞片向上抬升的过程中，第二腔体的于第二活塞片以上被伸缩板封闭，从而形成一个较为密闭的腔室，故当第二活塞片向上移动将挤压第二腔体内的空气通过气流管道进入气室内进行积累保存，随后通过蓄压结构的控制使液压锤处于合适位置时高压气流从气流管道内喷出，随后高压气流经过气流管道从而将蓄水腔内的水以高压水雾的方式喷洒而出，从而有效去除锻件表面的氧化物，蓄水腔底部设置为斜面，保证了吸管的末端始终处于蓄水腔最底部，从而完成了稳定的供水，保证了氧化膜的清理效果，从而保护了模具已经产品的表面，使产品最终的表面更加光滑美观，同理动力来源采用了液压锤向上移动中的力量，从而有效节约了能源，且当其下降的过程中不会产生阻力，从而保证了压锻的冲击力保证了压锻效果。

所述蓄压结构包括开设于所述机架内的第三腔体、可在所述第三腔体内来回移动的滑块、设于第三腔体下方的第四腔体、可在所述第四腔体内来回移动的长块、开设于所述长块下方的第一滑槽、开设于所述长块下方的第五腔体、可在所述第五腔体内来回移动的恒压块、设于所述第五腔体内用于复位所述恒压块的第二弹性件、开设于所述恒压块上的插槽、可在所述第一滑槽内来回移动的插片、设于所述第五腔体侧壁上的恒压槽；当液压锤处于抬升阶段初期时，此时插片卡接于插槽内，起到封堵作用，从而使恒压块形成一个盖状块，此时将受到气腔内高压气体的挤压，从而挤压第二弹性件，起到了封堵作用，当气腔内的气压过大的时候，恒压块的位移量的增大，同时插片将沿着第一滑槽与恒压块同时移动，随后恒压块的过量位移将露出恒压槽，气流将从恒压槽内溢出，从而保证了气室内的气压的安全，该结构起到了恒压的作用，而当液压锤向上移动，随后抬动滑块向上移动的时候，由于长块与滑块相连，故长块将同时向上移动，此时插片将从插槽内取出，此时恒压块为一个筒状结构，由于失去了插片阻挡时产生的推力，从而恒压块将在第二弹性件的作用下复位，复位的恒压块在移动的过程中将带动仍有一部分卡接在插槽内的插片沿着第一滑槽进行移动，同时恒压块将遮挡全部恒压槽，从而使气体将全部沿着出气管道向外喷出，当液压锤再次下降此时插片复位，随后恒压块再次形成盖状受到气压推力，从而挤压第二弹性件，从而对气腔内的气压进行积累，通过该结构的设置有效保证了出气管道中喷出气流的强度，从而保证了对于氧化膜的清理效果，保证了产品最终的质量。

所述第二清灰结构包括开设于所述机架上的机架侧壁上的第六腔体、设于所述液压锤上的第二旋转件、套设于所述旋转件上的推板、设于所述第六腔体上端的固定轮、设于所述第六腔体下方的传动轮、穿设于所述传动轮内的传动杆、套设于所述传动杆两端的传动盘、设于所述机架上的支架、设于所述传动盘上的凸柱、套设于所述凸柱上的清灰架、设于所述清灰架上的第三旋转件、套设于所述第三旋转件上的清灰块、设于所述清灰架上用于复位所述清灰块的第三弹性件、套设于所述清灰块上的转块、套设于所述固定轮与所述传动轮上的传动履带、开设于所述传动履带上的卡接口；所述转块可旋转连接在支架上；所述清灰架可在所述转块内来回滑动；当液压锤向上移动的时候推板将卡接入卡接口内，从而带动传动履带绕着固定轮和传动轮进行转动，而传动杆与所述传动轮固连设置，故传动轮的转动将带动传动杆的转动，传动杆的转动随即带动传动盘进行转动，转动的传动盘将带动清灰架的一端进行转动，从而控制清灰架的另一端进行圆弧状运动，从而使设置于清灰架上的清灰块进行抬起送出，下落拉回的清扫形式，而第三弹性件的设置则在一定程度上保证了清灰块在接触到底座时存在一定的回缩范围从而避免了清灰块与底座的触碰导致清灰块损坏的情况发生，同时清灰块的运动轨迹将经过清屑块上方，从而对清屑块的上表面进行清理，随后将对该处的大块的氧化物进行清扫，从而保证了器械的运行稳定性。

本发明通过移位结构的设置，从而减少了人工搬运钩爪的过程，从而有效避免了工人在搬运过程中发生被烫伤的风险，由于搬运路程较短，在搬运过程中热量流失较少，在去边时能够更加方便的切除，同时通过第一清灰结构与第二清灰结构的设置从而有效减少了人工成本，保证了工人安全。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的右视图。

图3为本发明隐去所述机架的结构结构示意图。

图4为图2沿着A-A线剖开的剖面示意图。

图5为图4中A处的放大示意图。

图6为图4中B处的放大示意图。

图7为图2沿着B-B线剖开的剖面示意图。

图8为图7中C处的局部放大示意图。

图9为图7中D处的局部放大示意图。

图10为图1的局部放大示意图。

图11为图3的局部放大示意图。

具体实施方式

如图1-11所示，一种高安全性的钩爪锻造设备，包括底座1、机架2、锻造装置3；底座1设于地面上，机架2设于所述底座上，锻造装置3设于所述机架上；所述锻造装置3包括液压杆31、液压锤32、第一滑轨33、上模34、下模35、锻压结构4、去边结构5、移位结构、第一清灰结构6、第二清灰结构7；液压杆31设于所述机架上，液压锤32设于所述液压杆上，第一滑轨33设于所述机架上，第一滑轨设置于机架两侧，上模34设于所述液压锤下方，下模35设于所述底座上，锻压结构4设于所述下模上，去边结构5设于所述锻压结构一侧，移位结构用于将物料从锻压结构移动至去边结构，第一清灰结构6设于所述机架一侧上，第二清灰结构7设于所述机架另一侧。

如图3、5、11所示，所述锻压结构4包括导柱41、第一弹性件42、钩状凹槽43、凸台44、圆角45、倒角46、吸附结构8；导柱41设于所述下模上，第一弹性件42套设于所述导柱上，第一弹性件此处设置为高硬度弹簧，具备良好的弹性。钩状凹槽43开设于所述下模上，凸台44设于所述钩状凹槽一周，凸台设置于绕钩状凹槽的完整一周，圆角45设于所述凸台近钩爪侧，倒角46设于所述凸台远钩爪侧，吸附结构8设于所述下模上。

如图5、11所示，所述吸附结构8包括第一气腔81、第二气腔82、凸柱83、第一气孔84、第二气孔85、通气管道86、第一活塞片87、进气孔88、清屑结构9；第一气腔81开设于所述底座上，第二气腔82设于所述下模内，第二气腔开设于下模内，为一个传气用的腔室，优选的可在强室内安插加强筋用于增加强度，凸柱83设于所述钩状凹槽内，所述凸柱高度低于下模上表面高度；第一气孔84设于所述凸柱内，所述第一气孔与所述第二气腔贯通；第二气孔85设有多个，设于所述下模上，沿模型的边缘部分排列，数量可根据需求进行调整，所述第二气孔与所述第二气腔贯通，通气管道86一端固连于所述下模上，所述通气管道贯通于所述第一气腔与所述第二气腔；通气管道此处可更具需求进行更换，此处为方便表达选用固连方式，若是下模的位移量过小，则可将通气管道以弹性件的形式连接于下模上，通过通气管道下移过程中产生的惯性来增加其挤压气腔的量，第一活塞片87设于所述通气管道另一端，进气孔88设于所述第一气腔上，所述进气孔设置于第一气腔侧壁的上方，清屑结构9设于所述第一气腔一侧。

如图3、5所示，所述清屑结构9包括清屑块91、斜面92、第一腔体93、气流道94、第一单向阀95、排料口96；清屑块91设于所述下模上，斜面92设于所述清屑块上，第一腔体93开设于所述清屑块内，第一腔体于清屑块斜面的最宅处设置出气口，以扁平的形式设置，有效增强了出气的气压，以及出气的范围，气流道94用于连通所述第一腔体与所述第二气腔，第一单向阀95设于所述气流道内，所述第一单向阀为现有技术此处不再赘述，排料口96开设于所述底座上。

如图3、11所示，所述去边结构5包括钩状通槽51、裁切刀52、成品下料通道53；钩状通槽51开设于所述下模上，裁切刀52设于所述上模上，成品下料通道53开设于所述底座上；所述移位结构包括第一旋转件54、转块55、凹槽56、抬料圈57、延长板58、气缸59、废料轨道510；第一旋转件54所述移位结构包括设于所述下模上，转块55套设于所述第一旋转件上，转块靠近吊钩部分的曲线与吊钩的曲线相贴合，故能起到微微的调整定位作用，凹槽56设于所述下模上，凹槽将以绕设于钩状通槽和钩状凹槽的形式，用于抬升锻件，抬料圈57设于所述凹槽内，所述抬料圈与所述转块固连，延长板58设于所述抬料圈上，气缸59用于翻转抬料圈，所述气缸为现有技术，此处不再赘述，若是气缸受到的温度影响较大则可采用液压缸，气杆端头距离延长板一定距离，用于减少气体膨胀产生的误差。废料轨道510设于所述底座上。

如图4、6-7所示，所述第一清灰结构6包括第二腔体61、第二活塞片62、伸缩板63、侧槽64、气室65、气流管道66、第二单向阀67、出气管道68、蓄水腔69、倾斜面610、吸水管611、蓄压结构10；第二腔体61开设于所述机架侧壁上，第二活塞片62设于所述第二腔体内，所述活塞片固连于所述液压锤的一侧，伸缩板63用于封闭所述第二腔体，伸缩板为多块板体组成的结构，用于覆盖第二腔体，起到一定程度的气密作用，侧槽64设于所述机架上，气室65设于所述侧槽底部，气流管道66用于连通所述气室与所述第二腔体，第二单向阀67设于所述气流管道内，所述第二单向阀为现有技术此处不再赘述，出气管道68设于所述机架内，蓄水腔69设于所述机架内，倾斜面610设于所述蓄水腔底部，吸水管611设于所述蓄水腔内，蓄压结构10用于阻断出气管道。

如图4、6所示，所述蓄压结构10包括第三腔体101、滑块102、第四腔体103、长块104、第一滑槽105、第五腔体106、恒压块107、第二弹性件108、插槽109、插片1010、恒压槽1011；第三腔体101开设于所述机架内，滑块102可在所述第三腔体内来回移动，第四腔体103设于第三腔体下方，长块104可在所述第四腔体内来回移动，第一滑槽105开设于所述长块下方，第五腔体106开设于所述长块下方，恒压块107可在所述第五腔体内来回移动，恒压块为一个圆筒状的块体结构，第二弹性件108设于所述第五腔体内用于复位所述恒压块，第二弹性件此处设置为弹簧，插槽109开设于所述恒压块上，插片1010可在所述第一滑槽内来回移动，恒压槽1011设于所述第五腔体侧壁上，。

如图4、8-10所示，所述第二清灰结构7包括第六腔体71、第二旋转件72、推板73、固定轮74、传动轮75、传动杆76、传动盘77、支架78、凸柱79、清灰架710、第三旋转件711、清灰块712、第三弹性件713、转块714、传动履带715、卡接口716；第六腔体71开设于所述机架上的机架侧壁上，第二旋转件72设于所述液压锤上，推板73套设于所述旋转件上，固定轮74设于所述第六腔体上端，传动轮75设于所述第六腔体下方，传动杆76穿设于所述传动轮内，传动盘77套设于所述传动杆两端，支架78设于所述机架上，凸柱79设于所述传动盘上，清灰架710套设于所述凸柱上，第三旋转件711设于所述清灰架上，清灰块712套设于所述第三旋转件上，第三弹性件713设于所述清灰架上用于复位所述清灰块，所述第三弹性件设置为弹性片结构，转块714套设于所述清灰块上，所述转块可旋转连接在支架上，所述清灰架可在所述转块内来回滑动，传动履带715套设于所述固定轮与所述传动轮上，卡接口716开设于所述传动履带上。

具体操作流程如下：

将事先弯曲好的锻块放入钩状凹槽43内，随后在液压杆31的带动下液压锤32向下移动，当上模34向下锻压的时候，导柱41起到了导向作用，保证了下模35在收到挤压时运动方向始终处于竖直状态，而第一弹性件42的则起到了缓冲的作用，凸台44内部的圆角45将有效方便了在锻压结束后的锻块脱膜，设于凸台外侧的倒角46则是将锻块锻造之后产生的多余边缘部分的分界点处的锻块厚度削薄，从而使锻块与多余边缘相连部分的厚度减少，从而对锻块的切边进行了初步的处理，下模受到上模的压力从而向下移动的过程中，将带动下方的通气管道86向下移动，而通气管道的下移将带动活塞片87向下运动，从而挤压第一气腔81内的空气，第一气腔内的空气灌入清屑块内的第一腔体93内，随后通过清屑块91上的缺口向外吹出，而落在清屑块斜面上的氧化块将顺着斜面92向下滑落，向外送气的方式起到了降低从上方落下来的氧化物的温度，使大块的氧化物得到一定程度的分裂，从而使氧化物更容易清理，将小块的氧化物吹响排料口96内，避免了氧化物的堆积，当下模向上复位的时候，从而带动第二活塞片62向上移动，从而第一气腔内的气压减少，从而使第一气腔及第二气腔内处于负压状态，当下模向上移动的时候锻件将在惯性下向上移动，此时由于锻件在锻造过程中产生了一定的边缘料，且边缘料将覆盖住下模上的第二气孔85，从而当第二气腔处于负压状态时，将对锻件产生一定的吸附作用用于抵抗锻件在下模向上复位移动的过程中产生的惯性，同时由于液压锤向上移动液压锤将会向上抬升，即带动第二活塞片向上抬升，第二活塞片向上抬升的过程中，第二腔体的于第二活塞片以上被伸缩板63封闭，从而形成一个较为密闭的腔室，故当第二活塞片向上移动将挤压第二腔体内的空气通过气流管道66进入气室65内进行积累保存，当液压锤处于合适位置时，液压锤上的活塞片将推动滑块向上移动的时候，由于长块与滑块102相连，故长块104将同时向上移动，此时插片1010将从插槽109内取出，此时恒压块107为一个筒状结构，由于失去了插片阻挡时产生的推力，从而恒压块将在第二弹性件的作用下复位，复位的恒压块在移动的过程中将带动仍有一部分卡接在插槽内的插片沿着第一滑槽105进行移动，同时恒压块将遮挡全部恒压槽，从而使气体将全部沿着出气管道68向外喷出，高压气流从气流管道内喷出，随后高压气流经过气流管道从而将蓄水腔69内的水以高压水雾的方式喷洒而出，高压水雾可通过现有技术实现，此处结构的设置为保证了提供高压水雾需要的气压，故不再赘述水雾的实现方式，从而有效去除锻件表面的氧化物，而位于另一侧的推板73将卡接入卡接口内，从而带动传动履带715绕着固定轮74和传动轮75进行转动，而传动杆76与所述传动轮固连设置，故传动轮的转动将带动传动杆的转动，传动杆76的转动随即带动传动盘进行转动，转动的传动盘77将带动清灰架的一端进行转动，从而控制清灰架的另一端进行圆弧状运动，从而使设置于清灰架710上的清灰块712进行抬起送出，下落拉回的清扫形式对该处的大块的氧化物进行清扫。当锻件锻压完成后，气缸将向上抬起，接触到延长板58，随后气缸将顶着延长板套着第一旋转件54进行旋转由于抬料圈57位于锻件边缘料的下方，从而当抬料圈被延长板带动的时候，抬料圈将倾斜一定角度，锻件将被抬料圈抬起，随后顺着倾斜下滑，下滑到底部由于转块55的上设置有与滑钩的边缘形状相同的曲面，从而下滑到末端的锻件将在转块的作用下进行定位支撑，随后气缸复位，转块支撑着锻件复位，当转块及抬料圈复位，此时锻件将落入钩状通槽51内部，进行定位，随后通过裁切刀52即可将钩爪与边缘料分开，而滑钩产品将落入成品下料通道，从而完成钩爪的下料过程，当下一次气缸再次将延长板抬起的时候，此时边缘料将从抬料圈上滑落进入下方的废料轨道内进行废料排出。优选的如果材质过硬，锻件需要液压锤进行多次锤压则可将切边与锻压锤子分开，更具需求进行调整，重复上述流程。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.一种高安全性的钩爪锻造设备，包括设于地面上的底座（1）、设于所述底座上的机架（2）、设于所述机架上的锻造装置（3）；其特征在于：所述锻造装置（3）包括设于所述机架上的液压杆（31）、设于所述液压杆上的液压锤（32）、设于所述机架上的第一滑轨（33）、设于所述液压锤下方的上模（34）、设于所述底座上的下模（35）、设于所述下模上的锻压结构（4）、设于所述锻压结构一侧的去边结构（5）、用于将物料从锻压结构移动至去边结构的移位结构、设于所述机架一侧上的第一清灰结构（6）、设于所述机架另一侧的第二清灰结构（7）。

2.根据权利要求1所述的高安全性的钩爪锻造设备，其特征在于：所述锻压结构（4）包括设于所述下模上的导柱（41）、套设于所述导柱上的第一弹性件（42）、开设于所述下模上的钩状凹槽（43）、设于所述钩状凹槽一周的凸台（44）、设于所述凸台近钩爪侧的圆角（45）、设于所述凸台远钩爪侧的倒角（46）、设于所述下模上的吸附结构（8）。

3.根据权利要求1所述的高安全性的钩爪锻造设备，其特征在于：所述吸附结构（8）包括开设于所述底座上的第一气腔（81）、设于所述下模内的第二气腔（82）、设于所述钩状凹槽内的凸柱（83）、设于所述凸柱内的第一气孔（84）、设于所述下模上的多个第二气孔（85）、一端固连于所述下模上的通气管道（86）、设于所述通气管道另一端的第一活塞片（87）、设于所述第一气腔上的进气孔（88）、设于所述第一气腔一侧的清屑结构（9）；所述第一气孔与所述第二气腔贯通；所述第二气孔与所述第二气腔贯通；所述凸柱高度低于下模上表面高度；所述通气管道贯通于所述第一气腔与所述第二气腔；所述进气孔设置于第一气腔侧壁的上方。

4.根据权利要求1所述的高安全性的钩爪锻造设备，其特征在于：所述清屑结构（9）包括设于所述下模上的清屑块（91）、设于所述清屑块上的斜面（92）、开设于所述清屑块内的第一腔体（93）、用于连通所述第一腔体与所述第二气腔的气流道（94）、设于所述气流道内的第一单向阀（95）、开设于所述底座上的排料口（96）。

5.根据权利要求1所述的高安全性的钩爪锻造设备，其特征在于：所述去边结构（5）包括开设于所述下模上的钩状通槽（51）、设于所述上模上的裁切刀（52）、开设于所述底座上的成品下料通道（53）；所述移位结构包括设于所述下模上的第一旋转件（54）、套设于所述第一旋转件上的转块（55）、设于所述下模上的凹槽（56）、设于所述凹槽内的抬料圈（57）、设于所述抬料圈上的延长板（58）、用于翻转抬料圈的气缸（59）、设于所述底座上的废料轨道（510）；所述抬料圈与所述转块固连。

6.根据权利要求1所述的高安全性的钩爪锻造设备，其特征在于：所述第一清灰结构（6）包括开设于所述机架侧壁上的第二腔体（61）、设于所述第二腔体内的第二活塞片（62）、用于封闭所述第二腔体的伸缩板（63）、设于所述机架上的侧槽（64）、设于所述侧槽底部的气室（65）、用于连通所述气室与所述第二腔体的气流管道（66）、设于所述气流管道内的第二单向阀（67）、设于所述机架内的出气管道（68）、设于所述机架内的蓄水腔（69）、设于所述蓄水腔底部的倾斜面（610）、设于所述蓄水腔内的吸水管（611）、用于阻断出气管道的蓄压结构（10）；所述活塞片固连于所述液压锤的一侧。

7.根据权利要求1所述的高安全性的钩爪锻造设备，其特征在于：所述蓄压结构（10）包括开设于所述机架内的第三腔体（101）、可在所述第三腔体内来回移动的滑块（102）、设于第三腔体下方的第四腔体（103）、可在所述第四腔体内来回移动的长块（104）、开设于所述长块下方的第一滑槽（105）、开设于所述长块下方的第五腔体（106）、可在所述第五腔体内来回移动的恒压块（107）、设于所述第五腔体内用于复位所述恒压块的第二弹性件（108）、开设于所述恒压块上的插槽（109）、可在所述第一滑槽内来回移动的插片（1010）、设于所述第五腔体侧壁上的恒压槽（1011）。

8.根据权利要求1所述的高安全性的钩爪锻造设备，其特征在于：所述第二清灰结构（7）包括开设于所述机架上的机架侧壁上的第六腔体（71）、设于所述液压锤上的第二旋转件（72）、套设于所述旋转件上的推板（73）、设于所述第六腔体上端的固定轮（74）、设于所述第六腔体下方的传动轮（75）、穿设于所述传动轮内的传动杆（76）、套设于所述传动杆两端的传动盘（77）、设于所述机架上的支架（78）、设于所述传动盘上的凸柱（79）、套设于所述凸柱上的清灰架（710）、设于所述清灰架上的第三旋转件（711）、套设于所述第三旋转件上的清灰块（712）、设于所述清灰架上用于复位所述清灰块的第三弹性件（713）、套设于所述清灰块上的转块（714）、套设于所述固定轮与所述传动轮上的传动履带（715）、开设于所述传动履带上的卡接口（716）；所述转块可旋转连接在支架上；所述清灰架可在所述转块内来回滑动。

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